求ts16949五大核心工具

TS16949的五大工具工作学习日记 2009-05-16 11:02 阅读53 评论0 字号： 大大 中中 小小 TS16949的五大工具：APQP、PPAP、FMEA、MSA、SPC

一、APQP=Advanced Product Quality Planning 产品质量先期策划是生产件批准程序的参考指南，讲解了从产品设计开发到样件生产、试生产、生产控制计划的全过程。

二、PPAP=Production Part Approval Process 生产件批准程序

　　即生产件认可过程,要求按照节拍生产,制造出的样件用于验证生产能力

　　PPAP生产件提交保证书:主要有生产件尺寸检验报告（FAI）,外观检验报告(AAR),功能检验报告（这部分如是给客户提供原料，则多数由客户自行进行组装后的功能测试）, 材料检验报告(SGS);外加一些零件控制方法和供应商控制方法，包括：失效模式与效应分析（FMEA）、制造工程品质控制计划（PMP即QC工程图）、量测系统分析（MSA含GR&R）、作业标准（SOP）、检验标准（SIP）、初期制程能力分析（CPK）等;主要是制造型企业要求供应商在提交产品时做PPAP文件及首件(样品)，只有当ppap文件全部合格后才能提交，即正常交货（除非客户特许）；当工程变更后还须提交报告。

　　PPAP是对生产件的控制程序，也是对质量的一种管理方法。这里品保QA或QE参与的部分有：PMP、CPK、SIP、MSA和PSA(产品承认书的确认)、产品的检验与测试等。TS/ISO规定应提交的文件和报告有：

1 Design Records（设计记录/图纸）

2 Any authorized Engineering Change Documents（工程更改文件）

3 Engineering Approval, when required （客户工程批准）

4 Design FMEA [Separate #]（设计FMEA）

5 Process Flow Diagram（过程流程图）

6 Process FMEA [Separate #]（过程FMEA）

7 Dimensional Results（尺寸量测结果）

8 Material & Performance Test Results（材料/性能测试结果）

9 Initial Process Study [New Title]（初始过程能力研究）

10 Measurement System Analysis Studies（测量系统分析研究）

11 Qualified Laboratory （合格的实验室文件） Documentation

12 Control Plan（控制计划）

13 Part Submission Warrant（零件提交保证书）

14 Appearance Approval Report（外观核准报告，如需要）

15 Bulk Materials

ReqChecklist

16 Sample Product [Separate #]（送样零组件/确定的送样数量）

17 Master Sample [Separate #]（标准样件/封样用）

18 Checking Aids（检查辅具）

19 Records of Compliance with Customer-Specific Requirements（顾客特定要求的承诺记录/有毒物质依规范执行WSS-M99P9999-A1）/《OTS报告）/（D/CC核准书面记录）（遵照规范执行的声明）

质量指数（Quality Indices）

– Cpk- 稳定过程的能力指数，s的估计基于子组内变差

–Ppk- 性能指数，s的估计基于总体变差

初始过程研究的接受准则

Index Value > 167 ：过程满足顾客的要求，批准后可以按照控制计划开始生产。

167 > Index Value > 133：过程在当前是可以接受的，但要求做进一步的改进；应与顾客联系并对研究的结果进行分析。如果在批量生产前没有做改进，要求修改控制计划。

Index Value < 133：过程不能满足接受准则。与合适的顾客代表进行接触，对研究结果进行评价。

提交等级：供应商应根据顾客所要求的提交等级的规定提交相应的材料和/或记录。

三、FMEA=Failure Mode and Effects Analysis 失效模式与效应分析

四、MSA=Measurement System Analysis 量测系统分析它使用数理统计和图表的方法对测量系统的误差进行分析，以评估测量系统对于被测量的参数来说是否合适，并确定测量系统误差的主要成份。通过测量系统分析了解所有生产过程中使用的量具的变差，并对不合格的量具进行分析、 改进，提高检验、测量、试验数据的真实性和报告的准确性；减少产品在检验、测量、试验过程中误判的可能性。

在日常生产中，我们经常根据获得的过程加工部件的测量数据去分析过程的状态、过程的能力和监控过程的变化；那么，怎么确保分析的结果是正确的呢？我们必须从两方面来保证，一是确保测量数据的准确性/质量，使用测量系统分析（MSA）方法对获得测量数据的测量系统进行评估；二是确保使用了合适的数据分析方法，如使用SPC工具、试验设计、方差分析、回归分析等。

MSA使用数理统计和图表的方法对测量系统的分辨率和误差进行分析，以评估测量系统的分辨率和误差对于被测量的参数来说是否合适，并确定测量系统误差的主要成分。　　

测量系统的误差由稳定条件下运行的测量系统多次测量数据的统计特性：偏倚和方差来表征。偏倚指测量数据相对于标准值的位置，包括测量系统的偏倚（Bias）、线性（Linearity）和稳定性（Stability）；而方差指测量数据的分散程度，也称为测量系统的R&R，包括测量系统的重复性（Repeatability）和再现性（Reproducibility）。　　

一般来说，测量系统的分辨率应为获得测量参数的过程变差的十分之一。测量系统的偏倚和线性由量具校准来确定。测量系统的稳定性可由重复测量相同部件的同一质量特性的均值极差控制图来监控。测量系统的重复性和再现性由GageR&R研究来确定。　　

分析用的数据必须来自具有合适分辨率和测量系统误差的测量系统，否则，不管我们采用什么样的分析方法，最终都可能导致错误的分析结果。在ISO10012-2和QS9000中，都对测量系统的质量保证作出了相应的要求，要求企业有相关的程序来对测量系统的有效性进行验证。　　

MSA在企业中的应用：市场的需要推动了MSA在企业质量管理中的应用。随着越来越多的跨国公司进入中国市场投资建厂，为了降低成本，它们都在加速采购本地化的进程。在选择和评估供应商时，这些企业都非常重视供应商的质量保证体系，并把SPC（统计过程控制）和MSA（测量系统分析）的应用状况作为衡量供应商提供稳定的符合要求的产品的能力的重要参考指标。同时，这些成功企业的自身实践也证明SPC和MSA的成功运用是保证企业的质量保证体系稳定有效运作，提升企业竞争力的关键。为了在未来的市场竞争中获胜，许多市场意识超前的企业已经在企业质量管理中实施MSA，并加大SPC的应用。　

测量系统分析的方法:在进行测量系统分析时，为最大限度的减少误导结果的可能性，应采取下列步骤：

a) 被分析的测量系统应在检定（校准）有效期内；

b) 测量者应明确测量系统的重要性且认真仔细的进行测量；

c) 在进行GRR分析时，应按照随机顺序进行测量，以确保整个研究过程的任何变化为随机分布。测量者不应知道正在被测量零件的编号，以避免可能的偏倚。但组织进行测量系统分析的人员应该知道正在检查哪一个零件，并在《量具重复性和再现性数据表》或《计数型测量系统分析报告》中相应记录实测数据；

d) 对计量型量具，读数应估计到尽可能精确的值，一般读数应取至最小刻度的一半；

e) 对计数型量具，只读“接受”或“拒收”的结果；

f) 每一位测量者都应采用相同的方法，包括所有步骤来获得读数；

g) 在进行GRR分析时，测量结束后，组织进行测量系统分析的人员应根据《量具重复性和再现性数据表》中的数据进行计算，并将计算结果填入测量系统分析《量具重复性和再现性报告》中，以用来分析每个变差和整个测量系统的过程变差的百分比；

h) 对于稳定性分析，应将所记录的数据按时间顺序画在Xbar-R控制图上，然后进行分析，判断其是否处于失控或不稳定状态；

i) 对于计数型量具，组织进行测量系统分析的人员根据《计数性测量系统分析报告》，填写评价结果。

数据记录表格的填写方法:在测量系统分析（MSA）的过程所用的记录表格样式可参照《测量系统分析》参考手册（第三版）所附的表格样表制定。

收集数据后的计算填写程序如下：

（1）第1、2、3行中的最大值减去它们的最小值；把结果记入第5行。在第6、7和8行，11、12和13行重复这一步骤，并将结果记录在第10和15行；

（2）把填入第5、10和15行的数据变为正数；

（3）将第5行的数据相加并除以零件数量，得到第一个 *** 作者的测量平均极差Rbar。同样对第10和15行的数据进行处理得到Rb和Rc；

（4）将第5、10和15行的数据（Ra、Rb、Rc）转记到第17行，将它们相加并除以 *** 作者数，将结果记为R（所有极差的平均值）；

（5）将R（平均值）记入第19和20行并与D3和D4相乘得到控制下限和上限。注意：如果进行2次试验，则D3为零，D4为327。单个极差的上限值（UCLR）添入第19行。少于7次测量的控制下限值（LCLR）等于零；

（6）对于极差大于UCLR的数据，应让同一 *** 作者对原来所使用的零件进行重新测量，或剔除那些值并重新计算平均值。根据修改过的样本容量重新计算Rbar及限值UCLR。应对造成失控状态的特殊原因进行纠正；

（7）将行（第1、2、3、6、7、8、11、12和13行）中的值相加。把每行的和除以零件数并将结果填入(表一)中最右边有平均值的列内；

（8）将第1、2和3行的平均值（排在最后一列）相加除以试验次数，结果填入第4行的Xa格内。对第6、7和8，第11、12和13行重复这个过程，将结果分别填入第9和第14行的Xb，Xc格内（表一）；

（9）将第4、9和14行的平均值（指Xa、Xb、Xc）中最大和最小值填入第18行中适当的空格处。并确定他们的差值，将差值填入第18行标有XDIFF处的空格内（表一）；

（10）将每个零件每次测量值相加并除以总的测量次数（试验次数乘以 *** 作者数）。将结果填入第16行零件均值Xbar的栏中（表一）

（11）用最大的零件平均值（Xp）减去最小的零件平均值（Xp），将结果填入第16行标有Rp的空格。Rp是零件平均值的极差（表一）；

（12）将16行中的值相加除以零件数得所有测量值的总平均值Xbar;

（13）将Rbar、Rp和XDIFF的计算值转填入报告表格的栏中（表二）；

（14）在表格左边有“测量系统分析”的栏下进行计算；

（15）在表格右边标有“总变差%”的栏下进行计算；

（16）检查结果确认没有产生错误。

测量系统的评价: 对计量型量具，组织进行测量系统分析的人员通过《量具重复性和再现性报告》中的计算结果对其进行评价，以确定该测量系统用于预期用途是否可被接受。五、SPC=statistic process control 制程能力统计分析

SPC表格怎么做？不是不想正确回答你，是你问得太笼统？建议先了解一下SPC；SPC即统计过程控制。 是利用统计方法对过程中的各个阶段进行控制，从而达到改进与保证质量的目的。SPC强调以全过程的预防为主。SPC统计过程控制　SPC是Statistical Process Control的简称统计过程控制　利用统计的方法来监控过程的状态，确定生产过程在管制的状态下，以降低产品品质的变异　统计过程控制（简称SPC）是一种借助数理统计方法的过程控制工具。它对生产过程进行分析评价，根据反馈信息及时发现系统性因素出现的征兆，并采取措施消除其影响，使过程维持在仅受随机性因素影响的受控状态，以达到控制质量的目的。它认为，当过程仅受随机因素影响时，过程处于统计控制状态（简称受控状态）；当过程中存在系统因素的影响时，过程处于统计失控状态（简称失控状态）。由于过程波动具有统计规律性，当过程受控时，过程特性一般服从稳定的随机分布；而失控时，过程分布将发生改变。SPC正是利用过程波动的统计规律性对过程进行分析控制。因而，它强调过程在受控和有能力的状态下运行，从而使产品和服务稳定地满足顾客的要求。　实施SPC的过程一般分为两大步骤：首先用SPC工具对过程进行分析，如绘制分析用控制图等；根据分析结果采取必要措施：可能需要消除过程中的系统性因素，也可能需要管理层的介入来减小过程的随机波动以满足过程能力的需求。第二步则是用控制图对过程进行监控。　控制图是SPC中最重要的工具。目前在实际中大量运用的是基于Shewhart原理的传统控制图，但控制图不仅限于此。近年来又逐步发展了一些先进的控制工具，如对小波动进行监控的EWMA和CUSUM控制图，对小批量多品种生产过程进行控制的比例控制图和目标控制图；对多重质量特性进行控制的控制图。　SPC源于上世纪二十年代，以美国Shewhart博士发明控制图为标志。自创立以来，即在工业和服务等行业得到推广应用，自上世纪五十年代以来SPC在日本工业界的大量推广应用对日本产品质量的崛起起到了至关重要的作用；上世纪八十年代以后，世界许多大公司纷纷在自己内部积极推广应用SPC，而且对供应商也提出了相应要求。在ISO9000及QS9000中也提出了在生产控制中应用SPC方法的要求。编辑本段SPC技术原理　　统计过程控制（SPC）是一种借助数理统计方法的过程控制工具。它对生产过程进行分析评价，根据反馈信息及时发现系统性因素出现的征兆，并采取措施消除其影响，使过程维持在仅受随机性因素影响的受控状态，以达到控制质量的目的。当过程仅受随机因素影响时，过程处于统计控制状态（简称受控状态）；当过程中存在系统因素的影响时，过程处于统计失控状态（简称失控状态）。由于过程波动具有统计规律性，当过程受控时，过程特性一般服从稳定的随机分布；而失控时，过程分布将发生改变。SPC正是利用过程波动的统计规律性对过程进行分析控制的。因而，它强调过程在受控和有能力的状态下运行，从而使产品和服务稳定地满足顾客的要求。编辑本段SPC可以为企业带来的好处　　SPC强调全过程监控、全系统参与，并且强调用科学方法（主要是统计技术）来保证全过程的预防。SPC不仅适用于质量控制，更可应用于一切管理过程（如产品设计、市场分析等）。正是它的这种全员参与管理质量的思想，实施SPC可以帮助企业在质量控制上真正作到"事前"预防和控制，SPC可以：　· 对过程作出可靠的评估；　· 确定过程的统计控制界限，判断过程是否失控和过程是否有能力；　· 为过程提供一个早期报警系统，及时监控过程的情况以防止废品的发生；　· 减少对常规检验的依赖性，定时的观察以及系统的测量方法替代了大量的检测和验证工作；　有了以上的预防和控制，我们的企业当然是可以：　· 降低成本　· 降低不良率，减少返工和浪费　· 提高劳动生产率　· 提供核心竞争力　· 赢得广泛客户　· 更好地理解和实施质量体系编辑本段实施SPC的两个阶段　　实施SPC分为两个阶段，一是分析阶段，二是监控阶段。在这两个阶段所使用的控制图分别被称为分析用控制图和控制用控制图。　分析阶段的主要目的在于：　一、使过程处于统计稳态；　二、使过程能力足够。　分析阶段首先要进行的工作是生产准备，即把生产过程所需的原料、劳动力、设备、测量系统等按照标准要求进行准备。生产准备完成后就可以进行，注意一定要确保生产是在影响生产的各要素无异常的情况下进行；然后就可以用生产过程收集的数据计算控制界限，作成分析用控制图、直方图、或进行过程能力分析，检验生产过程是否处于统计稳态、以及过程能力是否足够。如果任何一个不能满足，则必须寻找原因，进行改进，并重新准备生产及分析。直到达到了分析阶段的两个目的，则分析阶段可以宣告结束，进入SPC监控阶段。　监控阶段的主要工作是使用控制用控制图进行监控。此时控制图的控制界限已经根据分析阶段的结果而确定，生产过程的数据及时绘制到控制上，并密切观察控制图，控制图中点的波动情况可以显示出过程受控或失控，如果发现失控，必须寻找原因并尽快消除其影响。监控可以充分体现出SPC预防控制的作用。　在工厂的实际应用中，对于每个控制项目，都必须经过以上两个阶段，并且在必要时会重复进行这样从分析到监控的过程。编辑本段SPC的最新发展　　经过近70年在全世界范围的实践，SPC理论已经发展得非常完善，其与计算机技术的结合日益紧密，其在企业内的应用范围、程度也已经非常广泛、深入。概括来讲，SPC的发展呈现如下特点：　（1）分析功能强大，辅助决策作用明显 在众多企业的实践基础上发展出繁多的统计方法和分析工具，应用这些方法和工具可根据不同目的、从不同角度对数据进行深入的研究与分析，在这一过程中SPC的辅助决策功能越来越得到强化；　（2）体现全面质量管理思想 随着全面质量管理思想的普及，SPC在企业产品质量管理上的应用也逐渐从生产制造过程质量控制扩展到产品设计、辅助生产过程、售后服务及产品使用等各个环节的质量控制，强调全过程的预防与控制；　（3）与计算机网络技术紧密结合 现代企业质量管理要求将企业内外更多的因素纳入考察监控范围、企业内部不同部门管理职能同时呈现出分工越来越细与合作越来越紧密两个特点，这都要求可快速处理不同来源的数据并做到最大程度的资源共享。适应这种需要，SPC与计算机技术尤其是网络技术的结合越来越紧密。编辑本段SPC生产统计过程控制一、spc的基础知识　　1关于控制、过程、统计　2特性及其分类　3统计学基础二、spc的基本原理　　4过程的理解与过程控制　5波动及波动的原因　6局部措施和系统措施三、统计过程的控制思想　　1正态分布简介　2统计控制状态及两种错误　3过程控制和过程能力　4过程改进循环四、控制图类型　　1控制图应用说明　2控制图的定义和目的　3控制图解决问题思路　4控制图益处　5控制图分类　6控制图的选择五、建立计算型控制图的步骤和计算方法　　1均值和极差图　2均值和标准差图　3中位数和极差图　4单值和移动极差图六、计数型控制图与过程能力指数　　1过程能力解释前提　2过程能力的计算　3过程能力指数　4过程绩效指数七、过程判异准则　　以下是常用的八项判异准则：　1、一点落在A区以外；　2、连续9点落在中心线同一侧；　3、连续6点递增或递减；　4、连续14点相邻点上下交替；　5、连续3点有2点落在中心线同一侧的B区以外；　6、连续5点中有4点落在中心线同一侧的C区以外；　7、连续15点在C区中心线上下；　8、连续8点在中心线同侧无一点在C区内。编辑本段SPC统计过程控制　　1、前言─SPC的由来、发展和基本要求　2、识别关键控制点　3、数据变异的衡量和分析· 直方图　4、数据的动态变异· 控制图　41、随机波动与异常波动　42、ISO 8258:1991《休哈特控制图》(Control Chart)要点　43、常规控制图的类型和实例　s 控制图的结构和概念解释　s 控制图类型和用途　1) X平均与极差图(均值—极差控制图、均值—标准差控制图、中位数—极差控制图、单值—移动极差控制图)　s 结构和应用流程　s 举例　2) I和MR控制图　s 结构和应用流程　s 举例　3) 离散U、C、P、NP控制图　s 结构和应用流程　s 举例　s 如何收集数据　s 采样及数据收集　s 设定和维持控制界限　44、控制图制订和使用中的若干实际问题　45、现代控制图技术案例　5、过程能力与过程性能(Process Capability / Performance)分析以及相应的指数CPK、PPK的应用　6、过程能力/性能的保证和提高---查找原因采取纠正/预防措施的逻辑推理工具　s 5M1E要素　s 分层法与排列图　s 用于因果关系和逻辑关系分析的非数字资料方法工具: 因果图、系统图与“5Why分析表”、关联图、故障树分析(FTA)、过程决策程序图(PDPC)法　7、如何实现有效的SPC现场控制　s 受控的标准　s 流程失控的表现　s 失控的现场应对　s 练习制作控制图进行失控分析　s SPC实施中现场“看得见管理”应用的直观显示图表　8、SPC的效果评估的方法　s 显著性检验　s 统计抽样检验　9、回归分析　s 一元线性回归分析　s 曲线回归　s 双列相关分析　10、方差分析　s 方差分析的基本概念及其应用　s 方差分析在MSA(测量系统分析)中的应用　s 多重比较:q检验　11、试验设计(Design of Experiment, DOE) --介绍正交试验设计　12、SPC项目的开展(SPC在QCC/QIT、6Sigma项目活动中的应用)编辑本段如何创建SPC系统　　1、关键流程的确定　2、稳定工艺过程　3、过程能力的测定和分析　4、确定控制标准　5、选择和建立控制图　6、制定反馈行动计划　7、MSA测量系统分析　8、SPC应用的有效性评估　9、SPC应用的团队活动　10、案例分析及实施疑难探讨编辑本段SPC的有效实施　　一、原因分析 目前我们国内许多企业也开始逐步认识和推广SPC，但并没有达到预期的效果，为什么呢？究其原因，主要可以分为以下几点：　1、企业对SPC缺乏足够的全面了解　2、企业对实施SPC的前期准备工作重视不够　3、未能有效地总结和借鉴其他企业的经验　二、改进对策　针对以上原因，要保证SPC实施成功，企业应重视如下几方面的工作：　1、公司领导的重视　2、工程技术人员的认识和重视　3、对全员加强质量意识的培训　4、重视数据的收集和异常数据的处理　5、实施PDCA循环，达到持续改进编辑本段企业为什么要实施SPC　　SPC是全球范围内制造业所信赖和采用的质量控制技术。半个多世纪以来，SPC的广泛应用推动了制造业的发展与繁荣。 新世纪是质量的世纪，质量塑造未来，质量也是竞争的关键。在一些行业，应用SPC已经成为企业生存的基本需求。 传统观念把检验作为质量保证的手段，只能事后判断，而应用SPC，能够把握先机，预防不合格品的出现，降低成本，提高企业运行效率。　SPC 强调全过程监控、全系统参与，并且强调用科学方法（主要是统计技术）来保证全过程的预防。SPC不仅适用于质量控制，更可应用于一切管理过程（如产品设计、市场分析等）。正是它的这种全员参与管理质量的思想，实施SPC可以帮助企业在质量控制上真正作到“事前”预防和控制　SPC可以帮助企业：　· 对过程作出可靠的评估；　· 确定过程的统计控制界限，判断过程是否失控和过程是否有能力；　· 为过程提供一个早期报警系统，及时监控过程的情况以防止废品的发生；　· 减少对常规检验的依赖性，定时的观察以及系统的测量方法替代了大量的检测和验证工作；　有了以上的预防和控制，我们的企业当然是可以：　· 降低成本；　· 降低不良率，减少返工和浪费；　· 提高劳动生产率；　· 更好地理解和实施质量体系。

　　PPAP=Production Part Approval Process 生产件批准程序

　　即生产件认可过程,要求按照节拍生产,制造出的样件用于验证生产能力

　　PPAP生产件提交保证书:主要有生产件尺寸检验报告（FAI）,外观检验报告(AAR),功能检验报告（这部分如是给客户提供原料，则多数由客户自行进行组装后的功能测试）, 材料检验报告(SGS);外加一些零件控制方法和供应商控制方法，包括：失效模式与效应分析（FMEA）、制造工程品质控制计划（PMP即QC工程图）、量测系统分析（MSA含GRR）、作业标准（SOP）、检验标准（SIP）、初期制程能力分析（CPK）等;主要是制造型企业要求供应商在提交产品时做PPAP文件及首件(样品)，只有当ppap文件全部合格后才能提交，即正常交货（除非客户特许）；当工程变更后还须提交报告。PPAP是对生产件的控制程序，也是对质量的一种管理方法。这里品保QA或QE参与的部分有：PMP、CPK、SIP、MSA和PSA(产品承认书的确认)、产品的检验与测试等。

　　TS/ISO规定应提交的文件和报告有：

　　1 Design Records（设计记录/图纸）

　　2 Any authorized Engineering Change Documents（工程更改文件）

　　3 Engineering Approval, when required （客户工程批准）

　　4 Design FMEA [Separate #]（设计FMEA）

　　5 Process Flow Diagram（过程流程图）

　　6 Process FMEA [Separate #]（过程FMEA）

　　7 Dimensional Results（尺寸量测结果）

　　8 Material Performance Test Results（材料/性能测试结果）

　　9 Initial Process Study [New Title]（初始过程能力研究）

　　10 Measurement System Analysis Studies（测量系统分析研究）

　　11 Qualified Laboratory （合格的实验室文件） Documentation

　　12 Control Plan（控制计划）

　　13 Part Submission Warrant（零件提交保证书）

　　14 Appearance Approval Report（外观核准报告，如需要）

　　15 Bulk Materials ReqChecklist

　　16 Sample Product [Separate #]（送样零组件/确定的送样数量）

　　17 Master Sample [Separate #]（标准样件/封样用）

　　18 Checking Aids（检查辅具）

　　19 Records of Compliance with Customer-Specific Requirements（顾客特定要求的承诺记录/有毒物质依规范执行WSS-M99P9999-A1）/《OTS报告）/（D/CC核准书面记录）（遵照规范执行的声明）

　　20质量指数（Quality Indices）

　　– Cpk- 稳定过程的能力指数，s的估计基于子组内变差

　　– Ppk- 性能指数，s的估计基于总体变差