刀具在工件坐标系中(X80,Z120)位置，若以此点建立工件坐标系，正确的编

一、G功能代码1、与坐标系有关的G代码在增量测量的系统中，机床坐标系用开机后手动返回参考点来设定，参考点的坐标值预先由参数设定。（1）选择机床坐标系指令（G53）功能：通过重新设置参考点坐标值的方法，在已设定的机床坐标系基础上改变机床坐标系。作用：使刀具快速返回到所设定的参考点。如图。格式：（G90）G53XαYβ；注意：为非模态指令，执行指令时应取消刀补，且须手动返回参考点或G28后才使用。（2）工件坐标系设定指令G92功能：通过确定对刀点距工件坐标系原点的距离，即刀具在工件坐标系的坐标值而设定了工件坐标系。作用：程序从对刀点开始，以后的绝对指令值均是此工件坐标系中的坐标值。该指令不产生运动，只是设定工件坐标系。格式：NXXG92XZ；或NXXG92XY；（3）选择工件坐标系指令（G54～G59）这六个坐标系是在机床坐标系设定后，通过CRT/MDI控制面板用参数设定每个工件坐标系原点相对于机床坐标系原点的偏移量，而预先在机床坐标系中建立起的工件坐标系。编程时，可任选一个。格式：G90G55G00XY；可用改变外部工件原点偏移量（EXOFS）和工件原点偏移量（ZOFS1～ZOFS6）来改变已设定好的工件坐标系G54～G59。用G10指令改变偏移量G10指令可分别改变每个工件坐标系偏移量。格式：G10L2PpIP；其中：L2——表示G10用于改变工件坐标系。PP——p=0时，指定外部工件原点偏移量。P=1～6时，指定1～6工件坐标系。IP——用G90指定时，表示各轴的工件原点偏移量,用G91指定时，表示该值附加到原已设定的工件原点的偏移量上，形成新的工件原点偏移量。G92指令改变偏移量格式：G92IP；功能：使用G54～G59选择的工件坐标系原点移到新建工件坐标系原点。即原工件坐标系（G54～G59）的原点进行了偏移，从而放弃了旧的工件坐标系建立了新的工件坐标系。用G92产生的坐标原点偏移量加到原来所有的工件坐标系上，它们的原点均移动相同的量。（图27）附加工件坐标系选择指令G541功能：可选择除G54～G59外的附加工件坐标系48个。格式：G541Pn；其中；Pn——附加工件坐标系的代码，n=1～48。附加工件坐标系工件原点偏移量的设置指令格式为：G10L20PnIP；其中：Pn——设置工件坐标系原点偏移量的代码，n=1～48。IP——轴地址和工件坐标系原点偏移量的坐标值。5）设定局部坐标系指令（G52）功能：在工件坐标系中设定子工件坐标系，即局部坐标系。图29格式：G52IP；设定局部坐标系G52IP0；取消局部坐标系其中：IP——局部坐标系原点偏移量，可用其坐标值表示。用“G52IP；”可设定了全部工件坐标系（G54～G59）中的局部坐标系，每个局部坐标系的原点均是由工件坐标系中的IP值设置的，设定了局部坐标系后，在G90下，程序指定的坐标值是局部坐标系中的绝对值。（6）坐标平面设定指令G17、G18、G19功能：用G17，G18，G19指令分别设定XY平面，ZX平面，YZ平面。图210。作用：用于选择插补平面、刀补平面、钻削指令等。格式：G17XPYP；XP为第一轴G18ZPXP；ZP为第一轴G19YPZP；YP为第一轴注意:1)在G17、G18或G19程序段中，基本的三个坐标轴地址可省。2)运动指令坐标与平面选择无关2坐标值尺寸G代码（1）绝对值和增量值编程指令（G90、G91）图211格式：G90IP；绝对指令G91IP；增量指令2）极坐标尺寸指令（G15、G16）功能：用极坐标表示刀具运动所到达点的坐标值。极坐标平面用G17、G18、G19选择，其第一轴指令半径，第二轴指令角度。角度的方向以所选平面的第一轴的正方向为基准，逆时针旋转为正，顺时针旋转为负。G16为极坐标指令，G15为取消极坐标指令。格式：G□□G○○G16；建立极坐标指令方式GXXIP；极坐标指令……；G15；取消极坐标指令其中：G□□---选择极坐标平面；G○○——G90或G91；GXX--指令代码。IP指定所选极坐标平面的轴地址，第一轴指令半径，第二轴指令角度。用G90时，工件坐标系的原点是极坐标系的原点，并以此度量半径；用G91时，现在的位置作为极坐标的原点，并以此度量半径。在这两种情况下，极坐标角度编程可以用绝对值指令或增量值指令。4）刀尖R补偿指令（G40、G41、G42）数控车编程时，常将刀尖作为一点来考虑，但实际上刀尖是有圆角的，因此以车刀刀尖点编出的程序在端面、外圆、内孔等与轴线平行的表面加工时不产生误差，但在进行圆弧、圆锥面及倒角切削时，就会产生少切或过切等加工误差。如图250。为此须用刀尖R补偿指令，可自动地控制刀尖运动。2)螺纹切削循环指令(G78或G92)直螺纹切削循环见图269。格式：G78X(U)—Z(W)—F—；其中：F为与导程(螺距)有关的速度，如主轴一转的进给量。锥螺纹切削循环见图270。该指令循环动作与锥形切削循环指令相似，所不同的是在螺纹加工终点前刀具沿45度方向走刀。图中的r为精加工量。格式：G78X(U)—Z(W)—I—F—；其中：I为纵向锥面大小端的差值，图中方向为正。如果I值为负，则进行倒锥螺纹切削。3)端面切削循环指令(G79或G94)直端面切削循环见图271。该指令为：刀具纵向进刀(Z方向)，横向车削(X方向)。格式：G79X(U)—Z(W)—F—；其中：X、Z为端面切削的终点坐标值，U、W为端面切削终点位置的增量值；F为切削速度。锥端面切削循环见图272。格式：G79X(U)—Z(W)—K—F—；其中：K—为横向锥面大小端的差值，图中方向为正。如果K值为负，则进行反锥形切削。4）车削复合固定循环指令（G70-G76）1）外径粗车循环（G71）循环动作见图273所示。该指令用于切除棒料毛坯的大部分加工余量。格式：G71U(Δd)R(e)；G71P(ns)Q(nf)U(Δu)W(Δw)F(f)S(s)T(t)；N(ns)…；在顺序号N(ns)和N(nf)的程序段之间，指定由A—A’—B的粗加工路线(包括多次进刀循环和形状程序等)。N（nf）…；其中：Δd一每次半径方向(即AA’方向)的吃刀量,半径值。退刀量e也可由参数指定。ns—指定由A点到B点精加工路线(形状程序，符合X、Z方向共同的单调增大或缩小的变化)的第一个程序段序号。nf—指定由A点到B点精加工路线的最后一个程序段序号。Δu—X轴方向的精车余量(直径／半径指定)。Δw—Z轴方向的精车余量。f，s，f—F，S，T代码。如前面程序段已指定，这里可省略。例：已知粗车切深为2mm，退刀量为1mm，精车余量在X方向为06mm(直径值)，Z轴方向为03mm，要求编制如图274所示零件外圆的粗、精车加工程序。加工程序如下：O005；N010G92X2500Y1600；N020T0100；N030G96S55M04；恒线速度控制。N040G00X450Z50T0101；N050G71U20R10；N060G71P070Qll0U06W03F02；N070G00X220F01S58；N080G01W-17；N090G02X380W-80R8；N100G01W-100；N110X440W-100；N120G70P070Q110；精车循环N130G28U300W300；N140M30；注意：①对于阶梯轴，为保证表面质量要求，须用恒线速指令G96S××，为执行恒线速切削指令，须设定工件坐标系，旋转轴为控制轴。②粗车、精车进给量和恒线速设置的位置不同。2)端面粗车循环(G72)循环动作如图275所示，与G71指令类似，不同点是通过与X轴平行的运动来完成直线加工复合循环。格式：G72W(Δd)R(e)；G72P(ns)Q(nf)U(Δu)W(Δw)F(f)S(s)T(t)；N(ns)…；在顺序号N(ns)和N(nf)的程序段之间，指定由A—A‘—B的粗加工路线。……N(nf)…；其中：Δd—每次Z轴方向(即AA‘方向)的吃刀量(该切深无符号)e—每次切削循环的退刀量。退刀量也可由参数指定。ns—指定由A点到B点精加工路线(形状程序，单调模式)的第一个程序段序号。nf--指定由A点到B点精加工路线(形状程序，单调模式)的最后一个程序段序号。Δu—X轴方向的精车余量(直径／半径指定)。Δw—Z轴方向的精车余量。f，s，f—F，S，T代码。如前面程序段已指定，这里可省略。举例：已知粗车切深为2mm，退刀量由参数定，精车余量在X方向为05mm(半径值)，Z轴方向为2mm，要求编制如图276所示零件粗、精车加工程序。加工程序如下：N100G92X2000Z1420;N101T0100；N102G97S220M08；N103G00X1760Z20M03;N104G96S120;N105G72W20;N106G72P107Q110U05W20F03;N107G00Z-1000F015S150;NG01X1500;N108G01X1200Z-600;N109Z-350;N110X800W350;N111G70P107Q110;N112G00G97X2000Z1420;N113M30;）封闭粗车循环（G73）该指令也称做固定形状粗车循环。只要指出精加工路线，系统自动给出粗加工路线。如图277所示，G73指令为重复执行一个具有逐渐偏移的固定切削模式。适合于已基本成型的铸造或锻造一类工件的高效率加工。这类零件粗加工余量比用棒料直接车出工件的余量要小得多，故可节省加工时间。循环 *** 作如图277所示，图中A点为循环起点，粗车循环结束后刀具返回A点。格式为:G73U(ΔI)W(ΔK)R(d)；G73P(ns)Q(nf)U(Δu)W(Δw)F(f)S(s)T(t)；N(ns)…；在顺序号N(ns)和N(nf)的程序段之间，指定由A—A‘---B的粗加工路线。N(nf)…；其中：ΔI—X轴方向的总退刀量，半径值；ΔK—Z轴方向的总退刀量；d__循环次数；应用举例：已知粗车X方向总退刀量为95ma，Z方向总退刀量为95mm；精车余量：X轴方向为10mm(直径值)，Z轴方向为05mm，要求编制图278所示零件粗、精车加工程序。加工程序如下：N100G92X2000Z1500;N101T0100；N102G97S200M08；N103G00X1400Z40OM03；N104G96S120；N105G73U95W95R3；N106G73P107Q111U1OWO5FO3；N107G00X200Z0；N108G01Z-200F015S150；N109X400Z-300；Nll0G02X800Z-500R--；NlllG01X1000Z-580；Nll2G70P107Qlll；N113G00G97X1500Z2000；N114M02；4)精车循环（G70）当用G71、G72、G73指令进行粗加工之后，可以用G70指令按粗车循环指定的精加工路线切除粗加工留下的余量。格式：G70P(ns)Q(nf)；其中：ns—指定精加工形状程序的第一个程序段的顺序号；nf__指定精加工形状程序的最后一个程序段的顺序号。注意：①若在粗加工循环以前和G71指令中指定了F、S、T，则G71指令中的F、S、T优先有效，而在N（ns）～N（nf）程序中指定的F、S、T无效。②精加工循环结束后，刀具返回循环起始点A。5)间断纵向切削循环(G74)功能：使刀具进行间断的纵向加工(见图279)，便于排屑和断屑。格式：G74R(e)；G74X(U)-Z(W)-P(Δi）Q(Δk)R(Δd)F(f)；其中：e—每次进刀的回退量，用参数指定；X—精车圆柱表面的直径；Z—从工件原点到端面的尺寸；U／2—从起点B测得的端面加工深度(A—B的增量)；W—从起点B测得的纵向加工深度(A—C的增量)；Δi—X方向移动、间断切削深度(无符号数)；Δk—Z方向间断切削深度(无符号数)；Δd—切削终点的退刀量；F—进给速度6)间断端面切削循环(G75)该循环指令可以用于端面循环加工，优点是便于断屑和排屑。格式：G75R(e)；G75X(U)-Z(W)-P(Δi）Q(Δk)R(Δd)F(f)；G75指令的动作图相当于在G74指令中把X和Z相互置换。如果省略Z(W)、Q和R值，而仅X向进刀，则可用于外圆上槽的断续加工(见图281)。二、辅助功能M代码M功能是根据加工时 *** 作机床的需要而规定的工艺性指令，是指机床辅助动作及状态的指令代码。主要用于机床开关量的控制。常用的M代码如下：1、M00程序暂停指令执行含有M00的程序段后，机床的主轴、进给及冷却液都自动停止。该指令用于加工过程中测量刀具和工件的尺寸，工件调头，手动变速等 *** 作。重按“启动”键，可以执行后续的程序。2、M01计划暂停指令执行该指令前须预先按下 *** 作面板上的“任选停止”开关，当执行完含有M01指令的程序段之后，程序立即停止，否则M01无效。该指令常用于工件关键尺寸的停机抽样检查等，检查完后可按“启动”键执行后续程序。3、程序结束指令M02该指令编在最后一个程序段，用于执行完程序内所有指令后，主轴停、进给停、冷却液关，并使机床复位。M30该指令与MO2相同，并将程序指针指向程序首或穿孔纸带倒带到程序开始处停止。4、M03主轴正转，M04主轴反转M05主轴停。5、M06自动换刀指令这条指令不包括刀具选择功能，但兼有主轴停转和关闭冷却液的功能。6、冷却液控制指令M07为2号冷却液开，用于雾状冷却液开。M08为1号冷却液开，用于液状冷却液开。M09为冷却液关闭。7、M19主轴定向停指令该指令使主轴准确地停止在预定的角度位置上。8、子程序调用和返回指令M98、M99（1）子程序：将程序中有固定顺序和可重复执行的一部分，作为子程序，供主程序调用，使整个程序简单化。主程序的开头用地址O及后面的数字表示程序号。子程序的开头也用地址O及后面的数字表示子程序号，而子程序的结尾用M99指令。结构见图2101。（2）子程序调用的两种方式：1）M98P○○○○○○○；（重复调用的次数）（子程序号）。例：M98P61008；表示程序号为1008的子程序被连续调用6次。从子程序返回用M99。2）M98P（子程序地址）L（调用次数）（3）几种特殊用法1）M99后面带程序段号，子程序结束时，若用P指定程序段顺序号，则子程序返回到用P指定的程序段顺序号的程序段。2）跳过任选程序段功能在程序段前面编入符号“/”，当 *** 作面板上任选程序段开关接通，则程序运行时，指令了“/”的程序段被跳过。3）M99与“任选跳过指令”功能一起使用。主程序中，若将任选程序段跳过功能和M99一起使用，Ⅰ）当任选程序段开关断开时，执行到/M99所在程序段，则返回到主程序开头，从头重复执行，若编入/M99Pn，则返回到n顺序号的程序段执行。Ⅱ）当任选程序段开关接通时，则跳过/M99所在程序段，从其下一个程序段开始执行。三、变量参数编程与用户宏程序：在常规的主程序和子程序内，几乎所有的功能字，尤其是尺寸字，都有严格的地址和随后的数字（数值）。该数值可用一个可赋值的代号来代替，这个代号被称作变量。含有变量的子程序叫做用户宏程序（主体），在程序中调用用户宏程序的那条指令叫用户宏指令，系统可以使用用户宏程序的功能叫做用户宏功能。在用户宏程序中可以使用运算式及转向语句，有的还可以使用多种函数。变量可以直接赋值或间接赋值，间接赋值是通过运算式赋值，即把运算式的运算结果赋给某个变量。变量可以参加各种运算。目前，关于变量的设置、赋值及使用规则，不同的系统差别很大，具体使用时必须参考数控系统的说明书。宏程序的最大特点是在宏程序主体中，除了使用通常的CNC指令外，还可使用变量的CNC指令，进行变量运算，宏指令可以给变量设定实际值。在程序中使用变量，通过对变量进行赋值及处理的方法达到程序功能，这种有变量的程序叫宏程序。u宏程序引入了变量和表达式，还有函数功能，具有实时动态计算功能，可以加工非圆曲线，如抛物线、椭圆、双曲线等。u宏程序可以完成图形一样，尺寸不同的系列零件加工。u宏程序可以极大简化编程，精简程序，适合较复杂零件的加工。

一般 *** 作，然后发那科铣床

系统中编程的手动编辑该行

G02顺时针圆弧切削

G03逆时针圆弧切削

一般的基本G03逆时针顺铣切削认为

>如采用切割直径30铣圆的直径为40

的相对坐标设置中心X0Y0

的G91G01X-5F

G03I5。

X5。

循环加工深度可以用主程序调用子程序（M98）

主程序O0001

M3S （M3主轴旋转）

G91G01X-（X-：孔加工和刀具半径的半径之差）

M98P2L （M98：子程序调用P2：的调用的子程序O0002 L号：循环次数，根据孔的深度和切割指定的金额）

G91G01X （X ：孔加工半径和刀具半径之差）

M30 BR />子程序O0002

G91G03I （我：我被指定半径，该值回我正与一个圆孔的半径和刀具半径之差）

M99（M99重复循环）

怎样用数控铣床加工椭圆，只需编程，急用……谢谢

假设椭圆中心在工件坐标零点的位置，以下是精加工椭圆的宏程序：

G01X20Y0F02;

#1=1;

WHILE[#1LT360]DO1;

#2=20COS[#1];

#3=11SIN[#1];

G01X#2Y#3;

#1=#1+1;

DO1;

G00X50;

不要宏程序的话，可以拿圆弧逼近，用AUTOCAD先画椭圆出来，然后用圆弧逼近，出来的都是近似值。这样，如果零件精度要求不高的话，也能出来椭圆。

可以通过以下方法解决问题：

1、这个建议你借助Mastercam软件建立其三维模型再使用自动编程功能轻松搞定！

数控铣床加工椭圆宏程序

好办，你先得看图纸（显然这是废话，不过这是事实）

加工前记得把工件坐标糸原点对在在椭圆的中心

你是不是直接或间接找到了这个椭园长轴和短轴的长度了？（图纸没标错没标漏尺寸的话，一定能找出）

有了这个两个尺寸，这个椭园就可以确定了

接下来，你根据上面的两个尺寸写出椭园的标准方程（不知道什么是椭圆的方程，不知道什么是椭圆的轴？

好吧，送佛送到西，椭园的标准方程是：（x/a）括号外面平方+(y/b)括号外平方=1，a是长轴长度，b是短轴长度）

要是你还不明白，回去找你们高中数学老师去，要不去自学《平面解析几体》

把方程写 y=f(x)（1号等式 ） 的形式

显然，x变，y也跟着变

关键部分开始：

以西门子802S为例，具体思路为：

先告诉机子，R1=a R2=0 。。。。 R1=a R2=0

再让刀到X=R1，y=R2的地方 MKARKE1:G01 X=R1 Y=R2

注："MKARTE"是一个记号，等下你就明白在这做记号的原因了

再告诉机子，现在的R1比刚才的R少了001了 R1=R1-001

再告诉机子，R2是随着R1按椭园规律变化的， R2=f（R1）既代入1号式

好了，直线拟合： G01 X=R1 Y=R2

（因为R1只减少了0。01，因此这一步，刀只动了一点点，几乎看不到）

现在问机子，我们的参数R1等于零了没？

如果没等于零，程序跳转到MKARKE的地方 IF R1>0 GOTOB MKARKE1

这样,机子就从上MKARKE1的地方往下走,走到 IF R1>0 GOTOB MKARKE1的地方发现R1比零大,于是他又跳到MKARKE1的地方重新走,每走一遍X坐标就小了0。01，Y跟着增加，直到X走到零时，我们椭园第一象限的轮廓也完成了，然后退刀

G00Z5

G00X100Y100

椭园是对称的，其它象限的走法，雷同，自己研究吧，比如在第五程序断中，

如果写成G01 X=R1 Y=-R2，则会走出第四象限的轮廓

还有一种用椭圆参数方程编程的方法，不用分四次走，不过本质上是一样的

好了，费了这么大的劲，你是不是多给几分呢？

数控铣床编程铣圆怎样编？

不同的系统指令格式稍有区别。

比如：华中的。G02/G02 X Y Z R F  或者G02/G02 X Y Z I J  F

其中，整圆编程只能用I J方式编程。小于半圆R取正，大于半圆R取负

数控铣床编程铣圆怎样编以下与这几种：

一：G54X0Y0Z100（定义坐标通常是检查坐标是否正确可以不要编程习惯）

M3S1000（主轴正传）

G0X40（到达圆弧的起点）

G01Z0F1000

Z-6F100

G02I-40F500（他的完整式G02X40Y0I-40J0F500,xy是圆弧终点，ij是相对于圆弧起的到圆心的距离，如果式中又不变的量可省略）

G0Z100

M30

二：种是用圆弧指令，如果铣刀顺时针旋转，铣内圆用G02, 铣外圆轮廓用G03，反之，逆时针就对调过来。

假设铣内圆，圆半径10，圆心（0, 0），则

T101

G42

G0X0Y-10

M15   ;下刀

G2X10Y0A10

G2X0Y10A10

G2X-10Y0A10

G2X0Y-10A10

M17   ;抬刀

G40

M30

三：则是用G32/33捞圆指令，不过不是每一种设备都支援，语法：

G32X0Y0A10

四；一般 *** 作的话，发那科系统铣床 在手动编辑里面编制程序就行了 G02顺时针方向圆弧切削 G03逆时针方向圆弧切削 一般基本都用G03逆时针切削视为顺铣切削 比如利用直径30铣刀加工一个直径为40的圆 相对坐标设置圆心为X0Y0 G91G01X-5F G03I5 X5 M30 有深度的循环加工 可以利用主程序调用子程序，(M98) 主程序O0001 M3S(M3主轴正转) G91G01X-(X-：加工圆孔的半径与刀具半径的差值) M98P2L（M98：调用子程序 P2：被调用子程序号为O0002 L：循环次数，依圆孔深度与切削量指定） G91G01X(X：加工圆孔的半径与刀具半径的差值) M30 子程序O0002 G91G03I(I：I是指定半径，即I后面跟的数值是加工圆孔的半径与刀具半径的差值) M99（M99为重复循环）在中国非标刀具网看到的相关答案，

不同的系统指令格式稍有区别。我用的是华中的。G02/G02 X Y Z R F 或者G02/G02 X Y Z I J F

其中，整圆编程只能用I J方式编程。小于半圆R取正，大于半圆R取负。希望对你有帮助

跪求华中数控铣床椭圆编程

用宏程序啊

数控铣床怎么用宏程式加工椭圆半球，请举例谢谢

假设椭圆中心在工件坐标零点的位置，以下是精加工椭圆的宏程序：用宏程序粗加工的话请另行提问。 G01X20Y0F02; #1=1; WHILE[#1LT360]DO1; #2=20COS[#1]; #3=11SIN[#1]; G01X#2Y#3; #1=#1+1; DO1; G00X50; 需要解释的话再找我！ 不要宏程序的话，可以拿圆弧逼近，用AUTOCAD先画椭圆出来，然后用圆弧逼近！出来的都是近似值！这样，如果零件精度要求不高的话，也能出来椭圆！

数控铣床倒圆加工怎么编程，怎么算

铣R角 fanuc 三菱或接近fanuc系统的系统G代码基本上都是一样的得知道R角的起点和终点的位置 根据实际情况 用G02 G03 采纳

数控铣床铣圆怎么编程

一般 *** 作，发那科系统铣床 ，在手动编辑里面编制程序就可以了。 G02顺时针方向圆弧切削 G03逆时针方向圆弧切削 一般基本都用G03逆时针切削视为顺铣切削 比如利用直径30铣刀加工一个直径为40的圆 相对坐标设置圆心为X0Y0 G91G01X-5F G03I5 X5 M30 有深度的循环加工 可以利用主程序调用子程序，(M98) 主程序O0001 M3S(M3主轴正转) G91G01X-(X-：加工圆孔的半径与刀具半径的差值) M98P2L（M98：调用子程序 P2：被调用子程序号为O0002 L：循环次数，依圆孔深度与切削量指定） G91G01X(X：加工圆孔的半径与刀具半径的差值) M30 子程序O0002 G91G03I(I：I是指定半径，即I后面跟的数值是加工圆孔的半径与刀具半径的差值) M99（M99为重复循环）。

数控铣床编程的特点有以下几点：

（1）bn零件加工的适应性强、灵活性好，能加工轮廓形状特别复杂或难以控制尺寸的零件，如模具类零件、壳类零件等。

（2）bn能加工普通机床无法加工或很难加工的零件，如用数学模型描述的复杂曲线零件以及三维空间曲面零件。

（3）bn能加工一次装夹定位后，须进行多道工序加工的零件。

（4）bn加工精度高、加工质量稳定可靠。

（5）bn生产自动化程度高，可以减轻劳动者的劳动强度，有利于生产管理自动化。

（6）bn生产效率高。

（7）bn从切削原理上讲，无论是端洗或是周洗都属于断续切削方式，而不象车削那样连续切削，因此对刀具的要求较高，同时还要求有良好的钢性

1 异步电机控制的数学模型

鼠笼式异步电机在d，q两相同步旋转坐标系下的数学模型的电压方程为：

其中：usd和usq分别为d，q旋转坐标系下的定子电压；isd和isq分别为d，q旋转坐标系下的定子电流；ird和irq分别为d，q旋转坐标系下的转子电流；Rs和Ls分别为定子绕组的电阻与自感；Rr和Lr分别为定子绕组的电阻与自感；Lm为定转子互感；P为微分算子；ω1为同步旋转角频率；ωs为转差角频率；

将转子磁链矢量定在d轴方向上，可以推导出转子磁链为：

其中：Tr为转子时间常数。

由式(2)可见，调节定子电流的isd分量可以调节转子磁链ψr，而当保持该定子电流磁通分量不变时，转子磁通保持不变。其转矩方程为：

其中：Te为电磁转矩；np为电机的极对数；由式(3)可见，控制定子电流isq分量可以控制电机的电磁转矩Te，通过该转矩分量可以调节电机的转速。该控制系统采用双闭环结构，图1所示是其控制系统结构原理图。 该控制系统所检测的两相定子电流经Clarke与Park变换后可产生转矩电流分量和励磁电流分量，然后结合检测转速并通过电流模型计算坐标变换所需的磁链角。检测转速与给定转速误差经PI调节后将生成转矩给定值。转矩电流分量与励磁电流分量的误差经PI调节可产生u小M。给定值，并在通过旋转坐标变换后输入SVPWM模块以产生6路PWM波，从而控制逆变器。2 SVPWM原理

电压空间矢量PWM技术是SPWM技术与电机磁链圆形轨迹直接结合的一种方法。它从电动机角度出发，直接以电动机磁链圆形轨迹控制为目的，该方法不仅在控制上与SPWM的效果相同，而且更直观，物理意义更明晰，实现起来也很方便。SVPWM调制方法是利用交替使用不同的电压空间矢量(六个基本电压矢量和两个零矢量)合成实现的。参考矢量合成规则是：由当前参考矢量所在扇区的两个电压矢量分别作用一定时间合成所得。为了补偿参考矢量的旋转频率，设计时需要插入零矢量。

2 控制系统硬件组成

本系统主电路由整流电路、中间直流电容滤波和IGBT模块封装逆变器等组成。控制电路采用TI公司的电机专用控制芯片TMS320F2812为核心，由DSP最小系统板与控制底板构成，用以实现采样调理、矢量控制及SVPWM调制算法等。此外，该控制系统还包括隔离开关电源、PWM驱动电路、转速转矩传感器、以及霍尔电流传感器等辅助电路，其中开关电源为整个控制电路提供多路隔离电源，其控制系统总体框图如图2所示。2．1 定子电流检测

通过霍尔电流传感器可将采样得到的两相定子电流经过调理电路后送入DSP的AD口，以将模拟信号转换为数字信号。其采样转换过程如图3所示。2．2 转速检测

通过智能数字式转矩转速测量仪可检测转速。当测速码盘连续旋转时，可通过光电开关输出具有一定周期宽度的脉冲信号，这样，根据码盘的齿数和输出信号的频率，即可计算出相应的转速。

3 控制系统软件设计

控制系统软件主要分为两部分：一是控制系统主程序，包括系统初始化、定时器初始化、使能定时器下溢中断与CPU中断、其他系统模块参数初始化等；二是中断子程序，包括ADC模块、CLARKE／PARK变换模块、Id／Iq与速度PID模块、PARK逆变换模块、SVPWM模块、速度计算模块、电机电流模型计算模块等。整个系统软件的总体结构如图4所示。 4 实验结果

通过实验可对上述矢量控制算法进行实验验证，实验时，可选功率开关管的开关频率为5kHz，死区为5．2μs。电机为4极三相笼型异步电机，其额定参数为：PN=3 kW，UN=220V，IN=7．5A，fN=50 Hz，nN=1500 r／min。图5所示是实验得出的结果和响应曲线。

该实验结果显示，该控制系统具有良好的动态和静态特性。

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