广数数控车床编程G94怎么编程实例

G94是指的端面车削一次固定循环指令。

例如，当前刀具XZ向零点为程序零点，端面余量1mm，外径100mm，定位点为X102，Z2，终点X0，Z0，程序为

M,S,T;

G00 X102 Z2;

G94 X0 Z0 F01;

以上三句的走刀路径：首先指定刀具、转速；指定刀具快速定位至循环起点X102 Z2，开始固定路径循环（快走至Z0，开始切削至X0，快走至Z2，快走至X102，即返回循环起点，固定循环完成）；G94程序段完成，开始运行下一程序段。

数控车床

数控车床是目前使用较为广泛的数控机床之一。它主要用于轴类零件或盘类零件的内外圆柱面、任意锥角的内外圆锥面、复杂回转内外曲面和圆柱、圆锥螺纹等切削加工，并能进行切槽、钻孔、扩孔、铰孔及镗孔等。

数控机床是按照事先编制好的加工程序，自动地对被加工零件进行加工。我们把零件的加工工艺路线、工艺参数、刀具的运动轨迹、位移量、切削参数以及辅助功能，按照数控机床规定的指令代码及程序格式编写成加工程序单，再把这程序单中的内容记录在控制介质上，然后输入到数控机床的数控装置中，从而指挥机床加工零件。

数控车床对刀的 *** 作有试切对刀和机外对刀仪这两种对刀方法。

1、试切对刀的 *** 作步骤：

(1)选择机床的手动 *** 作模式;

(2)启动主轴，试切工件外圆，保持X方向不移动;

(3)停主轴，测量出工件的外径值;

(4)选择机床的MDI *** 作模式;

(5)按下“off set sitting”按钮;

(6)按下屏幕下方的“坐标系”软键;

(7)光标移至“G54”;

(8)输入X及测量的直径值;

(9)按下屏幕下方的“测量”软键;

(10)启动主轴， 试切工件端面， 保持Z方向不移动;

2、机外对刀仪对刀的 *** 作步骤

(1)移动基准刀，让刀位点对准显微镜的十字线中心;

(2)将基准刀在该点的相对位置清零，具体 *** 作是选择相对位置显示;

(3)将其刀具补偿值清零， 具体 *** 作是按下“off set sitting”按钮， 按下屏幕下方的“补正”软键，选择“形状”， 在基准刀相对应的刀具补偿号上输入Xo、Zo;

(4)选择机床的手动 *** 作模式，移出刀架，换刀;

(5)使其刀位点对准显微镜的十字线中心;

(6)选择机床的MDI *** 作模式;

(7)设置刀具补偿值， 具体 *** 作是按下“offset sitting”按钮， 按下屏幕下方的“补正”软键， 选择 “形状”， 在相对应的刀补号上输入X、Z;

(8)移出刀架， 执行自动换刀指令即可。

注意：

试切对刀主要用在建立加工坐标系。在安装好工件后，为了可以加工出需要的加工件，要将编程原点设定为加工原点，建立加工坐标系，用来确定刀具和工件的相对位置，使刀具按照编程轨迹进行运动，最终加工出所需零件。

机外对刀仪对刀需要将显微对刀仪固定于车床上，用于建立刀具之间的补偿值。但是因为刀具尺寸会有一定差别，机床中刀位点的坐标值也会因此而出现不同。如果不设立刀具之间的补偿值，运行相同的程序时就不可能加工出相同的尺寸，想要保证运行相同的程序时，运用不同的刀具得出相同的尺寸，则需要建立刀具间的补偿。

扩展资料

数控机床是数字控制机床（Computer numerical control machine tools）的简称，是一种装有程序控制系统的自动化机床。该控制系统能够逻辑地处理具有控制编码或其他符号指令规定的程序，并将其译码，用代码化的数字表示，通过信息载体输入数控装置。经运算处理由数控装置发出各种控制信号，控制机床的动作，按图纸要求的形状和尺寸，自动地将零件加工出来。

数控机床较好地解决了复杂、精密、小批量、多品种的零件加工问题，是一种柔性的、高效能的自动化机床，代表了现代机床控制技术的发展方向，是一种典型的机电一体化产品。

参考链接：数控工作室-数控机床百度百科-数控机床（自动化机床）

一、 G功能代码

1、与坐标系有关的G代码

在增量测量的系统中，机床坐标系用开机后手动返回参考点来设定，参考点的坐标值预先由参数设定。

（1）选择机床坐标系指令（G53）

功能：通过重新设置参考点坐标值的方法，在已设定的机床坐标系基础上改变机床坐标系。

作用：使刀具快速返回到所设定的参考点。如图。

格式：（G90）G53 X αY β；

注意：为非模态指令，执行指令时应取消刀补，且须手动返回参考点或G28后才使用。

（2）工件坐标系设定指令G92

功能：通过确定对刀点距工件坐标系原点的距离，即刀具在工件坐标系的坐标值而设定了工件坐标系。

作用：程序从对刀点开始，以后的绝对指令值均是此工件坐标系中的坐标值。该指令不产生运动，只是设定工件坐标系。

格式：N XXG92XZ；

或N XXG92XY；

（3）选择工件坐标系指令（G54～G59）

这六个坐标系是在机床坐标系设定后，通过CRT/MDI控制面板用参数设定每个工件坐标系原点相对于机床坐标系原点的偏移量，而预先在机床坐标系中建立起的工件坐标系。编程时，可任选一个。

格式： G90G55 G00XY；

可用改变外部工件原点偏移量（EXOFS）和工件原点偏移量（ZOFS1～ZOFS6）来改变已设定好的工件坐标系G54～G59。

用G10指令改变偏移量

G10指令可分别改变每个工件坐标系偏移量。

格式：G10L2PpIP；

其中：L2——表示G10用于改变工件坐标系。

PP——p=0 时，指定外部工件原点偏移量。P= 1～6时，指定1～6工件坐标系。

IP——用G90指定时，表示各轴的工件原点偏移量,用G91指定时，表示该值附加到原已设定的工件原点的偏移量上，形成新的工件原点偏移量。

G92指令改变偏移量

格式：G92 IP；

功能：使用G54～G59选择的工件坐标系原点移到新建工件坐标系原点。即原工件坐标系（ G54～G59）的原点进行了偏移，从而放弃了旧的工件坐标系建立了新的工件坐标系。用G92产生的坐标原点偏移量加到原来所有的工件坐标系上，它们的原点均移动相同的量。（图27）

附加工件坐标系选择指令G541

功能：可选择除G54～G59外的附加工件坐标系48个。

格式：G541 Pn；

其中；Pn——附加工件坐标系的代码 ，n=1～48。

附加工件坐标系工件原点偏移量的设置指令格式为：

G10 L20Pn IP；

其中：Pn——设置工件坐标系原点偏移量的代码， n=1～48。

IP——轴地址和工件坐标系原点偏移量的坐标值。

5）设定局部坐标系指令（G52）

功能：在工件坐标系中设定子工件坐标系，即局部坐标系。图29

格式：G52 IP；设定局部坐标系

G52 IP0；取消局部坐标系

其中：IP——局部坐标系原点偏移量，可用其坐标值表示。

用“G52 IP；”可设定了全部工件坐标系（G54～G59）中的局部坐标系，每个局部坐标系的原点均是由工件坐标系中的IP值设置的，设定了局部坐标系后，在G90下，程序指定的坐标值是局部坐标系中的绝对值。

（6）坐标平面设定指令G17、 G18、 G19

功能：用G17，G18，G19指令分别设定XY平面，ZX平面，YZ平面。图210。

作用：用于选择插补平面、刀补平面、钻削指令等。

格式： G17 XPYP；XP为第一轴

G18 ZPXP；ZP为第一轴

G19 YPZP；YP为第一轴

注意:1)在G17、G18或G19程序段中，基本的三个坐标轴地址可省。

2)运动指令坐标与平面选择无关

2 坐标值尺寸G代码

（1）绝对值和增量值编程指令（G90、 G91）图211

格式：G90IP；绝对指令

G91IP；增量指令

2）极坐标尺寸指令（G15、G16）

功能：用极坐标表示刀具运动所到达点的坐标值。

极坐标平面用G17、G18、G19选择，其第一轴指令半径，第二轴指令角度。角度的方向以所选平面的第一轴的正方向为基准，逆时针旋转为正，顺时针旋转为负。

G16为极坐标指令，G15为取消极坐标指令。

格式：G□□ G○○ G16；建立极坐标指令方式

G XX IP；极坐标指令

……；

G15；取消极坐标指令

其中：G□□---选择极坐标平面；G○○——G90或G91；GXX--指令代码。

IP指定所选极坐标平面的轴地址，第一轴指令半径，第二轴指令角度。

用G90时，工件坐标系的原点是极坐标系的原点，并以此度量半径；

用G91时，现在的位置作为极坐标的原点，并以此度量半径。

在这两种情况下，极坐标角度编程可以用绝对值指令或增量值指令。

4）刀尖R补偿指令（G40、G41、G42）

数控车编程时，常将刀尖作为一点来考虑，但实际上刀尖是有圆角的，因此以车刀刀尖点编出的程序在端面、外圆、内孔等与轴线平行的表面加工时不产生误差，但在进行圆弧、圆锥面及倒角切削时，就会产生少切或过切等加工误差。如图250 。为此须用刀尖R补偿指令，可自动地控制刀尖运动。

2)螺纹切削循环指令(G78或G92)

直螺纹切削循环见图269。

格式： G78X(U)—Z(W)—F—；

其中：F为与导程(螺距)有关的速度，如主轴一转的进给量。

锥螺纹切削循环见图270。

该指令循环动作与锥形切削循环指令相似，所不同的是在螺纹加工终点前刀具沿45度方向走刀。图中的r为精加工量。

格式：G78X(U)—Z(W)—I—F—；

其中：I为纵向锥面大小端的差值，图中方向为正。如果I值为负，则进行倒锥螺纹切削。

3)端面切削循环指令(G79或G94)

直端面切削循环见图271。

该指令为：刀具纵向进刀(Z方向)，横向车削(X方向)。

格式：G79X(U)—Z(W)—F—；

其中：X、Z为端面切削的终点坐标值，U、W为端面切削终点位置的增量值；F为切削速度。

锥端面切削循环见图272。

格式：G79X(U)—Z(W)—K—F—；

其中：K—为横向锥面大小端的差值，图中方向为正。如果K值为负，则进行反锥形切削。

4）车削复合固定循环指令（G70-G76）

1）外径粗车循环（G71）循环动作见图273所示。

该指令用于切除棒料毛坯的大部分加工余量。

格式：G71U(Δd)R(e)；

G71P(ns)Q(nf)U(Δu)W(Δw)F(f)S(s)T(t)；

N(ns)…； 在顺序号N(ns)和N(nf)的程序段之间，指定由A—A’—B

的粗加工路线(包括多次进刀循环和形状程序等)。

N（nf）…；

其中：

Δd一每次半径方向(即AA’方向)的吃刀量,半径值。退刀量e也可由参数指定。

ns—指定由A点到B点精加工路线(形状程序，符合X、Z方向共同的单调增大或缩小的变化)的第一个程序段序号。

nf—指定由A点到B点精加工路线的最后一个程序段序号。

Δu—X轴方向的精车余量(直径／半径指定)。

Δw—Z轴方向的精车余量。

f，s，f—F，S，T代码。如前面程序段已指定，这里可省略。

例：已知粗车切深为2mm，退刀量为1mm，精车余量在X方向为06mm(直径值)，Z轴方向为03mm，要求编制如图274所示零件外圆的粗、精车加工程序。

加工程序如下：

O005；

N010G92X2500Y1600；

N020T0100；N030G96S55M04； 恒线速度控制。N040G00X450Z50T0101；N050G71U20R10；N060G71P070Qll0U06W03F02；N070G00X220F01S58；

N080G01W-17；

N090G02X380W-80R8；

N100G01W-100；

N110X440W-100；

N120G70P070Q110；精车循环

N130G28U300W300；

N140M30；

注意：

①对于阶梯轴，为保证表面质量要求，须用恒线速指令G96S××，为执行恒线速切削指令，须设定工件坐标系，旋转轴为控制轴。

②粗车、精车进给量和恒线速设置的位置不同。

2) 端面粗车循环(G72)

循环动作如图275所示，与G71指令类似，不同点是通过与X轴平行的运动来完成直线加工复合循环。

格式：G72W(Δd)R(e)；

G72P(ns)Q(nf)U(Δu)W(Δw)F(f)S(s)T(t)；

N(ns)…；在顺序号N(ns)和N(nf)的程序段之间，指定由A—A‘—B

的粗加工路线。

……

N(nf)…；

其中：Δd—每次Z轴方向(即AA‘方向)的吃刀量(该切深无符号)

e—每次切削循环的退刀量。退刀量也可由参数指定。

ns—指定由A点到B点精加工路线(形状程序，单调模式)的第一个程序段序号。

nf--指定由A点到B点精加工路线(形状程序，单调模式)的最后一个程序段序号。

Δu—X轴方向的精车余量(直径／半径指定)。

Δw—Z轴方向的精车余量。

f，s，f—F，S，T代码。如前面程序段已指定，这里可省略。

举例：

已知粗车切深为2mm，退刀量由参数定，精车余量在X方向为05mm(半径值)，Z轴方向为2mm，要求编制如图276所示零件粗、精车加工程序。

加工程序如下：

N100G92 X2000 Z1420;

N101T0100；

N102G97S220M08；

N103G00X1760Z20M03;

N104G96S120;

N105G72W20;

N106G72P107Q110U05W20F03;

N107G00Z-1000F015S150;

NG01X1500;

N108G01X1200Z-600;

N109Z-350;

N110X800W350;

N111G70P107Q110;

N112G00G97X2000Z1420;

N113M30;

）封闭粗车循环（G73）

该指令也称做固定形状粗车循环。只要指出精加工路线，系统自动给出粗加工路线。如图277所示，G73指令为重复执行一个具有逐渐偏移的固定切削模式。适合于已基本成型的铸造或锻造一类工件的高效率加工。这类零件粗加工余量比用棒料直接车出工件的余量要小得多，故可节省加工时间。循环 *** 作如图277所示，图中A点为循环起点，粗车循环结束后刀具返回A点。

格式为:

G73U(ΔI)W(ΔK)R(d)；G73P(ns)Q(nf)U(Δu)W(Δw)F(f)S(s)T(t)； N(ns)…；

在顺序号N(ns)和N(nf)的程序段之间，指定由A—A‘---B的粗加

工路线。

N(nf)…；

其中：ΔI—X轴方向的总退刀量，半径值；

ΔK—Z轴方向的总退刀量；

d__循环次数；

应用举例：

已知粗车X方向总退刀量为95ma，Z方向总退刀量为95mm；精车余量：X轴方向为10mm(直径值)，Z轴方向为05mm，要求编制图278所示零件粗、精车加工程序。

加工程序如下：

N100 G92 X2000 Z1500;

N101T0100；

N102G97S200M08；

N103G00X1400Z40OM03；

N104G96S120；

N105G73U95W95R3；

N106G73P107Q111U1OWO5FO3；

N107G00X200Z0；

N108G01Z-200F015S150；

N109X400Z-300；

Nll0G02X800Z-500 R--；

NlllG01X1000Z-580；

Nll2G70P107Qlll；

N113G00G97X1500Z2000；

N114M02；

4)精车循环（G70）

当用G71、G72、G73指令进行粗加工之后，可以用G70指令按粗车循环指定的精加工路线切除粗加工留下的余量。

格式：G70P(ns)Q(nf)；

其中：ns—指定精加工形状程序的第一个程序段的顺序号；

nf__指定精加工形状程序的最后一个程序段的顺序号。

注意：

①若在粗加工循环以前和G71指令中指定了F、S、T，则G71指令中的F、S、T优先有效，而在N（ns）～N（nf）程序中指定的F、S、T无效。

②精加工循环结束后，刀具返回循环起始点A。

5)间断纵向切削循环(G74)

功能：使刀具进行间断的纵向加工(见图279)，便于排屑和断屑。

格式：G74R(e)；

G74X(U)- Z(W)- P(Δi）Q(Δk)R(Δd)F(f)；

其中：e—每次进刀的回退量，用参数指定；

X—精车圆柱表面的直径；

Z—从工件原点到端面的尺寸；

U／2—从起点B测得的端面加工深度(A—B的增量)；

W—从起点B测得的纵向加工深度(A—C的增量)；

Δi—X方向移动、间断切削深度(无符号数)；

Δk—Z方向间断切削深度(无符号数)；

Δd—切削终点的退刀量；

F—进给速度

6)间断端面切削循环(G75)

该循环指令可以用于端面循环加工，优点是便于断屑和排屑。

格式：

G75R(e)；

G75X(U)- Z(W)- P(Δi）Q(Δk)R(Δd)F(f)；

G75指令的动作图相当于在G74指令中把X和Z相互置换。如果省略Z(W)、Q和R值，而仅X向进刀，则可用于外圆上槽的断续加工(见图281)。

二、辅助功能M代码

M功能是根据加工时 *** 作机床的需要而规定的工艺性指令，是指机床辅助动作及状态的指令代码。主要用于机床开关量的控制。

常用的M代码如下：

1、M00程序暂停指令

执行含有M00的程序段后，机床的主轴、进给及冷却液都自动停止。该指令用于加工过程中测量刀具和工件的尺寸，工件调头，手动变速等 *** 作。重按“启动”键，可以执行后续的程序。

2、M01计划暂停指令

执行该指令前须预先按下 *** 作面板上的“任选停止”开关，当执行完含有M01指令的程序段之后，程序立即停止，否则M01无效。该指令常用于工件关键尺寸的停机抽样检查等，检查完后可按“启动”键执行后续程序。

3、程序结束指令

M02 该指令编在最后一个程序段，用于执行完程序内所有指令后，主轴停、进给停、冷却液关，并使机床复位。

M30 该指令与MO2相同，并将程序指针指向程序首或穿孔纸带倒带到程序开始处停止。

4、M03主轴正转，M04主轴反转M05主轴停。

5、M06自动换刀指令

这条指令不包括刀具选择功能，但兼有主轴停转和关闭冷却液的功能。

6、冷却液控制指令

M07为2号冷却液开，用于雾状冷却液开。M08为1号冷却液开，用于液状冷却液开。M09为冷却液关闭。

7、M19 主轴定向停指令

该指令使主轴准确地停止在预定的角度位置上。

8、子程序调用和返回指令M98、M99

（1）子程序：将程序中有固定顺序和可重复执行的一部分，作为子程序，供主程序调用，使整个程序简单化。主程序的开头用地址O及后面的数字表示程序号。子程序的开头也用地址O及后面的数字表示子程序号，而子程序的结尾用M99指令。结构见图2101。

（2）子程序调用的两种方式：

1）M98P○○○ ○○○○；

（重复调用的次数）（子程序号）。

例：M98P61008；表示程序号为1008的子程序被连续调用6次。

从子程序返回用M99。

2）M98 P（子程序地址）L（调用次数）

（3）几种特殊用法

1）M99后面带程序段号，子程序结束时，若用P指定程序段顺序号，则子程序返回到用P指定的程序段顺序号的程序段。

2）跳过任选程序段功能

在程序段前面编入符号“/”，当 *** 作面板上任选程序段开关接通，则程序运行时，指令了“/”的程序段被跳过。

3）M99与“任选跳过指令”功能一起使用。

主程序中，若将任选程序段跳过功能和M99一起使用，

Ⅰ）当任选程序段开关断开时，执行到/M99所在程序段，则返回到主程序开头，从头重复执行，若编入/M99 Pn，则返回到n顺序号的程序段执行。

Ⅱ）当任选程序段开关接通时，则跳过/M99所在程序段，从其下一个程序段开始执行。

三、变量参数编程与用户宏程序：

在常规的主程序和子程序内，几乎所有的功能字，尤其是尺寸字，都有严格的地址和随后的数字（数值）。该数值可用一个可赋值的代号来代替，这个代号被称作变量。

含有变量的子程序叫做用户宏程序（主体），在程序中调用用户宏程序的那条指令叫用户宏指令，系统可以使用用户宏程序的功能叫做用户宏功能。

在用户宏程序中可以使用运算式及转向语句，有的还可以使用多种函数。变量可以直接赋值或间接赋值，间接赋值是通过运算式赋值，即把运算式的运算结果赋给某个变量。变量可以参加各种运算。

目前，关于变量的设置、赋值及使用规则，不同的系统差别很大，具体使用时必须参考数控系统的说明书。

宏程序的最大特点是在宏程序主体中，除了使用通常的CNC指令外，还可使用变量的CNC指令，进行变量运算，宏指令可以给变量设定实际值。

在程序中使用变量，通过对变量进行赋值及处理的方法达到程序功能，这种有变量的程序叫宏程序。

u宏程序引入了变量和表达式，还有函数功能，具有实时动态计算功能，可以加工非圆曲线，如抛物线、椭圆、双曲线等。

u宏程序可以完成图形一样，尺寸不同的系列零件加工。

u宏程序可以极大简化编程，精简程序，适合较复杂零件的加工。

如何学好数控车床编程

引导语：学习数控编程应该掌握的的一些基本知识点和学习方法有哪些对此我整理出了一些对几种常用数控机床的基本编程要点和技巧，为大家能够学好学精数控编程这门技术应该作何前期准备的一个简单论述。希望能够帮助到大家!

随着我国制造业快速发展，数控机床以具有自动化程度高、生产率高、柔性好、加工精度高、加工质量稳定、易于建立与计算机间的通信联络、容易实现群控和良好的经济效益等优点，迅速的占领制造业的市场。对于机械制造专业的学生来讲，今后毕业将从事的行业很可能是数控加工行业。因此学好数控加工技术对于今后的就业就有着更加重要的意义。笔者在此提出自己在学习和实际 *** 作数控机床时的一些心得体会以供广大初学者参考。

一、数控机床的加工原理

学习数控加工技术首先得弄清数控加工的工作原理。首先将被加工零件图上的几何信息和工艺信息数字化，即将刀具与工件的相对运动轨迹、加工过程的切削速度、进给速度、工件和刀具的交换、冷却液的开关等信息都按规定的代码和格式编成加工程序，接着将该程序送到数控系统;数控系统则按照程序的要求，先进行相应的运算、处理，然后发出控制命令是个坐标轴、主轴及辅助动作相互协调，实现刀具与工件间的相对运动实现零件的加工。

二、数控加工中涉及的坐标系

数控机床上各个运动执行部件的动作都是由数控驱动单元(CNC装置)控制的。因此为了建立各个运动部件相对于机床的相对位置的量化关系可借助坐标系来实现。这个坐标系是机床出厂是生产厂家已经确定的称为机床坐标系，建立机床坐标系的原点称之为机床原点或零点。参考点是机床上坐标系中一个固定不变的位置点。通常将参考点与机床坐标系原点设置为同一点，所以有些机床上回参考点 *** 作也叫回零点 *** 作。在数控编程中通常以零件图上某一点来建立坐标系进行编程，这个点称之为工件编程零点，这个坐标系称为工件坐标系。建立工件坐标系的目的在于方便和简化编程。

三、数控编程的方法

数控编程的方法主要有两种：一是手工编程;二是自动编程。两种编程方法各有优缺点和适用于不同的加工范围。手工编写的程序具有程序简单精炼、易于读懂、程序调整容易、适用于编写比较简单的零部件的加工程序，但是手工编程难以实现复杂曲面的加工。而自动编程是指用计算机来编制数控加工程序，自动编程的效率高、正确性好、 *** 作安全可靠、能实现手工编程无法实现的复杂曲面的加工，但自动编程编写的程序比较冗长、不精炼、有些情况下走到轨迹不是很合理比较耗费工时，所以编程人员要根据零件实际情况选择合理对的编程方式。

四、常用机床的编程

(1)数控车床编程。数控车削加工过程中通常会用到车削循环指令，车削循环指令主要有简单车削循环指令和复合循环车削指令，而简单车削循环指令与复合车削循环指令里面又各包含几种不同的车循循环指令。面对不同的车削循环指令究竟该用哪一种合理，依赖于学习者对各种车削循环指令的走刀轨迹及走刀特点有一定的了解才能做出合理的选择。对于车削比较细长的工件而用到尾座和顶尖时，编写加工程序时应谨慎选择退刀和换刀的位置防止刀架与顶尖或是尾座发生碰撞。另外在车削锥面和圆弧时由于刀位点的变动，往往会造成过切或欠切的现象，可借助刀尖半径补偿功能来消除此类加工误差。

(2)数控铣床编程。数控铣主要用于加工平面类、变斜角类、曲面类、箱体类零件。数控铣床在加工过程中实际是控制刀具中心轨迹来实现铣削加工的，因此若不采取措施直接编程加工，所加工的零件在尺寸方面必然达不到图纸的要求。决解这个问题的`方法主要有两种：一是编程时在相应的尺寸上加上或减去一个刀具半径，二是运用刀具半径补偿功能来补偿一个刀具半径。在建立刀补的过程中刀具首先运动到程序中指定的目标位置，然后再根据刀具半径补偿中储存的数据相对与原轨迹偏离一个距离，所以在建立刀具半径补偿时建立刀补的距离必须大于刀具半径。而且建立与取消刀补必须在G01和G00上进行。在有些情况下为了防止在加工零件表面留下进刀痕迹可选择圆弧切入切出的方式进行进刀。另外通过修改刀具半径补中存储的数值还可实现粗精加工。当数控机床用到多把刀进行加工时，在对刀的过程中只有第一把刀的X、Y、Z三个方向都要进行对刀 *** 作其它刀具只需进行Z方向对刀 *** 作即可。

(3)数控加工中心的编程。数控加工中心主要用于加工形状复杂、工序多、精度要求比较高的工件。数控加工中心与数控车数控铣最大区别在于数控加工中心有刀库和自动换刀装置。对于不同规格的加工中心拥有不同数量刀具的刀库，故刀具从刀具库转到换刀位所需要的时间有长有短，因此在编写换刀指令时也比较灵活。例如：当刀具返回到换刀点的时间小于从刀具库选刀的时间，为提高生产效率减少等待换刀的时间可将选刀动作指令编写在换刀指令之前，在铣削的同时进行选刀。另外加工中心通常用长度补偿指令来设置Z向零点。所以在设定工件坐标系时通常仅仅在X、Y两个方向上进行零点偏置，Z向不进行偏置采取直接置零。当机床换上加工刀具后用块规找正Z向，读取块规松紧合适时机床坐标系的Z值减去块规高度后将其输入到刀具长度补偿值中，实现Z向零点的设定。通常情况下在编写加工中心加工程序时应以工序集中原则进行编写。

五、数控仿真的应用

实践是检验真理的唯一标准。掌握了一定的数控编程技术理论基础后，不进行实际 *** 作只在纸上谈兵也是不行的。初学者直接在数控机床上进行 *** 作练习，难免会因不熟练或误 *** 作而导致造成机床设备的损坏。而且对于一个初学者来讲也不可能有较多的实际上机 *** 作练习的机会。数控仿真则提供了一个很好的学习的平台供学习者来进行模拟上机 *** 作。初学者有足够的时间和机会在数控仿真软件进行各种数控机床的 *** 作练习，并且初学者可通过仿真来实际感受加工环境、刀具毛坯的安装、切削加工过程、观察各种指令的走刀轨迹。另外数控仿真同样可对加工程序进行快速精确的校验，以防止加工时出现干涉碰刀现象。在数控仿真上进行模拟 *** 作几乎与实际机床上的 *** 作是一样的，因此它在一定程度上可以达到佷好的 *** 作练习的目的。

六、进一步学习数控的必要准备

前面提到过对于一些比较复杂的曲面单靠人工进行编程往往是比较困难的，运用一些编程软件进行自动编程可很好的解决这一难题。因此要想学好、学精数控编程这一门技术仅仅学习人工编程是远远不够的，还得学习一些自动编程的知识，两者结合在一起用才行。目前我国应用的比较多自动编程软件有：国产的CAXA、美国的Pro/Engineer、UG CAD/CAM系统、Mastercam、以色列的CIMATRON等软件，这些自动编程软件在自动编程过程比较重要的一步是对零件进行几何建模。所以学习者在学好手工编程的基础上还得学习当今一些主流编程的基本建模方法和技巧。虽然当今的数控技术发展的比较完善各种功能的加工指令也比较齐全。但是随着产品的不断更新换代，这些指令可能满足不了某些特殊零件的加工要求。而数控系统为用户提供了宏程序功能，用户可根据自己的加工要求来对数控系统的功能进行拓展。故学习一定的用户宏程序知识对于今后在数控行业的发展还是很有必要的。

一个优秀的数控编程技术人员应不仅满足编写出零件轮廓的加工程序，还应做到所编写的程序加工效率高、工艺性好、工艺参数选用合理、加工出来的零件合格率高、刀具寿命长、加工过程对机床寿命影响小。另外学好数控编程技术并不仅仅在于一朝一夕的努力刻苦学习，必须通过长期坚持不懈的努力钻研和实际 *** 作经验的积累才能培养出优秀的数控技术人才。

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O9513(V形槽形状车削循环)(2016-12-3)

(广数与发那科#5003替换为#5002 ,倒角D替换为R)

(粗车G65P9513 XZER U IJK F)(有E则为梯形槽)

(X=底径)(Z=顶宽)(E=底宽)(R=底R)

(U=吃深直径)(I=起始直径)(J=X向余量直径值)

(K=不输就从右向左一刀车)(K=2左右车)

(精车G65P9513 UWV KF)

(有V则为精车)(UW=精车退刀)(V=精车倒角R)

(K=不输就从右向左一刀车)(K=2左右车)(K=3从左向右一刀车)

M#13S#19F#9

IF[#4NE#0]THEN#2=5

G4X#2(有I暂停5秒)

#14=#5001

#16=#5003

G52Z#16(建立坐标系)

数控技术

也叫计算机数控技术（CNC，Computerized Numerical Control），它是采用计算机实现数字程序控制的技术。这种技术用计算机按事先存贮的控制程序来执行对设备的运动轨迹和外设的 *** 作时序逻辑控制功能。

由于采用计算机替代原先用硬件逻辑电路组成的数控装置，使输入 *** 作指令的存储、处理、运算、逻辑判断等各种控制机能的实现，均可通过计算机软件来完成，处理生成的微观指令传送给伺服驱动装置驱动电机或液压执行元件带动设备运行。

1、数控车 *** 作面板上有一个暂停功能键，当车削刀具离开工件后按暂停键即可使数控车床暂停。

2、在程序运行的过程中需要暂停运行可在程序运行子菜单下按F7键，d出对话框，按N键即可暂停。

3、G04指令用于暂停进给，其指令格式是：G04P____或G04X(U)____。

数控机床是按照事先编制好的加工程序，自动地对被加工零件进行加工。我们把零件的加工工艺路线、工艺参数、刀具的运动轨迹、位移量、切削参数以及辅助功能。

按照数控机床规定的指令代码及程序格式编写成加工程序单，再把这程序单中的内容记录在控制介质上，然后输入到数控机床的数控装置中，从而指挥机床加工零件。

扩展资料：

典型零件的工艺要求主要是零件的结构尺寸、加工范围和精度要求。根据精度要求，即工件的尺寸精度、定位精度和表面粗糙度的要求来选择数控车床的控制精度。根据可靠性来选择，可靠性是提高产品质量和生产效率的保证。

数控机床的可靠性是指机床在规定条件下执行其功能时，长时间稳定运行而不出故障。即平均无故障时间长，即使出了故障，短时间内能恢复，重新投入使用。选择结构合理、制造精良，并已批量生产的机床。一般，用户越多，数控系统的可靠性越高。

参考资料来源：百度百科--数控车床

数控车床用g32车四方的方法：

利用宏程序，以一定算法，用千万条G32来拟合四棱柱的轮廓，可以对角线长或外接圆直径为自变量，表达出点轮廓坐标的参数方程，通过G32的导程量来绕开车床不具备C轴控制的缺陷，替换实现C轴控制。

思路应该就是这样。具体G32的F需要根据加工参数计算。但要注意，主轴转速不能太高，需要数控系统高速响应。

扩展资料：

数控车床的相关要求规定：

1、数控机床是数字控制机床的简称，是一种装有程序控制系统的自动化机床。该控制系统能够逻辑地处理具有控制编码或其他符号指令规定的程序，并将其译码，从而使机床动作并加工零件。

2、数控机床按照事先编制好的加工程序，自动地对被加工零件进行加工。把零件的加工工艺路线、工艺参数、刀具的运动轨迹、位移量、切削参数以及辅助功能，按照数控机床规定的指令代码及程序格式编写成加工程序单，再把这程序单中的内容记录在控制介质上，然后输入到数控机床的数控装置中，从而指挥机床加工零件。

3、机床随机附件、备件及其供应能力、刀具，对已投产数控车床、车削中心来说是十分重要的。选择机床，需仔细考虑刀具和附件的配套性。

参考资料来源：百度百科-数控车床

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