2）准备开车时，通知设备周围的工作人员。
3）低速起动驱动螺杆转动用电动机，检查主电动机工作电流表指针摆动是否正常，如出现设备工作运转有异常声响或螺杆运转不平稳的现象，应立即停车，找有关人员维修解决。
4）螺杆空运转试车不许超过3min，一切正常后安装模具，安装模具用联接螺栓，使用前应涂一层二硫化钼或硅油，以方便拆卸。
5）投料生产初期，螺杆用最低工作转速，上料要少而均匀，随时查看驱动螺杆转动用电动机的工作电流表指针摆动变化有无异常。
6）挤出机投入正常生产工作后， *** 作者要经常检查轴承部位的温度变化。检查电动机及各轴承部位温度时，应用手指背轻轻接触检查部位。设备运转工作时不许用手触碰任何转动零件。
7）拆卸、安装螺杆和模具时，不许用重锤直接敲击零件，必要时应垫硬木在敲击拆卸或安装。
8）清理螺杆、机筒和模具上的残料时，必须用竹或铜质刀、刷清理，不许用钢制刀具刮残料或用火烧烤零件。
9）处理挤出机故障时，挤出机不许开车运行。挤出机螺杆转动、调整模具时， *** 作者不许面对挤出料筒口，以防止意外事故发生。
10）挤出机生产工作时 *** 作者不许离岗，如必须离开时，应使挤出机停止运转。
11）停车后拆卸螺杆，残料清理干净后要涂一层防锈油，如果暂时不使用，应包扎好并垂直吊挂在干燥通风处。
12）较长时间停产不用的挤出机和成型模具，应涂好防锈油，封好各出入孔口，以防止异物进入。一、主电机轴承温升过高：
1、产生原因：
（1）轴承润滑不良。
（2）轴承磨损严重。
2、产生原因：
（1）检查并加润滑剂。检查电机轴承，必要时更换。
二、机头压力不稳：
1、产生原因：
（1）主电机转速不均匀。
（2）喂料电机转速不均匀，喂料量有波动。
2、处理方法：
（1）检查主电机控制系统及轴承。
（2）检查喂料系统电机及控制系统。
三、润滑油压偏低：
1、产生原因：
（1）润滑油系统调压阀压力设定值过低。
（2）油泵故障或吸油管堵塞。
2、处理方法：
（1）检查并调整润滑油系统压力调节阀。
（2）检查油泵、吸油管。
四、自动换网装置速度慢或不灵
1、产生原因：
（1）气压或油压低。
（2）气缸（或液压站）漏气（或漏油）。
2、处理方法：
（1）检查换网装置的动力系统。
（2）检查气缸或液压缸的密封情况。
五、安全销或安全健被切断
1、产生原因：
（1）挤压系统扭矩过大
（2）主电机与输入轴承联接不同心
2、处理方法：
（1）检查挤压系统是否有金属等物进入卡住螺杆。在刚开始发生时，检查预热升温时间或升温值是否符合要求。
（2）调整主电机
东莞华鸿塑料机械厂建议，望采纳PPRΦ20-Φ63型无规共聚聚丙烯管材生产线是我公司开发的新产品，适用于生产PPR、PPC、PE、PP塑料管材及其它聚烯烃类的管材，该生产线自动化程度高,性能可靠，生产效率高PPRΦ20-Φ63管材加工过程：由单螺杆挤出机挤出的物料通过机头后引出的管材胚料穿过定径套经过真空定型、喷淋冷却进入牵引机牵引，并按工艺规定的制品长度进行切割，再由存料台翻卸存料。
机器到位后，先按照装箱清单检查机器及备件是否齐全，检查运输过程中可能发生的机器损坏。在安装现场按照生产安装图将各单机依次安装，然后仔细地调整主机、真空定型机、喷淋箱、牵引机、切割机及存料台之间的中心高低，左右位置以及各单机之间的间距，检查外接气路、水路及电气接线是否正确。
为了保证机器的工作精度，延长机器的使用寿命，本机之说明书对生产线的 *** 作和维护保养等方面作了介绍和说明，希望本机的 *** 作人员及维护人员仔细了解本说明书的各项内容，并遵照要求 *** 作。各单机详细结构及 *** 作维护说明详见各单机之说明书。
二、开机前准备工作：
1．认真阅读使用说明书及 *** 做手册，否则不允许进行设备 *** 做；
2．按设备平面布置图安放，调整好设备位置；
3．按安装图接好水、电、气路，高位水箱管路最好采用软管连接；
4．在挤出机减速箱中加入润滑油；
a加入的油须经过滤；
b润滑油为中极压齿轮油N150或其它粘度相似的优质齿轮油；
5．在主机料斗或干燥料斗内放置磁力架，以免螺丝、螺母、垫片等金属物进入挤出机；
6．按所生产管材规格，装好口模、芯模、定径套、密封盘、密封垫等互换件；
7．将牵引管放入设备中，注意放置牵引管时，不可强行推入，以免撞坏真空定型机和喷淋箱内托辊架（尤其是大管）；
8．调整好真空定型机、喷淋箱托辊上下位置，以适应所生产的管材；
9．调整好设备中心高及直线度；
10．将真空箱、喷淋箱内加水，并将各水、电、气路接通；
11．调整各单机参数，以满足所生产管材要求；
12．将手洗干净，禁止脏手 *** 作设备；
13．在各单机开机前应检查电控箱内接线螺钉，特别是大电流部位接线螺钉，有否因运输振动而松脱，并依次重新紧固，以免因接触电阻增大，造成发热而烧毁器件；
14．对单机逐个开机试验、检查水、电、气路连接是否正确，机器运转是否正常（此时需注意，主机在生产厂家有可能经过试机，内部存有物料，必须升温至工艺温度并达到保温时间后方可开机）。
三、 *** 作注意事项：
1．不能在主电机运转时开、停机，尤其不能在高转速时开、停机,需停机时必须将主机转速降至零位后,再按停机按钮；
2．非指定人员及专业 *** 作，维修人员，不得 *** 作维修设备；
3．主机加热保温时间不到，一般情况下，不允许强制启动开机；
4共挤机加热保温时间不到,不允许开启变频器,且每次 *** 作停机时,必须将变频器频率降至零位后,再按停机按钮；
5．牵引机变频调速器，主机交流(直流)调速器，已由专业调试人员调试好，未经许可，任何人不得对其进行调整；
6．除指定 *** 做人员外，未经许可，任何人不得设定、修改、记录工艺参数；
7．更换管材生产规格时，口模、芯模应在加热时进行更换，拆下的口模、芯模应立即趁热进行清理后，涂抹防锈油入库，拆卸的螺钉、螺帽、垫片等金属件应集中放置并远离挤出机料箱及加料口，以防金属物进入主机；
8．更换、清理模具时，拆卸的螺钉在组装前必须涂抹二硫化钼高温润滑脂；
9．更换模具口模、芯模、定径套时，应轻拿轻放，以防磕碰损伤；
10．加热圈重新安装时，应注意将螺钉压紧，使加热圈紧紧贴在模具上，且注意接线柱接触良好；
11．正常生产时，真空定型机、喷淋箱应将旁通管路关闭，主管路通水（因旁通管路无过滤器）。不停机清洗过滤器时，可将主管路关闭，旁通管路打开；过滤器清洗完毕后，应将主管路打开，旁通管路关闭；
12．应定期检查清理水路、过滤器、喷嘴等，以防水路阻塞造成管材质量缺陷（检查清理时间因各地水质不同而异）；
13．管材调整未正常之前，如果设计了旋转编码器的，请勿将牵引机上的测速轮放下，以免损坏旋转编码器；
14．在生产开始时管材尚未调整规则前，应注意牵引机的压紧气压的调整，且不允许用切割机切断。确需要切割时，可用手锯切断。待管材规则后，将牵引机压紧气压根据管材规格调整适合，使管材在保证平稳牵引的同时，不被压变形；
15．更换原料牌号、批次时，须重新调整生产工艺。同一工艺有时不适用于不同批次的原料；
16．为生产线提供的供电容量应满足整条线功率要求，且电压波动≤±10％；
17．为提高管材生产量和质量，建议生产线配置冷冻水供给系统；
18．生产线应使用软化水，水质差的用户应配水处理设备，否则会影响设备的正常使用；
19．请特别注意 *** 作安全，在开机时，不得触及加热部位、牵引部位、传动部位、切割部位等有危险及存在危险的部位，以免伤及人身安全。
四．生产 *** 作程序：
1 接通电源，打开主机，共挤机(选配),设定工艺温度，开启温控，主机、共挤机进行升温，开启加料机（选配）、干燥机（选配）；
2 按所生产管材规格，装好定径套，定型挡板、喷淋法兰、密封垫等；
3 根据所生产的管材规格,安装切割机哈夫块(刀片切割机、行星切割机),调整好进刀限位等位置(调整时必须关闭切割机电源)；
4 装入牵引管，调整好托辊位置；
5 调整生产线中心位置（如已调好，则不用做此项工作）；
6 接通水、气路；
7 真空箱、喷淋箱加水至规定位置；
8 预调整定径套水帘，使其出水均匀（沿圆周方向）；
9 模头温度到设定温度后，更换口模、芯模（如所装口模、芯模符合所生产管材，不需做此项工作）；
10 调整口模与芯模间隙，左、右间隙调为一致，上、下间隙按所生产管材大小，上部间隙略大于下部（按经验数据调整）；
11 锯割牵引管粘接斜口；
12 主机保温时间到后，打开喂料挡板，开启主机转速调整为10转/分左右；
13 共挤机保温时间到后,打开喂料挡板,开启共挤机、变频器调整为实际需要的转速(一般情况下共挤机挤出速度较慢需提前5-10分钟开启)；
14 检查主机出料情况,塑化是否良好，小管可根据出料偏斜情况调整壁厚；
15 将牵引管进行预热，同时打开真空定型机水泵、真空泵，调整定径套水套流量计供水；
16 将牵引机上履带压下，同时按主机转速设定相应的牵引速度（此时牵引电机处于关闭状态）；
17 将挤出管材与牵引管粘接（注意必须将内孔堵严，以免漏气吸不起真空），接好后开启牵引电机；
18 对管材做记号进行调试，注意壁厚应早调，以免其它调好后，壁厚不均造成大量废管；
19 按管材行进位置依次打开各喷淋箱水泵；
20 管子调好后，放下牵引机测长工作轮，打开喷墨打印机（用户选购）。
五、设备维护保养：
1．主电机轴承、减速箱轴承、牵引机轴承及其他传动件应定期检查（一般不超过3个月），并加注润滑脂；
2．主挤出机减速箱上如配置有空气滤清器的，应三个月清理一次；
3．主挤出机减速箱中的N150齿轮油每年更换一次；
4共挤机减速机加黄油,每月加注一次,每年更换一次；
5．模具在使用一段时间后（3个月左右），尤其是用户经常更换原料牌号及批次的情况下，当出现管材表面粗糙，调整工艺又无法解决时，应对模具进行清理；
6．拆下的口模、芯模、定径套应清理、擦拭干净，并喷上防锈油，并注意在装拆过程中防止碰伤。
7．定型机前后移动减速电机加机械油20#，每年更换一次，调整丝杆，移动丝杆，螺母处涂黄油，每月一次；
8．应经常检查水路（尤其是水质差的地区），确保定径水帘、喷淋管路及整个水路的正常疏通。过滤器每次停机后清洗滤网，；
9．牵引机如配置有旋转编码器为特殊易损件，应注意保护，避免其受到冲击及碰撞，否则会造成编码器主轴断裂；
10．牵引机导柱每月加黄油一次，减速机保持足够的20#机械油，每年更换一次；
11．气源三联体油雾器定期一月加注一次透平油，并定期清除空气过滤器中的水分；
12．定期检查切割锯片(或刀片)并及时修磨锋利；
13行星切割机液压系统油箱加注46#液压液每年更换一次；
14．主电机风机罩定期半月清理一次，以免粉尘造成过滤网堵塞；
15．电器接线紧固螺钉，特别是大电流部位紧固件，因大电流发热可造成松动，应在停机大修时检查紧固；
16．请注意安全，在修理及维护设备时应断开电源，并保证 *** 作安全。
六、设备吊装、转运注意事项：
1．设备在吊装、搬运时，应将吊钩或铲车铲脚置于重心平衡位置，以免发生倾倒、脱落、损坏设备；
2．保护油漆面，避免在油漆面未加保护状况下放置吊钩及铲运；
3．吊运时注意安全,谨防碰撞周围人、物；
4．模具不允许装在主机上同时吊运；
5．喷淋箱不允许在地面上拖行，以免损坏支撑；
6．设备转运前，最好将单螺杆挤出机减速箱内的润滑油放净。
七、常见故障及处理办法：
1 内外表面粗糙
（1）调整工艺温度；
（2）降低冷却水温，PP-R最佳冷却水温为10-20℃；
（3）检查水路，是否存在堵塞和水压不足现象；
（4）检查加热圈是否有损坏；
（5）调整定径水帘；
（6）咨询原料供应商；
（7）检查模具芯部温度,若高于口模区段温度,打开芯部调温装置。
（8）清理模具。
2 外表面出现沟痕
（1）调整定径水帘出水压力均衡；
（2）调整喷嘴角度，使管材冷却均匀；
（3）检查定径套、切割机等硬件是否存在杂物、毛刺。
3 内表面出现沟痕
（1）检查内管是否进水,如进水则将刚出主机的管子捏牢，使其内孔封闭；
（2）降低模具内部的温度；
（3）清理并抛光模具。
4 管材内部出现抖动环
（1）调整定径水帘，使其出水均匀；
（2）调整两室真空，使后室真空略大于前室真空；
（3）检查真空室密封垫是否过紧；
（4）检查牵引机是否存在抖动；
（5）检查主机出料是否均匀。
5 无真空
（1）检查真空泵进水口是否堵塞，如堵塞，用针状物疏通；
（2）检查真空泵是否正常工作；
（3）检查真空管路是否漏气；
（4）检查芯模压紧螺钉中间的小孔是否堵塞，如堵塞，用细铁丝疏通。
6 管材外圆尺寸超差
（1）调整真空大小可改变外圆尺寸；
（2）调整牵引速度可改变外圆尺寸；
（3）修正定径套内孔尺寸。
7 管材圆度超差
（1） 调整喷淋管角度，使管材冷却均匀；
（2） 检查水位高度,水压表压力,使喷淋量大且有力；
（3） 检查水温状况,若＞35℃,需配置冷冻水系统或增加喷淋冷却箱；
（4） 检查水路,清洗过滤器等；
（5） 调整工艺；
（6）检查并修正定径套内孔圆度。
8 管材壁厚不均匀
（1）在模具上调整壁厚；
（2）调整喷淋管角度，使管材冷却均匀；
（3）调整定径水帘，使其出水均匀；
（4）拆开模具，检查模具内部内六角螺钉是否松动，如松动须重新上紧。
9 塑化温度过高
（1）调整工艺；
（2）将模具内部通风冷却。
10 切割计长不准确
（1）检查计长轮是否压紧；
（2）检查计长轮是否摆动；
（3）检查切割机行程开关是否损坏；
（4）检查旋转编码器是否损坏；
（5）各单机外壳应各自引接地线到一个接地点共同接地，不允许各单机外壳串联后接地，以免引入干扰引起切割长短不一致。
11 共挤标识条
（1）共挤标识条扩散：一般是由于使用共挤料不当造成，应使用PP-R专用共挤料；必要时再降低挤出段温度。
（2）共挤标识条挤不出：如开机两小时仍不出料，一般是由于共挤机出口堵塞造成，拆出连接体清理即可。
（3）共挤标识条太细或太宽:一般是由于共挤机挤出量与管材牵引速度不匹配所致,此时需调节共挤机变频器频率提高或降低挤出机转速；其次是由于下料水套未通冷却水导致。
（4）共挤机标识线忽有忽无:一般是由于下料口下料不匀,检查下料水套通水状况及选择共挤料粒度大小（一般粒子＜Φ3×3mm）。
12 电脑 *** 作系统故障
如设备配置的是电脑控制系统，电脑在开机或工作时，不许进入测试状态，软件故障请通知我公司解决。橡胶挤出机橡胶挤出机，是橡胶工业的一种基本设备，是影响产品质量的关键设备之一，在轮胎和橡胶制品的生产过程中起着非常重要的作用。国外橡胶挤出机的发展经历了柱塞式挤出机、螺杆型热喂料挤出机、普通冷喂料挤出机、主副螺纹冷喂料挤出机、冷喂料排气挤出机、销钉冷喂料挤出机、复合挤出机等
橡胶挤出机的发展历程柱塞式挤出机
螺杆型热喂料挤出机
普通冷喂料挤出机
冷喂料排气挤出机
销钉冷喂料挤出机
复合挤出机
MC T D 一9 0 、 M C T D 一1 5 0 、 MC T D一 2 0 0组成的三复合挤出机， 其特点是体积 小 ， 节能 2 0 ％ ， 在北美地区用于翻胎作业。 尽管 MC T和 MC T D挤 出技术在开发商的宣 传中介绍了许多优点， 但并不是所有的MC T挤出 机都是成功的。国内曾引进过 MC T 9 5 ／ 5 0 ／ 5 0三 复合设备， 计划用于力车胎胎面的挤出， 但由于 塑化不均等问题而宣告失败。根据德国 T r o e s t e r 公司的意见， 这种设计是不成功的。
国内橡胶挤出机的使用现状
随着冷喂料挤出机的出现和广泛应用 ， 热喂 料挤出机的应用范围正逐步缩小。 橡胶挤出机由 热喂料向冷喂料发展， 冷喂料销钉式挤出机已成 为发展主流。 目前 ， 销钉式挤出机已较多地在我 国橡胶工 业中应用， 涉及轮胎胎面、 子午线轮胎胎侧、 胎圈 胶、 各种胶管及 内衬层胶片等。所用机 台进 口、 国产都有， 螺杆直径为 8 5～2 5 0 m m， 长径比为 1 2 ～1 6。 销钉式冷喂料挤 出机 由于具有优 于热喂料 挤出机和普通冷喂料挤出机的许多优势。 近十多 年来在我国橡胶工业生产中得到广泛应用， 用途 不断扩大。国 内早期 引进 的销钉式冷喂料挤 出 机主要用于子午线轮胎胎面胶挤 出和胶 管生产 中的胶芯和包胶生产工艺。现在的半钢、 全钢子 午线轮胎胎面大多数都采用销钉式冷喂料挤出 机生产。在斜交轮胎生产工艺以及其它橡胶制 品生产工艺 中， 许 多生产厂家都采用了销钉式冷 喂料挤出机。在橡胶工业生产中， 传统的生产工 艺是挤出机作为成型挤出工艺设备， 销钉式冷喂 料挤 出机 由于挤出量大、 塑化效果好而已经普遍 用于钢丝 、 纤维帘线压延机及气密层胶片压延机 的供胶。最近几年 ， 销钉式冷喂料挤出机也推广 用于滤胶， 并得到了用户的好评。 销钉式冷 喂料 内复 合挤 出机也 已广 泛应 用在子午线轮胎生产中， 成为子午线轮胎生产的关键设备， 虽然一些企业在生产中仍然采用机外复合挤出工艺 ， 但 随着新技术 、 新工艺 的改 进和更新， 以及市场经济的发展， 旧的生产工艺及装备必将被淘汰， 内复合挤出机是复合生产工艺的必然发展方向。 然而， 目前在我 国橡 胶工业生产企业 中， 热喂料挤出机仍占有很大的比例。据不完全统计使用开炼机供胶的热喂料挤出生产工艺在国内占7 0 ％左右， 我国很多老的橡胶生产企业使用的是2 O世纪 5 O年代的挤出设备， 工艺和设备落后。有些企业认为老的挤出设备有其一定的优势 ， 如开炼机炼胶分散性好 ， 可 *** 作性好， *** 作人员熟练等 ， 但销钉式冷喂料挤出机 的优势大于热喂料挤出机。销钉式冷喂料挤出机代表了橡胶 挤出机的发展方向， 具有很大的发展潜力。由此可见， 我国橡胶生产企业 中挤出工艺的技术改造， 进一步推广使用销钉式冷喂料挤出机还有很大的空间。
[编辑本段]橡胶挤出机的发展趋势
螺杆向多螺杆方向发展
螺杆挤出机螺纹元件的啮合区具有较大的速度梯度， 因此 ， 啮合 区有利于物料的充分混合 。双螺杆 、 “ 一” 字型三螺杆、 三角形三螺杆和 四螺杆挤出机的啮合区个数分别为 1 、 2 、 3 、 4个 ， 由于啮合区个数的增加， 物料混合能力也逐渐增强。 三角形三螺杆和四螺杆挤出机具有特殊的结构—— 中心区。中心区的物料形成环流， 环流的存在促进了中心区物料的混合， 增加了物料在中心区的混合时间。经过分析， 物料不会滞留于 中心区。 双螺杆、 “ 一” 字型三螺杆、 三角形三螺杆和 四螺杆挤出机 的流量、 回流量 、 回流系数 以及平 均剪切速率依次逐渐增大， 从理论上验证了多螺 杆挤出机在物料输运能力以及物料混合能力等 方面均具有较佳的生产能力， 多螺杆挤出机更适 合聚合物的加工。
多流道传递混合螺杆( MC T ) 挤出机
MC T挤出机沿螺杆轴向分为进料段、 传递混合段和出料段。在传递混合段， 螺杆和机筒内壁有螺旋相反的螺纹， 在螺杆上流道数逐增、 螺纹深度逐减， 在混合传递区中部达到极值后逐渐恢复原状， 在螺杆流道增多过程中， 机筒内壁上流道数与螺杆上流道数相反、 流道深度也与螺杆相反 。 MC T挤出机与普通冷喂料螺杆挤出机在本质上有很大的区别， 普通螺杆挤出机是利用摩擦作用进行塑化， 而 MC T挤出机胶料塑化是依靠机械作用进行 的， 摩擦力很小 ， 因此 MC T挤 出机的螺杆长度远比普通挤出机的螺杆长度要短， 仅为螺杆直径的7倍左右。 MC T挤出机不仅能用于生产易挤 出的载重轮胎胎面胶等混炼胶及半成 品， 还能用于生产较难挤出的高合成橡胶组分物料， 并且表面质量和外轮廓边角形状好。M C T挤出机的螺杆比普通型挤出机螺杆短， 易于将两个或三个 MC T挤出机组合在一起， 实现复杂制品的“ 复合” ， 共挤出。如可 以 由一 台 9 5 mm 主 MC T挤 出机 和两 台5 0 m m副 MC T挤出机组成“ 三复合” 挤出机。 由于 MC T挤出机 的塑化混合 区很短( 约 25 D) ， 流道内没有障碍干扰元件， 螺翅和流道对 物料有助推作用， 物料在机内的温升低， 使得螺 杆转速高， 生产能力大， 一般 MC T挤出机在螺杆、 机头、 轴承和加料区设置调温 口， 在温升相同的 条件下， MC T挤出机的生产能力大于销钉机筒挤 出机 ， 更大于光滑机筒挤出机。 2 O世纪 9 O年代末， 全球已有数百台 MC T挤 出机投入使用， 仅在北美就有 1 0 0多台用于轮胎 的热翻和冷翻 ， 并且 与 C T C—S B I 和 C T C—S BⅡ 挤出机／ 成型机配合， MC T直接挤出到胎体上， 既 提高了质量， 也节省了人力和物力。2 5 4 m m规格 的 MC T已经进行了工业实验， 而且德国橡胶技术 研究所在 9 O年代末就在探索利用超声波来降低 d性体的粘度， 以期解决 MC T挤出机对于普通工 业胶料在挤出质量 、 产量和节能方面的不足。 欧美主要橡胶挤出机厂商将发展 MC T挤出 机作为新的方 向。最近几年重点发展 的是改进 型 MC T挤出机。第三代 M C T挤出机MC T D和销钉式MC T挤出机可能是未来发展的方向， 尤其是销钉式 M C T挤出机兼备销钉螺杆挤出机和 MC T挤出机的优点， 具有广阔的市场前景和发展空间。
机头向多复合方向发展
挤 出机头是决 定挤 出制 品最终质量 的一 个关键部件。传统的单螺杆挤出机头仅能用于挤出单一品种胶料的制品， 机头结构比较简单， 机头压力也比较低， 因此技术问题容易处理。随着挤出工艺的发展和生产的需要， 挤出机头的结构和技术与十多年前相比， 有了很大的发展， 特别是轮胎生产中要求采用不同性能的胶料在机头内复合挤出胎面、 胎侧和三角胶等部件， 为此从6 O年代起由德国 T r o e s t e r 公司和 B e r s t o r f f 公司首先开发了用于挤出两种胶料的双复合挤出机头，到了 8 O年代 和 9 O年代 已开发 了三复合和 四复合挤出机头， 目前正在研制开发五复合挤出机头 ， 不久将有产品问世。
新驱动技术和大功率液压电机的使用
随着挤出工艺对挤出机性能要求的提高和驱动技术的进步 ， 挤出机的驱动系统发生了许 多变化， 传统 的交流 电机定速驱动、 整流子 电机变速驱动及交流电机齿轮箱有级变速驱动在国内外现代挤出机中已被淘汰， 取而代之的是直流电机无级变速驱动。直流电机在低 速时具有 良好的扭矩性能 ， 调速范围广。国内直流电机在西 门子技术的支持下 已达到国际一流水平， 已在各种冷喂料挤出机上得到广泛应用。 瑞典 Ha g g l u n d s D r i v e r s A B公司在三十多年前开始生产大功率液压电机， 先后被用于开炼机、 密炼机、 双螺杆挤出压片机和压延机等大功率设备的驱动系统， 同时也被用于橡胶螺杆挤出机的驱动系统。 由于我国液压技术发展的相对滞后 ， 还没有高扭矩液压电机， 进 口配套则价格昂贵， 因此国产螺杆挤 出机上 至今还没有使用过这种驱动技术 。
控制系统智能化和网络化
发达国家的挤出机已普遍采用现代电子和 计算机控制技术， 对整个挤出过程的工艺参数如熔体压力及温度、 各段机身温度、 主螺杆和喂料螺杆转速 、 喂料量， 各种原料的配比、 电机的电流电压等参数进行在线检测， 并采用微机闭环控制。有的公 司已采用 网上远 程监测 、 诊 断和控制 ， 对挤出成型生产线进行 网络控制。这对保证工艺条件的稳定， 提高产品的精度都极为有利。 随着挤出机的复合化， 其机械性能必然更为复杂， 与之相匹配的控制系统也随之复杂化， 控制精度也更高。因此， 如何设计出合适的控制系 统才能保证其经济、 安全可靠地运行， 且不至于在短时间内成为淘汰或过渡产品， 是我们工程设计人员所必须考虑的问题。 在多复合挤出机 的控制 中， 总线技术 、 网络结构简单， 技术性能稳定， 不但大大减少了布线量， 便于安装调试及维修， 而且极大地增强了系 统的灵活性与可靠性， 在保证系统先进性的同 时， 也取得了良好的社会经济效益。
收缩变形小、 尺寸精度高、 挤出速度快的精
密型挤 出机 新型螺杆挤出机开发、 复合共挤技术的不断 成熟， 最近几年， 橡胶工业 飞速发展， 带动 中国橡 胶挤出技术的迅速提升。其中子午线轮胎复合 共挤技术可谓橡胶挤出技术水平的典型代表。
精密挤出技术有待发展
挤出成型是一种高效、 连续、 低成本、 适应面 宽 的加工成型方法， 但人们错误地认为 ， 挤 出成 型是一种低精密度、 低附加值的成型加工方法。 随着各种高精密制品市场， 如以光导纤维、 医用 导管、 音像片基、 照相胶片片基、 投影胶片为代表 的一系列高精密制品的市场需求与日俱增 ， 对精 密挤出成型设备与技术的要求也不断增加。对 一些特殊的加工成型， 如对一些危险和有毒物料 的加工、 反应挤 出过程等需要严格控 制温 度、 压 力、 物料停留时间及其分布等过程参数， 以及反 应物料与外界的热量传递等， 这些用普通挤出机 往往是不能胜任的， 精密挤出成型机为各种复杂 的反应挤出工艺提供了必要的装备条件。 目前国内厂家在高速、 精密设备方面与世界 先进水平相比还有较大差距。专家认为， 高产挤 出设备无论是在实际水平， 还是加工水平上都与 国外先进水平存在 1 5—2 O年的差距。在实时工 艺参数和制品参数监测， 以及先进控制技术的采用方面存在的差距也很大。先进的高精度在线 检测仪器主要依赖进 口， 国内的产品寥寥可数， 且与国外产品的差距在 1 O年以上。整体来说， 中国精密挤出成型装备还处在起步阶段， 发展空 间很大。
挤出机设计的模块化和专业化
“ 模块化” 生产可以适应不同用户的特殊要 求， 缩短新产品的研发周期， 争取更大的市场份 额； 而“ 专业化” 生产可以将挤出成型装备的各个系统模块部件安排定点生产甚至进行全球采购， 这对保证整机质量、 降低成本、 加速资金周转都 非常有利。
[编辑本段]结语
自从销钉式冷喂料挤出技术问世以来， 国内 外挤出机制造商仍在不断探索新的挤 出技术。 但到目前为止， 无论是 MC T D和齿轮泵挤出技 术， 还是其它挤出技术， 虽然它们都具有某些优 点， 然而在提高产量、 降低胶温和降低能耗方面 并不占优势， 相反， 由于结构复杂， 维护保养困 难， 难以被用户接受， 因此实际使用中不具有规 模优势。在未来挤出技术领域中， 销钉式冷喂料 挤出技术依然会独领风骚。同时， 我国的复合挤 出技术日趋完善， 完全可以满足不同用户的各种需要。
[编辑本段]参 考文献
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[编辑本段]橡胶机械
是用以制造轮胎等各种橡胶制品的机械，包括通用橡胶机械、轮胎机械和其他橡胶制品机械三大类。 通用橡胶机械是制备胶料或半成品的机械，包括原材料加工机械、炼胶机、挤出机、压延机、帘帆布预处理装置和裁断机等。 炼胶机分为开放式和密闭式两类。开放式炼胶机主要用于橡胶的热炼、压片、破胶、塑炼和混炼等，开放式炼胶机在1826年就开始用于生产，它的结构比较简单，现代仍普遍使用；密闭式炼胶机主要用于橡胶的塑炼和混炼，它比开放式炼胶机多一个密炼室。自从1916年发明椭圆形转子密闭式炼胶机以来，密闭式炼胶机在橡胶工业中迅速发展，后来又出现其他形式转子的密闭式炼胶机。现代密闭式炼胶机的炼胶周期为25～3分钟，密炼室的最大容量达650升。 挤出机是用于挤出胎面、内胎、胶管和各种橡胶型条的橡胶机械，它还用于包覆电缆和电线产品等。常见的是螺杆挤出机，它在工作时，胶料借助挤出螺杆的旋转作用在机筒内搅拌、混合、塑化和压紧，然后向机头方向移动，最后从口型挤出一定形状的产品。 压延机主要用于帘帆布的贴胶或擦胶、胶料的压合、贴合压型和压花。第一台压延机于1857年制成并用于生产，其后不断得到改进。尤其是二十世纪50年代以来，塑料工业的发展有力地促进了高精度、高速度压延机的改进。 轮胎机械包括轮胎成型机、轮胎钢丝圈机械、轮胎定型硫化机、胶囊硫化机、垫带硫化机、内胎接头机和内胎硫化机，以及力车胎机械、轮胎翻修机械和再生胶生产机械等。世界60％以上的橡胶用于制造轮胎，因此轮胎机械在橡胶机械中占有重要地位。 轮胎成型机主要用于将挂胶帘布、钢丝圈、胎面等各种部件贴合加工成轮胎的胎坯。按用途不同可分为普通轮胎成型机和子午线轮胎成型机两大类。由一台成型机完成子午线轮胎成型全过程的，称为一次成型法；胎体用经过改造的普通轮胎成型机制作，然后再在子午线轮胎成型机上成型的，称为两段成型法。 轮胎定型硫化机是用于汽车、工程车、拖拉机和飞机等充气轮胎外胎硫化的机械，这种机器出现于二十世纪40年代。在定型硫化机上可完成装胎、定型、硫化、卸胎和后充气冷却等 *** 作，对胶囊内过热水的温度、压力和蒸汽室温度等均能测量、记录和控制，整个生产过程可自动进行。 其他的橡胶制品机械有制作胶带、胶管、胶鞋、模型制品、胶浆和乳胶制品所用的机械。 目前，世界32强中的日本神户制钢、荷兰VMI、台湾精元和东毓油压等都在中国大陆开设合资或独资企业。32强以外在我国的三资型橡机企业也有10余家，如上海西玛伟力、安徽磐石、深圳佳鑫电子设备科技、青岛旭光和亚东、桂林银河、建阳龙翔、广东华大、绍兴精诚等，绝大部分为小型专业工厂。另外，还有斯洛伐克的马塔多与青岛高校软控实行技术合作，联合开发子午线轮胎压延、挤出、裁断和成型等装置。加拿大RMS与大连冰山橡塑两家合作生产三复合挤出生产线，日本石川岛播磨重工与大连冰山橡塑共同合作生产钢帘线压延机。美国法勒尔与青岛高校软控联合经销和组装维修密炼机。2006年青岛环球集团和印度L&T公司共同出资成立了合资企业拉森特博洛（青岛）橡胶机械有限公司。 1995年，日本神户制钢等已陆续前来中国落户，开展了多种形式的生产和技术、资本和营销的合作业务。这些企业大部分都发展很快，取得了值得自傲的业绩。如上海精元机械销售额已超过了台湾总部企业，挤进世界第13位，烟台飞迈(VMI)机械销售额已占荷兰VMI总量的1/4以上。湖南益神80%产品出口，成为日本神户制钢的海外橡机主力企业。宁波东毓的投产，使台湾东毓油压更加强了平扳硫化机在亚洲首屈一指的地位。斯洛伐克的马塔多与青岛高校软控合作之后，在华全钢轮胎成型机销量大增，一跃成为中欧最活跃的企业，2006年进入世界橡机第22位。另外，世界橡机10强如德国克虏伯、贝尔斯托夫，VMI、三菱重工等部在华都有驻地办事处，32强之外的松日制作所、中田造机等也跟着前来。大繁、微电子还设立了法人公司。 我国是世界橡胶机械的生产大国，是世界橡胶机械发展最快的地区，正成为世界橡胶机械的中心。
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