1、加权求和法：比较两目标函数的主次，分别赋以一定的权重（权重和为1），穗敏再用求和的方式将其化简为猜梁枝简单的线性规划问题。
2、主次分析法：就本题而言，比渣祥较两目标函数的主次，以主为目标函数，辅为约束条件，化简为简单的线性规划问题。
求解多目标优化问题的途径有两个：第一，用某种适当的方法将向量最优化的问题转换为一个标量最优化问题，则所有单目标规划的最优化均能用于求解这一类多目标问题；第二，多目标中的目标几乎总是不可公度，而且相互矛盾的，因此至少有些解是不可比较的，这称为不完全序问题。引用价值判断（择优）于解题过程，可把这种不完全序转变为完全序。
相应上述两种途径，产生两大类多目标规划方陵源法：一是生成法，如权重法、约束法；二是择优取向法，如字典编辑法、无差别分析法、目标规划法、代用价值权衡法、步进法等［107～117］。目前常用的几种方法的基本原理如下。
1.生成法
生成法是用适当的方法将向量最优化问题转换成等价的标量最优化问题，从而可应用一般的最优化技术，直接求得原问题的最佳权衡解。或者，先生成非劣解集，为决策者提供更多的有关目标权衡比较的信息，以便选择最佳权衡解。该类方法的特点是不需要事先表达对目标的倾向性或任何价值判断，所以在较复杂的决策情况下亦可应用。该方法对决策过程的普遍适用性是其突出的优点，而主要缺点是计算工作量相当大。
（1）权重法。该方法是给多目标规划中每一个目标按其在整体规划中的重要性，赋予一个相对权重，以将目标向量式（3-7）转换为一个标量，即各个目标函数的加权和，此时多目标模型成为：
华北煤田排水供水环保结合优化管理
式中：Wk为第k个目标的权重，其余符号同前。
式（3-11）至（3-14）所定义的标量最优化问题，可应用常规最优化技术求解，加权问题的最优解就是原多目标规划尺隐态问题的一个非劣解。如某一组权重（W1，W2，…，Wp）反映了决策者对各目标的态度和倾向，则这组权重相应的非劣解也就是原问题的最佳权衡解。
（2）约束法。该法的基本原理是每次最优化一个规划目标，该目标称为基本目标，将其他规划目标限定于某特定范围，作为约束条件。实际工作中，规划者可先判断各目标间的重要性，而将比较重要的目标作为基本目标。
约束法求解p维多目标规划问题的一般数学模型为：
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式中：Zj（x）为所选定的基本目标；Zk（x）为其余各目标，（k=1，2，…，（j-1），（j+1），…，p）；Lk为预先设定的第k个目标的下限。
式（3-15）至（3-17）构成单目标规划问题，变化参数Lk，重复求解上述问题即可生成非劣解集，直至Lk增大至不能满足原问题的约束条件为止。
2.代用价值权衡法
该方法是以决策者对基本目标k与每个其他目标之间的权衡评估为基础，此时假定其余的目标是固定的。实际该方法是约束法的一种扩展。具体作法是将原来p个目标的向量最优化问题变为一系列两个目标问题，即对（p-z）个目标先设定值，其中一个目标取最大化，另一个目标限于不同范围，其一般形式为：
华北煤田排水供水环保结合优化管理
式中：Zj（x）为选定作为求取最大化的第j个目标的值；Zk（x）为第k个限定在一定范围内变化的目标的值；Zr（x）（r≠k，携团j）为第r个目标的值，它取定值Lr。
由Lk的变化来进行Zj与Zk之间的权衡，以tk，j来表示，则有
华北煤田排水供水环保结合优化管理
权衡值（tk，j）表明Zk每增加（或减少）一个单位值，Zj值的变化量。此时决策者要进行权衡，可选取-10≤tk，j≤+10的范围内的tk，j值（称为代用值）来表示。所选定的代用值称为代用价值函数，因它是Zk的一个函数，用Wk，j（Zk）表示目标Zk（x）变化（或损耗）一个单位所导致的目标Zj（x）值变化的相对价值。它是相应于Wk，j（Zk）时式（3-18）至（3-21）所构成的多目标规划问题的最佳权衡解。同理，不断改变k，可求得相应的权衡和代用价值函数，即能求出（p-1）个代用价值函数，相应可找出（p-1）个权衡解。此时成为求解下列单目标的约束最优化问题：
华北煤田排水供水环保结合优化管理
它的最优解就是原多目标规划问题的最佳权衡解。代用价值权衡法适用于求解目标值较多的多目标规划，采用对各目标两两比较的方法，改进约束法，可减少高维目标空间随意组合引起的混乱。但很明显，由于价值函数是在两个目标之间的变化得到，其余目标取固定约束值，说明价值函数随目标水平的变化受到一定范围限制，同时，Lr的选值亦是一个难题，因而该法仍需改进。
第一章 现代仓储管理概述现代物流从供应商开始到最终客户整个流通阶段所发生的商品运动是作为一个整体来看待的，因此这对管理活动本身提出了相当高的要求。具体来说，伴随着商品实体的运动，必然会出现“场所移动”和“时间推移”这两种物理现象，其中“时间推移”在当今产销紧密联系、流通整体化、网络化的过程中，已成为一种重要的经营资源。
仓储在“时间推移”过程中的作用不可或缺，现代仓储管理活动决定着物流时间效率化的水准。
1.1 仓储及现代仓储业
1.1.1 仓储业及其特点
所谓仓储,是以改变“物”的时间状态为目的的活动，通过仓库或特定的场所对物品进行保管、控制等管理，从克服产需之间的时间差异中获得更好的效用。
在物流系统中，仓储和运输被视为两大支柱的原因是：运输承担了改变“物”的空间状态的重任，而仓储则承担了改变“物”的时间状态的重任。
仓储是伴随着社会产品出现剩余和产品流通的需要而产生，当产品不能被及时消费，需要专门的场所存放时，就产生了静态的仓储。而将储存物进行保管、控制、加工、配送等的管理，便形成了动态仓储。现代仓储管理主要研究动态仓储的一系列管理活动，从而达到促进仓储业加速现代化进程的目的。
我国的仓储业具有以下特点：
1．条块分割造成重复建设严重
2．仓库的宏观布局不合理
3．仓储存量巨大但管理水平较低
4．仓储技术水平差别悬殊
5．仓储管理法规不够健全
1.1.2 传统仓储向现代仓储的转变
随着现代消费者需求的个性化和多样化的发展，产品的生命周期缩短，新产品投放市场的速度加快，企业从少品种、大岩陵早批量的生产方式必然向多品种、小批量的生产方式转化。这种变化要求物流活动从少粗雀品种、大批量物流方式向多品种、小批量、多批次小数量的方式转变。从而使传统的以被动型“储存”概念为基础的以提高储存效率为中心的储存型仓储方式向现代的以主动型“流通”概念为基础的以提高客户物流服务水平为中心的流通型仓储方式转变。流通型仓储方式不仅要求提高储存效率，更要求及时、准确、迅速地满足客户物流服务需求。
传统仓储向现代仓储的转变对仓储管理提出了更高的要求,同时, 给仓储作业带来了新的挑战。这种挑战表现在以下三个方面。
1．增加了仓储作业的难度和细化程度
2．对作业的效率和速度提出了更高的要求
3．更深层次满足客户物流服务
1.1.3 仓储业在物流系统中的地位和作用
仓储在物流体系中扮演“节点”的角色。不仅化解了供求之间在时间上的矛盾，同时也创造了新的时间上的效益(如时令上的差值等)。由此可见，仓储业在物流系统汪消中地位的重要。仓储在现代物流中的主要作用如下：
（1）调节“供给”和“需求”
（2）保证物品在物流过程中的质量
（3）仓储是加快商品流通、节约流通费用的重要手段
（4）提高服务质量，增加企业收益
（5）市场信息的传感器
（6）提供信用保证
（7）现货交易的场所
1.2 仓储的功能
1.2.1 基本经济功能
1．储存功能（基本功能）
2．拼装功能（常用功能）
图1-1仓储过程中的拼装流程
3.分类和交叉功能
分类的仓库作业与拼装仓库作业相反。分类作业接收来自制造商的客户组合订货，并把它们分类或分割成个别的订货，装运到个别的客户处去。下图说明了这种分类流程。
图1-2 仓储过程中的分类流程
仓库运用转运组合点（如交叉站台设施）实施分类和交叉功能。它与分类作业功能类似，但它接收多个制造商的订货。零售连锁店广泛地采用交叉站台作业来补充快速流转的商店存
货。其应用流程为：交叉站台接收多个制造商处运来的整车货物；收到货物后，对有标签的货物，就按客户进行分类，对没有标签的货物，则按地点进行分类；然后，在交叉站台上完成发往不同客户的装车作业。由于省去了储存环节，降低了交叉站台及仓库的搬运、装卸成本，使仓储企业和供应商从分类和交叉功能中都得到了各自的经济利益。下图说明了分类和交叉功能的应用。
图1-3 仓储过程中的分类和交叉流程
4. 加工／延期功能
仓储企业可以通过承担少量的生产加工和制造活动来延期或延迟生产。具有包装能力或简单加工能力的仓库可以把产品生产的最后一道工序一直推迟到知道该产品的需求时为止。例如，罐头生产厂可以将罐头生产的最后一道工序-贴标签延迟或推迟到产品在仓库出库之前进行。仓库中没有贴标签的罐头是没被订货的货物，一旦接到客户订货，仓库就给产品加上标签，完成最后一道工序的生产，表明该批货物已经被订货，然后根据订货特性确定包装形式和送货。这种加工／延期功能使仓储企业和制造商都得到利益。一方面，制造商可以为特定的客户提供定制化的产品，适应了特定客户的需求，降低了盲目生产带来的风险；另一方面，仓储企业通过增加加工业务扩大了收益，并通过识别产品最后一道工序是否完成来检查库存货物的库存水平，达到控制库存、降低库存成本的目的。
1.2.2 增值服务功能
增值服务的几种类型：
（1）以客户为核心的增值服务
（2）以促销为核心的增值服务
（3）以制造为核心的增值服务
（4）以时间为核心的增值服务
增值服务的主要途径：
（1）增加便利性的服务
（2）加快反应速度的服务
（3）降低仓储成本的服务
（4）延伸服务
1.3 现代仓储管理
1.3.1 仓储管理的发展过程
1．简单仓储管理阶段
2．复杂仓储管理阶段
3．现代仓储管理阶段
1.3.2 仓储管理的研究对象和内容
仓储管理的研究对象：
仓储管理研究的是商品流通过程中货物储存环节的经营管理。即研究商品流通过程中货物储存环节的业务经营活动，以及为提高仓储企业经营效益而进行的计划、组织、指挥、监督以及调节活动。
仓储管理的内容：
（1）仓储的规划与组织；
（2）仓储资源的获得；
（3）仓储经营决策与计划；
（4）商务管理；
（5）仓库业务管理；
（6）仓库库存管理；
（7）安全管理；
（8）人事劳动管理；
（9）仓储成本核算与绩效分析。
1.3.3 现代仓储管理的任务
（1）利用市场经济的手段获得最大的仓储资源配置
（2）建立高效的管理机构和完善管理队伍
（3）不断满足社会需求为原则开展商务活动
（4）以高效率、低成本为原则组织仓储生产
（5）以优质服务树立企业形象
（6）从技术到精神领域提高员工素质
【课题】第二章 现代仓储的规划与设计（8学时）
【课型】理论课
【学习目标】
• 了解仓储系统的布局与规划的目标、原则
• 掌握仓储选址决策的常用分析方法的要点
• 了解仓库布局的主要模式与内容
• 掌握进行仓库与堆场设计时的常用计算分析方法
【主要内容】
• 仓储系统选址的目标及原则
• 仓储选址考虑的因素
• 使用定性或定量的方法进行选址决策
• 仓储的结构与布局
• 懂得如何对仓库、堆场进行科学合理地布置
• 设计、计算仓库、堆场的规模
• 集装箱堆场设计与平面布置
【重点】
• 仓储系统规划、设计的原则、分析方法要点
• 仓储规模的计算分析
【难点】
• 案例分析中定量方法的恰当运用
【教学方法】
• 讲授
• 案例讨论
【教学设计】
【教具学具准备】
水彩笔、白板、电脑课件。
【参考书目】
1 李永生 《仓储与配送管理》机械工业出版社 北京 2003
2 梁 军 《物流仓储管理》高等教育出版社北京 2003年7月
3 真虹 等 《物流企业仓储管理与实务》 中国物质出版社 北京 2003
【教学过程】
【作业】
1. 何种动机促使企业进行仓储选址？
2. 一家生产化肥的制造厂，要为它的三个工厂（工厂 、 、 ）建立仓库，假设运输量与运输成本存在线性关系，三个工厂的位置和年生产量如图 及表所示，试利用重心法计算仓库的位置。
表2.1 每家工厂的生产量表
工厂 吨/年生产量
6000
8200
7000
图2-1 厂房布置矩阵
3. 仓储选址的考虑因素有哪些？
4. 如何对仓库、堆场进行科学合理地布置？
5. 仓库、堆场的规模计算有哪些方法，各种方法的特点是什幺？
6. 某厂新建仓库，预计最高储备量为200t。据了解，本厂其它仓库的面积为500m 时，最高储备量为150t，且存储能力没有得到充分利用。求新建仓库的面积。
7. 拟新建一栋仓库，设计最高储备量为1200t，单位面积货物堆存量为3 t/m ，仓库有效面积利用系数为0.5，求其仓库的面积。
8. 如何减少集装箱的倒箱？
9. 如何进行集装箱堆场的布局？
【作业参考答案】
2、解：由重心公式得
= = = 172
= = = 262.7
所以仓库的地址（ ， ）= （172，262.7）。
6、解：根据上面公式，取 =0.9，得：
= 500 0.9 = 600 m
7、解：将数值代入公式，得
= 800（m ）
【教学反思】
第二章 现代仓储的规划与设计
课程导入：
企业物流系统规划中仓储系统的规划与设计是个很关键的部分，它关系到企业商品的流转速度、流通费用，企业对顾客的服务水平、服务质量以及仓储的运作效率，最终影响企业的利润。关系到企业竞争优势的确立。本章将要重点讨论仓储系统规划、设计的原则与方法。
教学内容：
2.1 仓储系统的布局与规划
盲目地进行仓储的选址与规划就会造成巨大的浪费。
规划是指在整体设计的观念上,事先对全部程序周详地、有系统地分析,再定出一个明晰的架构，以便于系统的建立。
显然在仓储系统规划层面需解决的核心问题是仓库的在市场区域的布局与规模的把握。
2.1.1仓储规模的确定
影响仓库规模的因素：
1、需要仓库进行储存的商品数量。
2、商品储存的时间
合理确定规模的经济意义：设计的仓储大于实际需要，将降低仓储设施设备的利用率；反之，对于仓储的规模估计不足，仓储的建设就会小于实际进出货物需求，会严重影响商品的储存和仓储各项技术作业的正常进行。
2.1.2仓储系统选址概述
仓储系统选址包括两个层次的问题：一是选位，二是寻址。
图2-2
1、仓储系统选址的意义
仓储系统选址对商品流转速度和流通费用产生直接的影响，并关系到企业对顾客的服务水平和服务质量，最终影响企业的销售量和利润。一旦选择不当，将给企业带来很多不良后果，而且难以改变。因此，在进行仓储系统选址时，必须充分考虑到多方面因素的影响，慎重决策。
2、仓储系统选址的目标及原则
选址目标设定：
仓储系统选址与该仓库所属企业的类型有很大的关系。附属于工业企业的仓储其选址追求成本最小化；附属于物流企业的仓储其选址追求收益最大化或服务水平的最优化。
定性分析时的原则：
1）费用原则。经济效益对于任何类型的仓储都是重要的。
2）接近客户原则。以降低运费、提高对客户需求的反映速度。
3）长远发展原则。战略意识。选址工作要考虑到服务对象的分布状况及未来发展。
3、仓储系统选址考虑的因素
1）客户条件。2）自然地理条件。3）运输条件。4）成本因素。5）当地的环境 水、电是否能够保障供给；6）时间。
归纳：只有顾客密集分布、交通与装运条件方便、地价低廉的主要条件得到满足的地方，才是合适的仓储选址。
4、仓储系统选址的程序
1）确定仓库选址的目标和原则。
2）收集选址所需的基本条件。如明确仓库的业务类型、预测业务量、掌握费用及客户资料。
3）初步确定可供选择的地点。
4）评估分析后确定地点。
2.1.3仓储系统的选址方法
1、因素评分法：是一种对具有多个目标的决策方案进行综合评判的定性与定量相结合的方法。它通过把多个目标化为一个综合的单目标，据此评价、比较和选择决策方案。设有 个方案 ( ),其中每个方案都有 个目标值,每个目标值的评价分记为 （ ）,按目标的重要性，其权重分别为 , （ ）,则:
, (2—1)
用这个线性加权值作为新的评价准则（目标评价），使 最大的方案 就是多目标选址问题的最优决策，即 ,(2—2)
其中，目标权重一般由专家给出。如果有 个专家，对 发表意见，其中第 人对 估值为 , ，则可按下式计算 ： (2—3)
图2-3
2. 线性规划法
找出物流网络中仓库的数量、规模和位置，目标是使得通过该网络运送所有产品的成本在以下约束条件下降至最低：
1）不能超过每个工厂的供货能力。
2）所有产品的需求必须得到满足。
3）各个仓库的吞吐量不能超过其吞吐能力。
4）必须达到最低吞吐量，仓库才可以开始运营。
5）同一消费者需要的所有产品必须由同一仓库供给。
例：某物流公司根据公司的发展规划，需要建设一个仓库。仓库可以在 ， ， ， 这四个地点中选择。由于各地点的具体条件不同，建设费用以及建成后仓库的吞吐量也不同。 表示在地点 建仓库后的吞吐量大小， 表示在地点 建仓库的费用 。仓库建好后可以向 ， ， ， ， 这五个地点配送物质； 表示 的需求量 。 表示从 到 的单位运费。在满足各个配送点的条件下，如何选择仓库地点，使建设费用及运费的总和为最小，可建立以下数学模型解决。
设 表示由 供应 的物质数量，并设
该问题的数学模型为：
3. 重心法
重心法是一种布置单个设施的方法，基本原理为：设有一系列点分别代表生产地和需求地，各自有一定量的货物需要以一定的运输费率运向待定的仓库，或从仓库运出，则仓库应建在总运输成本最小的点。即
(2—4)
式中： ——总运输成本；
—— 点的运输量；
——到 点的运输费率；
——从位置待定的仓库到 点的距离；
——到 点的运输成本。
求出成本运输最低的位置坐标 和 ，重心法使用的公式为：
= (2—5)
= (2—6)
式中： ——重心的x坐标；
——重心的y坐标；
—— 第 个地点的 坐标；
—— 第 个地点的 坐标；
——运到第 个地点或从第 个地点运出的货物量。
4. 德尔菲分析模型
使用该模型的步骤如下：
1）成立两个小组。
2）识别存在的威胁和机遇。
3）确定组织的战略方向和战略目标。
4）提出备选方案。
5）优化备选方案。
2.2仓储系统的设计
2.2.1仓库规模计算及平面布置
1. 仓库平面布置
仓库平面布置是根据仓库的总体设计，科学、合理地对两区（库区、生活区）、四场（业务场所、辅助业务场所、生活区办公场所以及生活场所）和其它设施进行具体布置，其目的是为了充分利用存储空间、提高存货的安全性、有效利用搬运设备、提高仓库的运作效率和服务水平。
仓库平面布置应按照“布局整齐、紧凑适用、节省用地、方便生产、便于管理”的原则进行。
2. 仓库布局的模式
1) 辐射型仓库
2) 吸引型仓库
3) 聚集型仓库
4) 扇型仓库
图2-4辐射型仓库 图2-7扇型仓库
图2-5吸引型仓库 图2-6聚集型仓库
3. 仓库布局的主要内容
（1）仓库结构类型的选择
主要根据仓库的功能和任务来确定。主要包括：
1）仓库的主要功能是单纯储存还是兼有分拣、流通加工、配送等功能。
2）储存的对象，储存物品的性质、类型、数量、外形尺寸。
3）仓库内外环境要求是常温、冷藏还是恒温，以及防盗、防火、防污染等条件。
4）经济能力，投资额的大小，对经营成本的要求等。
（2）仓库设施、设备的配置
表2.2 仓储功能与设备类型
功能要求 设备类型
存货、取货 货架、叉车、堆垛机械、起重运输机械等
分拣、配货 分拣机、托盘、搬运车、传输机械等
验货、养护 检验仪表、工具、养护设施等
防火、防盗 温度监视器、防火报警器、监视器、防盗报警设施等
流通加工 所需的作业机械、工具等
控制、管理 计算机及辅助设备等
配套设施 站台（货台）、轨道、道路、场地等
（3）仓储面积及参数的确定
仓库面积取决于存储商品的总量、种类以及构成。对于单间的无大型设备的仓库，取500:700m 为宜，而对于机械化程度高的大型仓库，其面积可达1000:2000m 。仓库的长度应大于装卸线的长度；仓库的宽度可取长度的1/8:1/3。小型仓库的宽度一般在10:13m；中型仓库为20:25m。仓库高度视库内使用设备以及货物堆存高度而定，单层仓库一般为5m，多层仓库的底层为4:5m，上层为3.5:4m，一些采用起重机的仓库，其高度可达8m以上。
（4）确定仓库主体构造
仓库主体构造分类包括：基础、地坪、骨架构成、立柱、墙体、屋盖、楼板、地面、窗、出入口、房檐、通风装置等。
1） 仓库框架问题。
2） 防火问题。
3） 出入口尺寸问题。
4） 站台（货台）的高度问题。
（5）仓库附属设施、设备
1）保管设备。
2）分拣装置、装卸设备。
4. 仓库平面面积
仓库平面面积主要由存储货物数量确定，但还受到其它因素的制约，如地面结构的承受能力的大小便影响到单位面积堆存量，货物的包装强度影响着堆存高度，又如库房内装卸搬运货物的机械化程度对库房面积的确定也产生影响。计算仓库平面面积的方法有如下三种：
1) 定额计算法
2) 比较类推法
3) 直接计算法
2.2.2堆场规模设计与平面布置
1.图表确定法
在一张坐标图中，坐标线将图分成四个象限，每一象限有一组变化的曲线。它反映出两个变量之间的关系。
图2—7 散货堆场主要面积参数图
2. 容积计算法容积计算法的基本出发点是在货种、堆存方式以及料堆数一定的情况下，根据料堆几何形状确定的堆场容积应等于由堆场容量所确定的容积。由此我们可以导出堆场的主要几何计算方法。其中，堆场长度是关键参数，可由下式确定：
(2—12)
式中：
—— 堆场长度（m）
—— 堆场宽度（m）
—— 堆场料堆高度（m）
—— 堆积角
—— 堆场的条数。当采用不同堆场设备时，该值与设备数有关，一般可取下列数值：
堆取料设备合一：
堆取料设备分设：
采用龙门起重机时：
—— 机械数
—— 堆场容量 （ t ）
—— 货物容量 ( t / m )
——堆场高度利用系数
——堆场长度利用系数
——堆场宽度之和，该值的确定方法为：
堆取料设备合一：2
堆取料设备分设：
采用龙门起重机时：
——两边的堆场（单边作业）宽度 (m)
——中间的堆场（两边作业）宽度 (m)
上述计算假设堆场形状为规则的几何台形体。如果进一步考虑不同货种之间的隔离道，堆场的实际长度将增加。经分析，货物间隔条数与堆场条数以及布置形式有关，由此引起的每条堆场长度增加的平均值应为：
式中： —— 堆场上货物总堆数
——货堆间隔宽度（m）
所以，堆场长度最后计算公式为：
+ (2—13)
在上式中，对计算结果影响较大的是容积利用系数 、 。因为，在实际堆存作业中，货物堆存不可能堆得如此理想，导致堆场的长度和高度都不能充分利用。当引用该公式时，须对此进行实地测算。要提高这一系数的准确性，可进行多个堆场的统计，作为取值的参考。这里给出一个初步的取值范围，即堆场的长度利用系数可取0.6:0.8，高度利用系数可取0.7:0.8。
2.2.3集装箱堆场设计与平面布置
1. 装箱堆场管理的一般方法
1）堆场堆垛规则
① 轮胎龙门吊作业的堆垛规则。
a.箱区的编码方式。
b.箱区的高度与轮胎吊的起吊高度的关系。
c.安全要求。集装箱进场选位时，应充分考虑堆放的安全系数。相邻排孤立的层高之差不得大于3。
② 不同箱型的堆垛规则。
a.基本原则：重、空箱分开堆放；冷藏箱、危险品箱、特种重箱成堆放在相应的专用箱区；进口箱和出口箱分开堆放；出口重箱按装船要求分港、分吨堆放；空箱按不同持箱人，不同的尺码，不同的箱型分开堆放，污箱、坏箱分开堆放；重箱按堆场载荷要求堆放。
b.出口箱进场安排。
c.进口箱进场安排。
d.空箱进场安排。
2）箱区分类
按不同的分类方法可分出不同的箱区。
① 按进出口业务可分为进口箱区和出口箱区；
② 按集装箱货种可分为普通箱区、危险品箱区、冷藏箱区、特种箱区和中转箱区；
③ 按集装箱空、重箱可分为空箱区、重箱区。
3）码头各类作业在集装箱进场时的堆场安排流程
① 进口箱卸船进场。根据船代理提供的卸船船图或集装箱清单，遵循堆场堆垛规则安排场箱位。
② 出口箱进栈进场。根据船代理提供的预配清单或工作联系单，登陆卸货港、目的港，制定“进栈分港分吨要求”，堆场计划员遵循堆垛规则编制“进场堆存计划表”。
4）集装箱堆场内的归位、并位、转位
归位是指码头堆场内箱状态发生变化后，从变化前的箱区，归入状态改变后的指定箱区的作业过程。
并位一般指同一堆场箱区同一位内，将零星分散的集装箱整理合并在一起的作业过程。
转位一般指同一堆场内不同箱区间，或同箱区不同箱位间集装箱整理转移的作业过程。一般需两台场内作业机械及水平运输机械配合才可完成作业。
集装箱堆场内的归、并、转主要目的是为了提高堆场利用率，提高箱区的作业效率，减少码头作业出差错的可能性，减少翻箱。
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