尽管这个近万亿的赛道吸引了众多玩家入局，然而版图广阔的智能制造并不存在“放之四海而皆准”的普适路径。
作为2020年入场的年轻玩家，云车间如何切入这个复杂而庞大的市场？在底层建设和顶层设计“双腿走路”的策略下，云车间会闯出怎样的天地？一、云车间：一个覆盖全长三角的车间从大众熟知的工业互联网概念出发，似乎很难准确定义云车间在做的事。
对于人们将云车间理解为工业B2B平台的冲动，云车间创始人谢春雷的回答很明确：“我们不做撮合平台。
”在2020年中国工业品B2B电商市场规模达到近5000亿的背景下，这样的态度似乎有些不同寻常。
事实上，谢春雷在装备制造领域浸淫了十余年之久，因此十分了解装备制造企业真正的痛点在哪里。
“在今天这个信息高度透明的时代，制造业真正的问题并不在于供给侧和需求侧无法找到对方，而在于供需双方不对称。
”以钣金加工环节为例，钣金是所有装备类产品刚需的外覆盖件，大到光刻机、“工业母机”等高端装备，小到机场、高铁站的查询终端，都离不开钣金这一基础工艺。
从需求侧来看，国内消费升级倒逼上游制造升级，以更高的频率迭代产品，因此小批量多品种的定制化需求逐渐成为当下装备制造企业的主要需求特征；然而在供给侧，位于制造业最底层的钣金厂仍然停留在小而分散的作坊式经营模式，同质化严重，产能闲置率高达40%-50%。
实际上，产能过剩是传统制造业长期存在的痼疾。
根据国际通用的标准，工业产能利用率低于79%即为“产能过剩”。
自从2016年供给侧改革不断推进，我国工业产能利用率有了明显提高，然而从国家统计局公布的数据来看，直到2020年我国工业产业利用率仍然处于79%以下。
来源：国家统计局“仅仅在长三角钣金厂就有5000~6000家，日本 amada（头部钣金加工设备品牌） 存量约6-8千台，德国通快约2千台，其他国产设备还有几万台。
这个产能已经非常巨大了，只是这些先进设备分散在这五六千家小工厂里，无法充分发挥。
”谢春雷表示。
基于这样的行业现状，云车间推出了「云车间.com」协同制造平台，支持设备状态良好的钣金厂免费入驻与接单，平台接到订单后会根据产品资料及需求信息按照既定标准自动生成报价，随后系统将产品资料转交技术中心，由云车间内部的技术团队完成产品研发、工艺及数据化处理，而钣金厂则根据自己的产能及物料状态自行承接匹配的订单，实施加工，最后由平台提供物流服务。
这样一来，对于入驻云车间协同制造平台的钣金厂来说，设备利用率大幅提升，且无需支付额外会员费；对于装备制造企业客户来说，平台的数字化能力实现了公式报价和订单状态的实时呈现，避免了传统交易中的“交付黑盒”现象，产品质量也有所保证。
而从云车间自身盈利模式来看，云车间实际上是将长三角的8000台先进设备纳入自身的加工资源，通过平台的数字化和协同能力，释放了钣金厂在材料损耗和综合管理方面的间接成本，将这部分被浪费的成本作为自身盈利空间。
可以说，云车间创新了钣金加工的产业生态，将“车间”范围扩大到长三角乃至全国，实现了客户、供应商和自身三者之间的共赢。
二、数字原型库：难度大，价值也大尽管在产品形态的呈现上，现阶段的云车间只是改善了产能闲置这一工业互联网应用的基本场景，然而谢春雷还有一个更大的野心：数字原型库。
“制造业之所以很难推进数字化就是因为没有标准，大家都是按照各自的经验行事，比如工程师的经验、老板的经验，设备厂商的经验等等。
所以要实现中国的制造业升级，最核心的问题是先完成标准化。
”谢春雷说道。
据艾瑞咨询数据显示，在全国规模以上工业企业中，84.2%的企业属于小型企业，规模以下（年主营业务收入2000万元以下）尚有200余万家小微企业。
广大小微企业构成了我国制造业的根基，然而受制于资金和人才的匮乏、信息化基础的薄弱，大部分制造业小微企业都难以实施智能化改造，这也是现存钣金企业的概貌。
而对下游装备企业来说，由于钣金在整体装备制造成本中只有1%-3%的占比，因此没有足够的经济动机自建钣金的数字化能力。
正是看中这一市场空白，谢春雷凭借敏锐的行业洞察力首次提出钣金的3D制造：“我们创建数字原型库的目的就是推进钣金的3D制造，所以数字原型库才是云车间未来真正的核心竞争力。
”谢春雷提到，在现有的制造流程中，客户提供的输入资料和实施生产的制造设备都是数字化形态，然而工程师和钣金厂在加工时会将这些输入资料展开为手工图纸进行研发、设计，这就会导致最终产品出现人为经验干涉导致的偏差。
而数字原型库能够跳过中间的人工经验，实现端到端的数字化，从根本上解决制造业供应链中的周期和质量问题。
然而数字原型库的建立却需要从零开始把传统的工艺结构数字化和标准化，持续地丰富完善数字原型库，这对一家初创公司来说，是一件极具挑战的事情。
但谢春雷坚定地认为，一旦建成，其价值会十分巨大。
云车间创始人谢春雷“随着库里的数字原型越来越多，经验性工艺的标准化程度就会越高，最终我们就能帮助制造加工企业实现快速创建产品的能力，不再是以建模的方式，而是像搭积木一样用拖拽的方式。
”三、从制造“内部”切入，撬动工业互联网万亿市场工业互联网一直是资本市场最炙手可热的赛道之一。
据国家工业信息安全发展研究中心数据显示，2020年工业互联网领域非上市融资事件累计达310起，融资规模超过360亿元，今年上半年融资事件达175起，同比增长24.1%，披露总金额突破340亿元，同比大幅增长131.8%，融资金额均值较上年同期增长87.5%。
2020年工业互联网产业规模达到9164.8亿，同比增长10.4%。
一方面，随着大数据、云计算、机器视觉等新一代信息技术融入制造领域，制造业步入智能化制造阶段是必然的历史趋势；另一方面，制造业作为供给侧改革的主要领域，是中国经济高质量发展的核心支撑力量，因此国家政策的大力支持也促成了智能制造领域的欣欣向荣。
尽管是大势所趋，但制造业的智能化并不存在“放之四海而皆准”的普适路径，选择从哪个环节切入智能制造的大浪潮往往决定着创业企业的存亡与未来想象空间。
首先，云车间定位装备制造行业工业零组件协同制造与集成交付平台，聚焦装备产品非核心物料，核心壁垒基于钣金加工这一垂直细分领域，配套非核心CNC加工与工业标准件集成，面向长三角1000亿+和全国3000亿+的装备钣金市场规模，辐射9500多亿钣金与约4万亿装备零组件市场，发展前景广阔；其次，按照功能划分，工业互联网企业可以粗略分为工业SaaS软件、工业机器人和B2B平台三类，然而同样是工业互联网赛道的子市场，前三者都是从制造的“外部”提供智能化解决方案，云车间却是从制造的“内部”——工艺端开始赋能和改变行业。
与行业的深度交融赋予了云车间不一样的企业使命，也因而塑造了更高的行业壁垒，让云车间展现出巨大的发展潜力。
如果数字原型库的搭建是云车间发展路径中的底层建设，那么谢春雷同样也考虑到了顶层设计。
“无论是一万多家装备制造企业，还是五六千家钣金厂，核心是因为同质化程度高，缺少自己的核心技术，未来是不会有这么多企业的。
因此工业互联网未来的趋势一定是助推更高质量的加工和严格的交期管理。
”全链条的数字化正是云车间针对制造业降本增效提出的未来发展蓝图。
谢春雷认为，正是由于传统制造业高度依赖流程作业，导致生产各环节都在闭门造车，未来的数字化进程将把工业制造的链状关系变为同步关系，使得每个环节的信息透明化、标准化，因此从工艺端的数字原型库出发，云车间将逐步把业务延伸至基于库的专用软件，未来甚至拓展至硬件开发，一方面打造全链数字化能力，另一方面也推动工业自主化进程，助力制造业软硬件的国产替代。
相比消费互联网的爆发式增长，工业互联网的渗透可以说是一个细水长流的过程。
云车间一方面通过创新产业生态实现多赢，另一方面暗自蓄力从内部撬动钣金行业的数字化进程，正凸显了工业互联网进化过程中的厚积薄发，相信耐得住“寂寞”的云车间未来将释放出更大的能量，成为工业互联网赛道中一支强大的力量。
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