小鹏汽车自建工厂生产资质获批 小鹏P7将自主生产

易车讯 2020年5月19日，工业和信息化部（工信部）发布了第332批《道路机动车辆生产企业及产品公告》（以下简称公告），小鹏汽车作为被许可的整车生产企业在该批公告中予以发布。这意味着，小鹏汽车的自建工厂生产资质最终落定，小鹏汽车也成为了新势力中为数不多拥有生产资质、自建工厂制造生产能力的企业。

生产资质落定，P7将在肇庆工厂自主制造

早在2017年12月，肇庆小鹏汽车智能网联科技产业园（简称肇庆工厂）就已完成奠基仪式，这是小鹏汽车全球首个自建的整车生产基地。

肇庆小鹏汽车智能网联科技产业园规划总面积达3000亩，其中整车生产项目占地面积1500亩，工厂厂区共设有冲压、焊装、涂装、总装、Pack五大车间，拥有 4 种不同车型总装柔性生产线及 1 条柔性电池合装线，共计设置 264 台智能工业机器人。此外，工厂内还建有覆盖 18 种测试路面以及 NVH、 *** 控制动舒适性、密封性、自动泊车系统等多种功能测试的动态测试跑道。

肇庆小鹏汽车智能网联科技产业园全貌

肇庆工厂各生产车间已于2019年9月完成全面封顶，此后进行预生产进行设备调试，目前通过小鹏P7工程试制车的小批量试生产，已经跑通并验证整个生产流程。

凭借与海马汽车共同建设郑州海马小鹏智能工厂的经历，小鹏汽车的自建工厂全面按照工业 40 标准打造，依靠 MES 制造执行系统结合贯穿生产全过程的物联网技术和监控技术，可实现生产信息、设备信息、工艺信息、质量信息可视化，打造数字化的智能工厂。

全可视化+高智能化 小鹏式智能智造

在数字化工厂的基础上，小鹏汽车肇庆工厂利用物联网技术和监控技术，做到生产信息可视化、设备信息可视化、工艺信息可视化、质量信息可视化，实现制造过程透明化。通过实时生产数据可视化报告——能够为各不同职务, 不同部门、不同层级相关人员制定的不同报表, 为现场改善提供数据分析基础，助其做出正确的决策。

冲压车间对标行业一流水平规划建设，采用先进的数控液压拉伸垫、直线七轴搬运机器人、德国进口数控成型装备等设备建造了 6600 吨大型全自动冲压生产线。同时，冲压车间采用了零库存和直线物流的设计理念，高速机器人搬送系统，生产节拍可达到 12 件/分钟，在AGV机器人的配合下，冲压件成品会被快速自动传送至焊装车间，提升了生产效率。

采用了零库存和直线物流的设计理念的冲压车间，效率高于行业同类平均水平10%

焊装车间设有 210 台 ABB 焊装机器人，主要应用于点焊、铆接、涂胶、弧焊、搬运抓取等工作，实现一二级总成自动化率达 100%。焊装车间具备钢铝混合车身制造能力，应用 SPR 自冲铆接技术对铝铝和铝钢进行连接，保证铝件链接强度。

在涂胶装备中配备QUISS视觉涂胶系统，确保位置精度和尺寸精度都在±05mm。焊接完毕后，超声波无损探伤检测可以在不损伤焊点外观的同时及时发现焊接缺陷，保证车身焊接质量可控可靠。

拥有210台ABB机器人的焊装车间实现一二级总成自动化率达 100%

涂装车间采用业界先进的薄膜前处理阴极电泳工艺，薄膜前处理与传统磷化工艺相比不含磷，更环保节能，产渣量降低94%，节能约25%。电泳漆采用的是世界一流品牌巴斯夫最先进的高泳透力油漆材料，车身电泳膜厚达到了较高水平。面漆采用了水性 B1B2+2K清漆双层喷涂工艺，实现全过程机器人喷涂，漆面外观品质得到大幅度提高的同时，也更加绿色环保。

总装车间采用高自动化的物料配给系统、AGV 机器人自动导航、全自动涂胶机器人等技术，构建了高自动化程度与高智能化水平的车间内智能化物流系统。其中，内饰线使用升降滑板，电池线采用EMS升降小车，实现人机工程的最优化。此外，全自动玻璃涂胶系统，可实现玻璃自动涂胶自动安装，并装有视觉识别系统，检测精度±05mm，安装精度±1mm，节省人力的同时保证质量。

在总装车间中，还设有独立的检测车间，设置了 3 种全项目检测线，含传统标定、ADAS 及高压安规检测。

Pack车间则按照丙级防火等级进行设计，采用AGV柔性线，结合精准的视觉系统和机器人作业，智能化的下线检测系统对每台Pack总成的绝缘性能、SOC性能、BMS功能等进行全方位测试，确保下线的每一台Pack总成均能满足行业领先的IP68密封防护要求。在物流传输方面，则采用国内外先进的自动立体仓储结合SPS精益物流配送方式，完美连接Pack及总装车间，提升整体制造效率。

有着现代钢铁侠之称的马斯克，其“马斯克工业”好像就是黑 科技 的代名词。从SpaceX火箭、载人龙飞船、火星登陆的星箭、人脑与机器接口，到太阳能发电储能，再到我们熟悉并经常登上微博热搜的特斯拉，马斯克的目的其实只有一个，就是让更多的人买得起电动车，用上清洁能源，并最终实现地球的碳中和，乃至将人类移民至太阳系。说了这么多，那么特斯拉的工厂到底有什么特立独行的 科技 呢？（由于不让拍照，皆来自于官方和官方视频截图）

上海特斯工厂拥有80多个物流门

其实，上海特斯拉超级工厂的生产方式与其他车企并无明显区别，依旧是冲压、焊装、涂装、总装、测试五大工艺流程。但是，为了提升生产效率和节省仓储成本，特斯拉超级工厂里面并没有运送零件的AGV自动运输小车，而是给工厂开了80多个门，货车直接在对应的门卸货，由叉车将零件直接送到旁边的生产线，从进货到上线只有10米的距离，大大提升了效率。但前提是，每个货车运送的零件用途以及最后终点在哪个门卸货，都需要提前安排的明明白白。

上海特斯拉超级工厂独体厂房

另外一点，与其他车企工厂不同的是，特斯拉将冲压、焊装、涂装、总装、检测现都集中在一个大厂房内，而工厂需要做的就是“拼积木”，这可能也就是称为“超级工厂”的由来吧。

冲压机

冲压成型的前舱盖

我们先来说说Model 3的生产方式，首先就是将供应商提供的钢材冲压成车身的各个部件。值得一提的是，Model 3在电池包下底板、A柱、C柱、D柱都用到了超纲强度钢，在车身刚扭转力以及碰撞安全性上，都有能发挥最佳表现。

焊装车间

焊装车间

焊装车间，将各个车身部件先涂胶再焊接在一起。上海特斯拉超级工厂采用的都是德国KUKA机器人（美的集团控股）。Model 3 的焊装工艺与流程，与其他车企并无区别。

涂装车间

涂装车间，静电吸附，高压高转速喷头，也与其他车企无区别。最早一批国产Model 3 车身油漆出现流挂质量问题，与涂装工艺有很大关系，目前都已解决。

电池包与电机总装

Model 3 总装车间

特斯拉Model 3的总装车间并无太多黑 科技 ，节拍为每小时30台左右，周产5000台。在这里不仅仅生产中国市场的Model 3 车型，同时还生产出口日本和英国的右舵车型。有个小细节有必要说一下，在自动化率更高的生产线上， 汽车 前后挡风玻璃都是机器人涂胶，然后直接安装在车身上，但是Model 3的是机器人自动涂胶后，由人工装到车身上，在现场就发现有辆车的后挡风玻璃两侧的导流雨水的胶条，有一侧被玻璃压住了多半边，而另一侧是正常的。

AP摄像头校准

每辆车都要做喷淋检测

每辆车都要做不同品牌充电插头插入检测

外观检测

最后就是质检环节，每辆Model 3都要经过AP摄像头校准、喷淋、充电插头、外观检测，之后便可以开到停车场了。从整个参观环节来看，上海特斯拉超级工厂除了有80多个门以外，至少Model 3 的生产线没给我留下太多的印象，与其他主流车企的工艺和流程基本一致。相比国内很多新势力造车能做到“黑灯工厂”，Model 3 的生产线目前看是做不到的。所以，效率怎么提升，产量怎么提升，确实是马斯克应该好好考虑的。于是就有了下面的黑 科技 。

Model Y 压铸后车身

Model Y 压铸后车身细节

Model Y 压铸后车身 C柱细节

特斯拉Model Y 后车身采用6000吨压铸机，将高温液态铝合金直接加压铸造出来。加压，为了让铝合金内部的气泡挤出，并增加金属铸件强度；铸造，一体成型，省去了70多个零件以及更多的焊装流程与焊装机器人。大体积的铸造车身目前只有特斯拉Model Y采用，能大大节省成本，提高效率，同时让车身强度更高更轻，这也是Model Y上最值得炫耀的黑 科技 。

从压铸机中出来就已成型

铸造件边角料自动去除

等待上车的铸造后车身

减少70个零件

铸造车身将造车成本降低40%，这也是为什么特斯拉Model Y会降价的原因之一。虽然特斯拉总是在风口浪尖上，但是随着技术的革新，有着电子产品属性的电动车，迭代速度不仅快，而且新产品的性价比会越来越高，同时性能越来越强，与手机、电脑、相机等等数码产品相似。

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敢于特立独行 特斯拉必将越来越便宜 车反而更好

特斯拉上海超级工厂

特斯拉固然有自己的问题，尤其是在公关层面上，面对消费者维权时经常推诿，同时对媒体也不够透明。但是不得不承认，特斯拉的出现确实改变了电动车行业，用最新的技术打造更便宜的电动车，这才是认真做事的企业。相比那些PPT造车、玩概念造车、石墨烯电池之类的车企，特斯拉还是非常务实的，而且新技术的量产速度惊人的快。

2020年9月22日 马斯克宣布25万美元新车计划

铸造车身在去年9月22日特斯拉电池日上才正式宣布，今年年中就已量产，下一个黑 科技 应该就是无极耳的4680电池，以及更便宜的25万美元新车，让我们一起期待吧。

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