PLC的分类有哪些?

PLC的分类有哪些?,第1张

可编程逻辑控制器(Programmable Logic Controller,PLC),它采用一类可编程的存储器,用于其内部存储程序,执行逻辑运算、顺序控制、定时、计数与算术 *** 作等面向用户的指令,并通过数字或模拟式输入/输出控制各种类型的机械或生产过程
基本结构可编程逻辑控制器实质是一种专用于工业控制的计算机,
可编程逻辑控制器
其硬件结构基本上与微型计算机相同,基本构成为:一、电源 可编程逻辑控制器的电源在整个系统中起着十分重要的作用。如果没有一个良好的、可靠的电源系统是无法正常工作的,因此,可编程逻辑控制器的制造商对电源的设计和制造也十分重视。一般交流电压波动在+10%(+15%)范围内,可以不采取其它措施而将PLC直接连接到交流电网上去二、中央处理单元(CPU) 中央处理单元(CPU)是可编程逻辑控制器的控制中枢。它按照可编程逻辑控制器系统程序赋予的功能接收并存储从编程器键入的用户程序和数据;检查电源、存储器、I/O以及警戒定时器的状态,并能诊断用户程序中的语法错误。当可编程逻辑控制器投入运行时,首先它以扫描的方式接收现场各输入装置的状态和数据,并分别存入I/O映象区,然后从用户程序存储器中逐条读取用户程序,经过命令解释后按指令的规定执行逻辑或算数运算的结果送入I/O映象区或数据寄存器内。等所有的用户程序执行完毕之后,最后将I/O映象区的各输出状态或输出寄存器内的数据传送到相应的输出装置,如此循环运行,直到停止运行。为了进一步提高可编程逻辑控制器的可靠性,近年来对大型可编程逻辑控制器还采用双CPU构成冗余系统,或采用三CPU的表决式系统。这样,即使某个CPU出现故障,整个系统仍能正常运行。三、存储器 存放系统软件的存储器称为系统程序存储器。存放应用软件的存储器称为用户程序存储器。四、输入输出接口电路1.现场输入接口电路由光耦合电路和微机的输入接口电路,作用是可编程逻辑控制器与现场控制的接口界面的输入通道。2.现场输出接口电路由输出数据寄存器、选通电路和中断请求电路集成,作用可编程逻辑控制器通过现场输出接口电路向现场的执行部件输出相应的控制信号。五、功能模块如计数、定位等功能模块。六、通信模块[1]工作原理当可编程逻辑控制器投入运行后,其工作过程一般分为三个阶段,
可编程逻辑控制器
即输入采样、用户程序执行和输出刷新三个阶段。完成上述三个阶段称作一个扫描周期。在整个运行期间,可编程逻辑控制器的CPU以一定的扫描速度重复执行上述三个阶段。一、输入采样阶段在输入采样阶段,可编程逻辑控制器以扫描方式依次地读入所有输入状态和数据,并将它们存入I/O映象区中的相应的单元内。输入采样结束后,转入用户程序执行和输出刷新阶段。在这两个阶段中,即使输入状态和数据发生变化,I/O映象区中的相应单元的状态和数据也不会改变。因此,如果输入是脉冲信号,则该脉冲信号的宽度必须大于一个扫描周期,才能保证在任何情况下,该输入均能被读入。二、用户程序执行阶段 在用户程序执行阶段,可编程逻辑控制器总是按由上而下的顺序依次地扫描用户程序(梯形图)。在扫描每一条梯形图时,又总是先扫描梯形图左边的由各触点构成的控制线路,并按先左后右、先上后下的顺序对由触点构成的控制线路进行逻辑运算,然后根据逻辑运算的结果,刷新该逻辑线圈在系统RAM存储区中对应位的状态;或者刷新该输出线圈在I/O映象区中对应位的状态;或者确定是否要执行该梯形图所规定的特殊功能指令。即,在用户程序执行过程中,只有输入点在I/O映象区内的状态和数据不会发生变化,而其他输出点和软设备在I/O映象区或系统RAM存储区内的状态和数据都有可能发生变化,而且排在上面的梯形图,其程序执行结果会对排在下面的凡是用到这些线圈或数据的梯形图起作用;相反,排在下面的梯形图,其被刷新的逻辑线圈的状态或数据只能到下一个扫描周期才能对排在其上面的程序起作用。在程序执行的过程中如果使用立即I/O指令则可以直接存取I/O点。即使用I/O指令的话,输入过程影像寄存器的值不会被更新,程序直接从I/O模块取值,输出过程影像寄存器会被立即更新,这跟立即输入有些区别。三、输出刷新阶段 当扫描用户程序结束后,可编程逻辑控制器就进入输出刷新阶段。在此期间,CPU按照I/O映象区内对应的状态和数据刷新所有的输出锁存电路,再经输出电路驱动相应的外设。这时,才是可编程逻辑控制器的真正输出。功能特点可编程逻辑控制器具有以下鲜明的特点。1使用方便,编程简单采用简明的梯形图、逻辑图或语句表等编程语言,而无需计算机知识,因此系统开发周期短,现场调试容易。另外,可在线修改程序,改变控制方案而不拆动硬件。2功能强,性能价格比高一台小型PLC内有成百上千个可供用户使用的编程元件,有很强的功能,可以实现非常复杂的控制功能。它与相同功能的继电器系统相比,具有很高的性能价格比。PLC可以通过通信联网,实现分散控制,集中管理。3硬件配套齐全,用户使用方便,适应性强PLC产品已经标准化、系列化、模块化,配备有品种齐全的各种硬件装置供用户选用,用户能灵活方便地进行系统配置,组成不同功能、不同规模的系统。PLC的安装接线也很方便,一般用接线端子连接外部接线。PLC有较强的带负载能力,可以直接驱动一般的电磁阀和小型交流接触器。硬件配置确定后,可以通过修改用户程序,方便快速地适应工艺条件的变化。4可靠性高,抗干扰能力强传统的继电器控制系统使用了大量的中间继电器、时间继电器,由于触点接触不良,容易出现故障。PLC用软件代替大量的中间继电器和时间继电器,仅剩下与输入和输出有关的少量硬件元件,接线可减少到继电器控制系统的1/10-1/100,因触点接触不良造成的故障大为减少。PLC采取了一系列硬件和软件抗干扰措施,具有很强的抗干扰能力,平均无故障时间达到数万小时以上,可以直接用于有强烈干扰的工业生产现场,PLC已被广大用户公认为最可靠的工业控制设备之一。5系统的设计、安装、调试工作量少PLC用软件功能取代了继电器控制系统中大量的中间继电器、时间继电器、计数器等器件,使控制柜的设计、安装、接线工作量大大减少。PLC的梯形图程序一般采用顺序控制设计法来设计。这种编程方法很有规律,很容易掌握。对于复杂的控制系统,设计梯形图的时间比设计相同功能的继电器系统电路图的时间要少得多。PLC的用户程序可以在实验室模拟调试,输入信号用小开关来模拟,通过PLC上的发光二极管可观察输出信号的状态。完成了系统的安装和接线后,在现场的统调过程中发现的问题一般通过修改程序就可以解决,系统的调试时间比继电器系统少得多。6维修工作量小,维修方便PLC的故障率很低,且有完善的自诊断和显示功能。PLC或外部的输入装置和执行机构发生故障时,可以根据PLC上的发光二极管或编程器提供的信息迅速地查明故障的原因,用更换模块的方法可以迅速地排除故发展历史起源1968年美国通用汽车公司提出取代继电器控制装置的要求;1969 年,美国数字设备公司研制出了第一台可编程逻辑控制器PDP—14 ,在美国通用汽车公司的生产线上试用成功,首次采用程序化的手段应用于电气控制,这是第一代可编程逻辑控制器,称Programmable Logic Controller,简称PLC,是世界上公认的第一台PLC。 1969年,美国研制出世界第一台PDP-14;1971年,日本研制出第一台DCS-8;1973年,德国西门子公司(SIEMENS)研制出欧洲第一台PLC,型号为SIMATIC S4;1974年,中国研制出第一台PLC,1977年开始工业应用。发展20世纪70年代初出现了微处理器。人们很快将其引入可编程逻辑控制器,使可编程逻辑控制器增加了运算、数据传送及处理等功能,完成了真正具有计算机特征的工业控制装置。此时的可编程逻辑控制器为微机技术和继电器常规控制概念相结合的产物。个人计算机发展起来后,为了方便和反映可编程控制器的功能特点,可编程逻辑控制器定名为Programmable Logic Controller(PLC)。20世纪70年代中末期,可编程逻辑控制器进入实用化发展阶段,计算机技术已全面引入可编程控制器中,使其功能发生了飞跃。更高的运算速度、超小型体积、更可靠的工业抗干扰设计、模拟量运算、PID功能及极高的性价比奠定了它在现代工业中的地位。20世纪80年代初,可编程逻辑控制器在先进工业国家中已获得广泛应用。世界上生产可编程控制器的国家日益增多,产量日益上升。这标志着可编程控制器已步入成熟阶段。20世纪80年代至90年代中期,是可编程逻辑控制器发展最快的时期,年增长率一直保持为30~40%。在这时期,PLC在处理模拟量能力、数字运算能力、人机接口能力和网络能力得到大幅度提高,可编程逻辑控制器逐渐进入过程控制领域,在某些应用上取代了在过程控制领域处于统治地位的DCS系统。20世纪末期,可编程逻辑控制器的发展特点是更加适应于现代工业的需要。这个时期发展了大型机和超小型机、诞生了各种各样的特殊功能单元、生产了各种人机界面单元、通信单元,使应用可编程逻辑控制器的工业控制设备的配套更加容易。系统集成在制造工业中存在大量的开关量为主的开环的顺序控制,它按照逻辑条件进行顺序动作号按照时序动作;另外还有与顺序、时序无关的按照逻辑关系进行连锁保护动作的控制;以及大量的开关量、脉冲量、计时、计数器、模拟量的越限报警等状态量为主的—离散量的数据采集监视。由于这些控制和监视的要求,使PLC发展成了取代继电器线路和进行顺序控制为主的产品。 近年来,PLC厂家在原来CPU模板上提逐渐增加了各种通讯接口,现场总线技术及以太网技术也同步发展,使PLC的应用范围越来越广泛。 PLC具有稳定可靠、价格便宜、功能齐全、应用灵活方便、 *** 作维护方便的优点,这是它能持久的占有市场的根本原因。
可编程逻辑控制器[2]PLC控制器本身的硬件采用积木式结构,有母板,数字I/O模板,模拟I/O模板,还有特殊的定位模板,条形码识别模板等模块,用户可以根据需要采用在母板上扩展或者利用总线技术配备远程I/O从站的方法来得到想要的I/O数量。PLC在实现各种数量的I/O控制的同时,还具备输出模拟电压和数字脉冲的能力,使得它可以控制各种能接收这些信号的伺服电机,步进电机,变频电机等,加上触摸屏的人机界面支持,施耐德的PLC可以满足您在过程控制中任何层次上的需求。选型规则在可编程逻辑控制器系统设计时,首先应确定控制方案,下一步工作就是可编程逻辑控制器工程设计选型。工艺流程的特点和应用要求是设计选型的主要依据。可编程逻辑控制器及有关设备应是集成的、标准的,按照易于与工业控制系统形成一个整体,易于扩充其功能的原则选型所选用可编程逻辑控制器应是在相关工业领域有投运业绩、成熟可靠的系统,可编程逻辑控制器的系统硬件、软件配置及功能应与装置规模和控制要求相适应。熟悉可编程序控制器、功能表图及有关的编程语言有利于缩短编程时间,因此,工程设计选型和估算时,应详细分析工艺过程的特点、控制要求,明确控制任务和范围确定所需的 *** 作和动作,然后根据控制要求,估算输入输出点数、所需存储器容量、确定可编程逻辑控制器的功能、外部设备特性等,最后选择有较高性能价格比的可编程逻辑控制器和设计相应的控制系统。一、输入输出(I/O)点数的估算I/O点数估算时应考虑适当的余量,通常根据统计的输入输出点数,再增加10%~20%的可扩展余量后,作为输入输出点数估算数据。实际订货时,还需根据制造厂商可编程逻辑控制器的产品特点,对输入输出点数进行圆整。二、存储器容量的估算存储器容量是可编程序控制器本身能提供的硬件存储单元大小,程序容量是存储器中用户应用项目使用的存储单元的大小,因此程序容量小于存储器容量。设计阶段,由于用户应用程序还未编制,因此,程序容量在设计阶段是未知的,需在程序调试之后才知道。为了设计选型时能对程序容量有一定估算,通常采用存储器容量的估算来替代。存储器内存容量的估算没有固定的公式,许多文献资料中给出了不同公式,大体上都是按数字量I/O点数的10~15倍,加上模拟I/O点数的100倍,以此数为内存的总字数(16位为一个字),另外再按此数的25%考虑余量。三、控制功能的选择该选择包括运算功能、控制功能、通信功能、编程功能、诊断功能和处理速度等特性的选择。1、运算功能简单可编程逻辑控制器的运算功能包括逻辑运算、计时和计数功能;普通可编程逻辑控制器的运算功能还包括数据移位、比较等运算功能;较复杂运算功能有代数运算、数据传送等;大型可编程逻辑控制器中还有模拟量的PID运算和其他高级运算功能。随着开放系统的出现,目前在可编程逻辑控制器中都已具有通信功能,有些产品具有与下位机的通信,有些产品具有与同位机或上位机的通信,有些产品还具有与工厂或企业网进行数据通信的功能。设计选型时应从实际应用的要求出发,合理选用所需的运算功能。大多数应用场合,只需要逻辑运算和计时计数功能,有些应用需要数据传送和比较,当用于模拟量检测和控制时,才使用代数运算,数值转换和PID运算等。要显示数据时需要译码和编码等运算。2、控制功能控制功能包括PID控制运算、前馈补偿控制运算、比值控制运算等,应根据控制要求确定。可编程逻辑控制器主要用于顺序逻辑控制,因此,大多数场合常采用单回路或多回路控制器解决模拟量的控制,有时也采用专用的智能输入输出单元完成所需的控制功能,提高可编程逻辑控制器的处理速度和节省存储器容量。例如采用PID控制单元、高速计数器、带速度补偿的模拟单元、ASC码转换单元等。3、通信功能大中型可编程逻辑控制器系统应支持多种现场总线和标准通信协议(如TCP/IP),需要时应能与工厂管理网(TCP/IP)相连接。通信协议应符合ISO/IEEE通信标准,应是开放的通信网络。可编程逻辑控制器系统的通信接口应包括串行和并行通信接口、RIO通信口、常用DCS接口等;大中型可编程逻辑控制器通信总线(含接口设备和电缆)应1:1冗余配置,通信总线应符合国际标准,通信距离应满足装置实际要求。可编程逻辑控制器系统的通信网络中,上级的网络通信速率应大于1Mbps,通信负荷不大于60%。可编程逻辑控制器系统的通信网络主要形式有下列几种形式:1)、PC为主站,多台同型号可编程逻辑控制器为从站,组成简易可编程逻辑控制器网络;2)、1台可编程逻辑控制器为主站,其他同型号可编程逻辑控制器为从站,构成主从式可编程逻辑控制器网络;3)、可编程逻辑控制器网络通过特定网络接口连接到大型DCS中作为DCS的子网;4)、专用可编程逻辑控制器网络(各厂商的专用可编程逻辑控制器通信网络)。为减轻CPU通信任务,根据网络组成的实际需要,应选择具有不同通信功能的(如点对点、现场总线、)通信处理器。4、编程功能离线编程方式:可编程逻辑控制器和编程器公用一个CPU,编程器在编程模式时,CPU只为编程器提供服务,不对现场设备进行控制。完成编程后,编程器切换到运行模式,CPU对现场设备进行控制,不能进行编程。离线编程方式可降低系统成本,但使用和调试不方便。在线编程方式:CPU和编程器有各自的CPU,主机CPU负责现场控制,并在一个扫描周期内与编程器进行数据交换,编程器把在线编制的程序或数据发送到主机,下一扫描周期,主机就根据新收到的程序运行。这种方式成本较高,但系统调试和 *** 作方便,在大中型可编程逻辑控制器中常采用。五种标准化编程语言:顺序功能图(SFC)、梯形图(LD)、功能模块图(FBD)三种图形化语言和语句表(IL)、结构文本(ST)两种文本语言。选用的编程语言应遵守其标准(IEC6113123),同时,还应支持多种语言编程形式,如C,Basic等,以满足特殊控制场合的控制要求。5、诊断功能可编程逻辑控制器的诊断功能包括硬件和软件的诊断。硬件诊断通过硬件的逻辑判断确定硬件的故障位置,软件诊断分内诊断和外诊断。通过软件对PLC内部的性能和功能进行诊断是内诊断,通过软件对可编程逻辑控制器的CPU与外部输入输出等部件信息交换功能进行诊断是外诊断。可编程逻辑控制器的诊断功能的强弱,直接影响对 *** 作和维护人员技术能力的要求,并影响平均维修时间。6、处理速度可编程逻辑控制器采用扫描方式工作。从实时性要求来看,处理速度应越快越好,如果信号持续时间小于扫描时间,则可编程逻辑控制器将扫描不到该信号,造成信号数据的丢失。处理速度与用户程序的长度、CPU处理速度、软件质量等有关。目前,可编程逻辑控制器接点的响应快、速度高,每条二进制指令执行时间约02~04Ls,因此能适应控制要求高、相应要求快的应用需要。扫描周期(处理器扫描周期)应满足:小型可编程逻辑控制器的扫描时间不大于05ms/K;大中型可编程逻辑控制器的扫描时间不大于02ms/K。四、可编程逻辑控制器的类型可编程逻辑控制器按结构分为整体型和模块型两类,按应用环境分为现场安装和控制室安装两类;按CPU字长分为1位、4位、8位、16位、32位、64位等。从应用角度出发,通常可按控制功能或输入输出点数选型。整体型可编程逻辑控制器的I/O点数固定,因此用户选择的余地较小,用于小型控制系统;模块型可编程逻辑控制器提供多种I/O卡件或插卡,因此用户可较合理地选择和配置控制系统的I/O点数,功能扩展方便灵活,一般用于大中型控制系统。五 PLC输入/输出类型开关量开关量主要指开入量和开出量,是指一个装置所带的辅助点,譬如变压器的温控器所带的继电器的辅助点(变压器超温后变位)、阀门凸轮开关所带的辅助点(阀门开关后变位),接触器所带的辅助点(接触器动作后变位)、热继电器(热继电器动作后变位),这些点一般都传给PLC或综保装置,电源一般是由PLC或综保装置提供的,自己本身不带电源,所以叫无源接点,也叫PLC或综保装置的开入量。1、数字量 在时间上和数量上都是离散的物理量称为数字量。把表示数字量的信号叫数字信号。把工作在数字信号下的电子电路叫数字电路。 例如: 用电子电路记录从自动生产线上输出的零件数目时,每送出一个零件便给电子电路一个信号,使之记1,而平时没有零件送出时加给电子电路的信号是0,所在为记数。可见,零件数目这个信号无论在时间上还是在数量上都是不连续的,因此他是一个数字信号。最小的数量单位就是1个。 2、模拟量 在时间上或数值上都是连续的物理量称为模拟量。把表示模拟量的信号叫模拟信号。把工作在模拟信号下的电子电路叫模拟电路。 例如: 热电偶在工作时输出的电压信号就属于模拟信号,因为在任何情况下被测温度都不可能发生突跳,所以测得的电压信号无论在时间上还是在数量上都是连续的。而且,这个电压信号在连续变化过程中的任何一个取值都是具体的物理意义,即表示一个相应的温度。六 转换原理1 数模转换器是将数字信号转换为模拟信号的系统,一般用低通滤波即可以实现。数字信号先进行解码,即把数字码转换成与之对应的电平,形成阶梯状信号,然后进行低通滤波。 根据信号与系统的理论,数字阶梯状信号可以看作理想冲激采样信号和矩形脉冲信号的卷积,那么由卷积定理,数字信号的频谱就是冲激采样信号的频谱与矩形脉冲频谱(即Sa函数)的乘积。这样,用Sa函数的倒数作为频谱特性补偿,由数字信号便可恢复为采样信号。由采样定理,采样信号的频谱经理想低通滤波便得到原来模拟信号的频谱。 一般实现时,不是直接依据这些原理,因为尖锐的采样信号很难获得,因此,这两次滤波(Sa函数和理想低通)可以合并(级联),并且由于这各系统的滤波特性是物理不可实现的,所以在真实的系统中只能近似完成。 2 模数转换器是将模拟信号转换成数字信号的系统,是一个滤波、采样保持和编码的过程。 模拟信号经带限滤波,采样保持电路,变为阶梯形状信号,然后通过编码器, 使得阶梯状信号中的各个电平变为二进制码。选择型号PLC产品的种类繁多。PLC的型号不同,对应着其结构形式、性能、容量、指令系统、编程方式、价格等均各不相同,适用的场合也各有侧重。因此,合理选用PLC,对于提高PLC控制系统的技术经济指标有着重要意义。

PLC在选型的时候,根据控制的输入/输出点数,应留有()的余量。

A5%-10%
B10%-20%
C20%-30%
D30%-40%
正确答案:20%-30%

应考虑PLC的输出模拟信号MV (t)和CPU这两个性能指标。

在模拟量闭环控制系统中,被控量C (t)(如压力、温度、流量、转速等)是连续变化的模拟量,大多数执行机构(如晶闸管调速装置、电动调节阀和变频器等),因此要求PLC的输出模拟信号MV (t),而PLC的CPU只能处理数字量。

PLC模拟量闭环控制系统框图如下:

根据控制对象,将需要输入PLC的量全部列出,并将其分为:模拟量和数字量;
根据计算出的需求量,参照各厂家PLC的选型手册,考虑是否需要“扩展模块”,PLC支持的扩展模块数。输出点数同理。
除了考虑输入输出点数外,选择PLC还应该考虑:处理速度(数据是否多,实时性要求),内存量(程序多大),支持的通信功能,支持的模块,是否支持冗余等。

一、PLC控制系统设计的基本原则
在实际生产过程中,任何一种控制系统都是以满足生产工艺的控制要求、提高产品质量和生产效率为目的的,因此在PLC控制系统的设计时,应遵循以下基本原则。
a、最大限度地满足生产工艺的控制要求。这是PLC控制系统设计的首要前提。这就需要设计人员深入现场进行调查研究,收集资料,同时要注意与 *** 作员和工程管理人员密切配合全面的考虑控制系统硬件和软件。
b、确保控制系统的工作安全可靠。这是设计的重要原则。这就要求设计者在设计时,注意降低工程成本,提高工程效益,符合用户的 *** 作习惯和方便维修。
d、应考虑 生产的发展和改进,在设计时应适当留有余量。
二、PLC控制系统设计的一般步骤
1、深入了解被控系统的工艺过程和控制要求
深入了解被控系统的工艺过程和控制要求是系统设计的关键,这一步的好坏,直接影响着系统设计和施工的质量。首先应该详细分析被控对象的工艺过程及工作特点,了解被控对象的机、电、液之间的关系,提出被控对象对PLC控制系统的要求。控制要求包括如下:
a、控制的基本方式:行程控制、时间控制、速度控制、电流和电压控制;
b、需要完成的动作:动作及其顺序、动作条件;
c、 *** 作方式:手动(点动、回原点)、自动(单步、单周、自动运行)以及必要的保护、报警、连锁和互锁;
d、确定软硬件分工:根据软硬件控制工艺的复杂程度,确定软硬件的分工,可从技术方案、经济性、可靠性等方面做好软硬件的分工。
2、确定控制方案,拟定设计说明书
在分析完被控对象的控制要求基础上,可以确定控制方案。通常有以下几种方案供参考。
a、单控制器系统:单控制器系统采用一台PLC控制一台或多台被控设备的控制系统。
b、多控制器系统:多控制器系统及分布式控制系统,该系统中每个控制对象都是由一台PLC控制器来控制的,各台PLC控制器之间通过信号传递进行内部连锁,或由上位机通过总线进行通讯控制。
c、远程I/O控制系统:远程I/O系统是I/O模块,不与控制器放在一起,而是远离放在被控设备附近。
3、PLC硬件选型
PLC硬件选型的基本原则:在功能满足的条件下,保证系统安全可靠运行,尽量兼顾价格。具体应考虑以下几个方面:
a、PLC的硬件功能
对于开关量控制系统,主要考虑PLC的最大I/O点数是否满足要求,如有特殊要求,例如通讯控制、模拟量控制等,则应考虑是否由相应的特殊功能模块。
此外,还要考虑扩展能力、程序存储器与数据存储器的容量等。
b、确定输入输出点数
确定输入输出点数前,应确定哪些信号需要输入给PLC,哪些负载需要PLC来驱动,还要确定哪些是数字量,哪些是模拟量,哪些是直流量,哪些是交流量,电压等级以及是否会有特殊要求。在确定时,应考虑今后系统改进和扩充的需求,应留有一定的余量。
c、PLC供电类电源类型、输入和输出的模块类型
PLC供电电源类型一般有两种,分别为交流型和直流型。交流型供电通常为220V,直流型供电通常为24V。
数字量输入模块的输入电压一般为24V。直流输入电路的延迟时间较短,可直接与光电开关、接近开关等电子输入设备直接相连。
如有模拟量还需考虑变送器、执行机构的量程与模拟量输入输出模块的量程是否匹配等。
继电器型输出模块的工作电压范围广,触点导通电压降小,承受瞬间过电压和瞬间过电流能力强,但触点寿命有限,动作速度较慢。若系统的输出信号变化不是很频繁,建议先选择继电器输出型模块。继电器输出型模块可用于交直流负载。
晶体管输出型用于直流负载,它们具有可靠性高、执行速度块、寿命长等优点,但过载能力较差。
d、PLC的结构及安装方式
PLC分为整体式和模块式两种,整体式每点的价格比模块式的便宜。模块式的功能扩展灵活,安装方便,特殊模块选择的余地大,一般较复杂的系统选择模块式PLC。
4、硬件设计
PLC控制系统的硬件设计主要包括I/O地址分配、系统主回路和控制回路的设计、PLC输入输出电路的设计、控制柜或 *** 作台电气元件安装布置设计等。
a、I/O地址分配
输入点和输入信号、输出点和输出控制是一一对应的。通常按系统配置通道与触点号来分配每个输入输出信号,即进行编号。在编号时要注意,不同型号的PLC,其输入输出通道范围不同,要根据所选PLC的型号进行确定,切不可“张冠李戴”。
b、系统主回路和控制回路设计
系统主回路设计:主回路通常是指电流较大的电路,如电动机主电路、控制变压器的一次侧输入回路、控制系统的电源输入和控制回路。
在设计主电路时,主要考虑一下几个方面:
总开关的类型、容量、分段能力和所用的场合等;保护装置的设置,短路保护要设置熔断器或断路器,过载保护要设置热继电器,漏电保护要设置漏电保护器等;接地,从安全的角度考虑,控制系统应设置保护接地。
系统控制回路设计:控制回路通常是指电流较小的电路。控制回路设计一般包括保护电路、安全电路、信号电路和控制电路设计等。
c、PLC输入输出电路的设计
设计输入输出电路通常考虑以下几个问题:
输入电路可由PLC内部提供DC24V电源,也可外接电源,输出点需根据输出模块类型选择电源;为了防止负载短路损坏PLC,输入输出电路公共端需加熔断器保护;为了防止接触器相间短路,通常要设置互锁电路,例如正反转电路;输出电路有感性负载,为了保证输出点的安全和防止干扰,直流电路需在感性负载两端并联续流二极管,交流电路需在感性负载两端并联阻容电路;应减少输入输出点数。
d、控制柜或 *** 作台电气元件安装布置设计
设计的目的是用于指导、规范现场生产和施工,并提高可靠性和标准化程度。
5、软件设计
在软件设计之前,比如S7-200 Smart PLC,需要先对硬件进行组态,看该系统需要的CPU模块、信号板和扩展模块都是哪些,对应选择相应的型号。硬件组态完后,可以对软件进行设计了。
软件设计包括系统初始化程序、主程序、子程序、中断程序等,小型数字量控制系统往往只有主程序。
软件设计主要包括以下几步:
首先应根据总体要求和控制系统的具体情况,确定程序的基本结构;然后绘制控制流程图或顺序功能图;最后根据控制流程图或顺序功能图设计梯形图,简单系统可用经验设计法,复杂系统可用顺序控制设计法。
6、软、硬件调试
调试分为模拟调试和联机调试。
在软件设计完成后一般作模拟调试。模拟调试可以通过仿真软件来代替PLC硬件,在计算机上调试程序。若有PLC硬件,可以用小开关和按钮模拟PLC实际输入信号,再通过输出模块上输出位对应的指示灯,观察输出信号是否满足设计要求。若需要模拟信号I/O时,可用电位器和万用表配合进行。
硬件模拟调试主要是对控制柜或 *** 作台的接线进行测试,可在 *** 作台的接线端子上模拟PLC外部数字输入信号,或者 *** 作按钮指令开关,观察对应PLC输入点的状态。
在联机调试时,把编制好的程序下载到现场的PLC中,调试时,主电路一定要断电,只对控制电路进行调试。通过现场联机调试,还会发现新的问题或需要对某些控制功能进行改进。
如软硬件调试均没有问题,就可以整体调试了。
7、编制控制系统的使用说明书
系统交付使用后,应根据调试的最终结果整理出完整的技术文件,单位存档,部分资料提供给用户,以利于系统的维修和改进。
编制的文件有:PLC的硬件接线图和其他的电气样图,PLC编程元件表和带有文字说明的梯形图,此外若使用的是顺序控制法,顺序功能图也需要加以整理。


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