智能仓储都具备哪些特点？

1、库房内外安装高清摄像机，对库房内外进行全方位24小时无死角监控、并对移动物体进行实时录像；
2、智能仓储管理系统中的仓库内设置 *** 作台以便对出库物资进行登记；
3、工控机用来通过系统对库房内灯光、领用物资库位指示灯、RFID识别设备、出入门禁系统等的自动控制；
4、管理数据库服务器、web服务器及视频服务器均放置至厂区总机房，采有光缆连接；
5、设置管理中心并有专用的库房管理中心终端，智能仓储管理中心可实时监控查看库房的运行情况，物资的验收、编码、条码打印、RFID加工等工作都在库房管理中心进行；
6、 *** 作台傍设置领用错误物资回收筐，并能通过系统对回收筐内的物资进行记录，当有人领用此类物资时，系统自动提示；
7、智能仓储管理系统中的库房内设置紧急开关及呼叫系统；
8、 *** 作台终端电话设置人脸识别登陆或指纹登陆， *** 作人员可通过人脸识别或指纹登陆系统也可通过选择用户输入密码登陆等三种或以上登陆模式。

能仓储有半自动与全自动。半自动多数是人，AGV， 货架，仓库管理系统组成。而全自动智能仓储则主要由6系统组成，分别是：货架系统、堆垛机系统、托盘自动化系统、输送分拣系统、自动化控制系统、仓库管理信息化系统。在全自动智能仓储中核心的系统是自动化控制系统与仓库管理信息化系统。
目前，QT智能仓储与MES对接，在实现整厂自动化智能化方面迈进了一大步。有兴趣可以了解了解。智能仓储系统的工作方式和传统仓储货架有很大的不同之处，传统货架工作效率低，需要依靠大量的人工来进行辅助工作，而且人工存储就存在着很多的问题，经常会因为工人的实物而带来各种的意外。智能仓储在工作的时候使用的是自动化机械设备，这些机械设备的工作效率高，而且能够长时间的进行高频率的工作，这对于物流行业整体的效率有着非常大的提升。
在组成结构上，传统货架结构简单，安装拆卸方便，这也是传统货架最大的优势。而只能仓储则不同，在结构上智能仓储非常的复杂，除了货架之外还有许多多个不同的组成部分，这些部分都有着各自的功能作用，缺少任何一个部件都会导致只能仓储没办法正常的运行。在智能仓储当中主要包括了多个部分，有负责存储货物的货架，运输货物则是由轨道堆垛机和一些智能化的设备来负责。其中最最核心的就是它的软件 *** 作系统，软件系统负责的是整个智能仓储的管理工作，只有通过计算机软件才能下达命令，去完成相关的工作

精准仓库过程一般包括收货、上架、捡货、补货、发货、盘点几个流程，下面从这六个过程来说明RFID仓库管理系统的具体实施过程：
· 数据准备
– 所有送达的货物需要提前以EDI、Excel或者手工录入的方式导入WMS
所有客户的订单需要提前以EDI、Excel或者手工录入的方式导入WMS
·为了支持RFID或者电子标签、输送分拣线等现代化物流设备在物流中心内部的使用，需要在如下环节进行条码化规划与设计。
— 仓库内所有作业单元的条码化，包括托盘、周转箱。直接在作业容器上粘贴固定的流水号标签。
— 仓库内存货库位的条码化。按照库-排-位-层的顺序对货位进行编码并粘贴条形码标签
— 作业单据和作业指令的条码化。
— 在入库清单上打印单据编号和产品编码的条码，辅助收货人员使用RFID进行收货作业
— 通过打印拣货标签，指导拣货人员获取拣货任务，并方便货物在输送线上的识别
见图册
不同用处的标签
· 收货
– 在收货区使用RFID进行码盘(如果需要)和收货作业，要求堆放在收货区的所有货物都必须有一个唯一的托盘号，托盘号以条形码标签的方式粘贴在托盘上
– 如果SO尚未送达，则系统指示将货物送入暂存区
· 理货
– 系统根据每个订单的车辆信息和体积信息，为订单指定一个相应的发货区
– 系统自动将收到的货物与SO进行匹配，生成针对收货区每一个托盘货物的分货任务。
– 理货人员扫描收货区的每一个托盘的标签，根据指示将货物搬运至暂存区或者相应订单的待发货区。如果需要分货到多个订单，则需要分别确认每一个发货区和数量。分货时使用新的托盘，确认新的托盘号。
– 当需要从暂存区进行分货时，RFID指示理货人员从暂存区进行拣货然后进行分货。
· 复核
– 订单分货完毕，系统提示复核人员对产品和数量进行复核
· 发货
– 依次扫描待发货区的每一个托盘，确认车号进行发货
见图册
仓库管理的各个环节
仓库管理的六个环节：
收货
见图册
具体收货入库 *** 作：
（1）收货检验
重点检查：
送货单与订货单是否一致；到货物与送货单是否一致；如果不符拒绝接收。
（2）制作和粘贴标签
具体方法如下：采用选定的物品编码方案对入库物品进行编码；制作货物标签：把编码信息写入电子标签，同时打印纸质标签（方便人工校核），再把纸质标签和电子粘合在一起就成为货物标签。在库存品上固定标签：考虑到目前标签成本较高，为了方便电子标签的回收，一般采用悬挂的方式把标签固定到物品上。如果不回收则可以采用粘贴方式固定。
（3） 现场计算机自动分配库位，并逐步把每次 *** 作的库位号和对应物品编号下载到无线数据终端（手持终端或叉车终端）上；
（4） 作业人员运送货物到指定库位，核对位置无误后把货物送入库位（如有必要，修改库位标签中记录的货物编号和数量信息）；
（5） 无线数据终端把入库实况发送给现场计算机，及时更新库存数据库。
上架（入库）
每盒货物贴上条码，装好箱后在箱上安上无源标签，将安好无源标签的成箱的货物，按照工作人员手中的PDA读取的入库地点进行托盘，在每个托盘上安一个有源的电子标签。将每个托盘上的货物分别放在相应的货架上；
见图册
托盘示意
按照不同的库区寻找库位；按照不同的包装(托盘、箱、件)分配不同的库位；根据产品的属性(正常品、残损品)分配上架库位；体积限定、重量限定、数量限定、长宽高限定；混批号、混产品限定；同批号产品合并；同类产品相邻选择；不同的订单类型可以上架到不同的库位，如正常的采购订单和退货订单。
根据产品的ABC动性分配上架库位
见图册
不同的货架
见图册
货架上的显示
捡货
见图册
捡货小车
1：小车在WMS系统任一终端下载批量订单
2：系统根据最优路径，自动指示小车按SKU排序拣货；
3：确认拣货位信息，小车按灯系统自动指示“边拣边分”数量，分货后按灯确认；
4：小车自动接收系统指示，并实时指引 *** 作者下一拣货位作业，直至全部完成批量订单。
捡货位管理模式
·固定拣货
–拣货库位需要设定库存下限和库存上限，当库存余量低于下限时，发出警报，提示需要进行补货。
–有时为了满足特殊的拣货需求，可以分设箱拣货库位或者件拣货库位，当箱拣货库存余量低于下限时，申请从存储区进行补货，当件拣货库存余量低于下限时，申请从箱拣货库位或者存储区进行补货。
– 拣货库位的设定基于对库存流量的分析，在提高存取效率的同时必将牺牲一部分的存储空间。
·动态拣货
– 由于产品销售的季节性变化，产品的ABC动性会周期性地发生变化。
– 采用固定拣货位的方法会大量增加系统管理人员的工作量，FLUX WMS支持动态拣货位的设置，根据产品的ABC动性动态地为产品分配拣货库位。
– 在仓库内设定整箱拣货区、拆零拣货区。
不同的捡货作业模式
·拣货任务的派发可以通过3种方式
– RFID自动获取
– 打印拣货标签
– 打印拣货任务清单
·不同的拣货作业方法
– 订单拣货
– 波次拣货
·边拣边分–摘果式
·先拣后分–播种式
补货（移货）
需要移库时，计算系统发出指令给作业员手中的PDA，作业员看到指令后，定位相应的货物，对应数量，将货物移到相应的目标库中，完成后修改相应标签的信息，并向系统计算机发回相应数据；
见图册
· 系统支持2类不同的补货模式
– 定时补货：物流中心的常规补货模式
– 订单驱动补货：紧急情况下根据订单需求触发补货任务
· 拣货位设定最低库存、最高库存、最小补货单位。当拣货位库存低于最低库存时生成补货
任务
· 补货任务可以按照如下三种获取
– RFID直接获取
– 打印补货标签
– 打印补货清单
· 补货作业步骤
– 单步作业
– 补货下架和补货上架
发货（出库）
见图册
需要出库时，系统计算机发出出库指令到作业员手中的PDA中，作业员定位相应药品和数量，取出成箱药品上的无源标签，修改相应的数据，并将数据发送到系统计算机中。
见图册
出库示意
· 支持销售订单出库、采购退货、库间调拨等不同类型的出库订单
· 对发货进度的全程跟踪
– 订单创建
– 部分分配、完全分配
– 部分拣货、完全拣货
– 部分装箱、完全装箱
– 部分发运、完全发运
– 订单关闭
– 订单取消
· 不同级别的发货控制
– 按波次发货
– 按订单发货
– 按订单行发货
– 按跟踪号发货
– 按拣货明细发货
– 按装车单发货
· 支持基于RFID或者单据的出库流程
盘点
见图册
盘库作业流程如下：
智能货架上安装了固定式读写器，固定读写器对固定区域内的无源标签进行扫描，并将扫描的数据传输到系统计算机中。还可以用作业员手中的PDA对库存药品进行扫描，并且发送到终端计算机中。
·基于流程管理的盘点模式
– 申请盘点
– 批准盘点
– 释放盘点
– 打印盘点标签或者清单
– 执行盘点
– 盘点结果确认
– 盘点过账
·不同的循环盘点机制
– ABC循环盘点
– 指定条件盘点
– 动碰盘点
– 异常盘点
– 随机盘点
– 差异盘点

计算机管理系统。智慧仓库是属于网络程序，因此是属于计算机程序进行管理，所以智慧仓库的指挥中心是计算机管理系统。智慧仓储是一种仓储管理理念，是通过信息化、物联网和机电一体化共同实现的智慧物流，从而降低仓储成本、提高运营效率、提升仓储管理能力。

智能仓储解决了设备与业务系统与管理人员之间壁垒的问题。

举个例子，仓库某个货物在极短时间内进行了移库又移回原位，理货员不知道这个情况，货物记录为未移动，但是使用了智能设备，可以即时读取货物信息，随时知道货物移动情况，管理人员通过GIS地图可以随时“看到”仓库实际情况等等。

从物流的发展史可以看出。人、车、物、空间四大方面资源管理，是物流管理的核心。在多环节的流通过程中，由于每个环节对于资源预测存在误差，信息不对称，响应和校对又需要投入大量成本，所以随着流通环节增加，误差被放大。这其中造成的资源浪费，是阻碍物流企业发展的一座大山。因此，随着技术的快速发展，信息化管理成了更多企业的选择。WMS、TMS等应用迈出了物流行业信息化的第一步，高精度定位、自动化、云计算等技术的广泛应用，又使得信息化更加落地。

航天信息物流资源管理平台作为一款应用于物流行业的资源综合管理平台，实现了对资源的透明化管理，企业管理者能够对人、车、物、空间资源进行综合管理。通过定位技术、大数据算法，即时感知资源的动态变化，大大降低因信息不对称而造成的风险；通过实时监控、数据溯源，确保资源的调用合规高效，降低管理者验证数据真实性的大量人力投入。

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物流资源管理平台作为综合性管理平台是针对于物流行业的一体化解决方案，依托于其综合性数据管理的能力，将不同的数据集中到平台上进行统一管理，可以接入不同的业务系统， 例如WMS、TMS、OMS等；可以接入不同的感知设备，例如RFID电子标签、摄像头、GPS、传感器、M2M终端、传感器网关等；可以接入不同的插件，例如叉车防撞系统、车辆在途监控系统、月台管理系统、库位管理系统、三维可视化系统等。功能模块化，更灵活更高效，用户可以根据自身需求，集成不同的业务系统、感知设备和插件，打通业务系统和设备之间的壁垒，满足更多定制化需求。

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对于生产制造行业来说，如果想提高整体利润，那就需要不断提高工作效率。由于人工工作效率有限的，但机器的工作效率可以不断提高。因此，许多大型仓库将使用手持终端代替人工进行部分工作，提高工作效率。
一、货物收发阶段
在货物的出货和出货阶段，使用手持终端的主要目的是扫描货物信息，并及时更新数据库。手持终端便于单手 *** 作，所以在检查货物时，可以直接用仪器进行检查，不需要来回移动货物。在挑选过程中，如果对产品信息有疑问，员工可以通过扫描再次确认产品的详细信息。
二、货物运输阶段
在货物运输过程中，工作人员首先需要使用手持终端扫描订单条形码，该动作的目的是确定货物存储在仓库中的位置。此外，在运输过程中，扫描的货物可以通过手持终端位置。
三、移动存库管理阶段
在移动存储管理阶段，使用手持终端可以显著提高工作效率，主要表现如下：一是手持终端可以协助员工自动处理订单；二是手持终端可以简化存储管理的工作流程，提高存储管理的整体工作效率。

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