机械设计，加工精度有20个，一个孔要求6级精度是不是就是H6

内圆磨床的主要类型有普通内圆磨床、无心内圆磨床和行星内圆磨床。不同类型的内圆磨床其磨削方法是不相同的。

1．内圆磨削方法

（1）普通内圆磨床的磨削方法

普通内圆磨床是生产中应用最广的一种，磨削时，根据工件的外形和尺寸不同，可采用纵磨法、横磨法，有些普通内圆磨床上备有专门的端磨装置，可在一次装夹中磨削内孔和端面，这样不仅轻易保证内孔和端面的垂直度，而且生产效率较高。

（2）无心内圆磨床磨削

磨削时，砂轮除了完成主运动ns外，还作纵向进给运动fa和周期性横向进给运动fr。加工结束时，压紧轮沿箭头A方向摆开，以便装卸工件。这种磨削方法适用于大批大量生产中，外圆表面已精加工的薄壁工件，如轴承套等。

2．内圆磨削的工艺特点及应用范围

内圆磨削与外圆磨削相比，加工条件比较差，内圆磨削有以下一些特点：

（1）砂轮直径受到被加工孔径的限制，直径较小。砂轮很轻易磨钝，需要经常修整和更换，增加了辅助时间，降低了生产率。

（2）砂轮直径小，即使砂轮转速高达每分钟几万转，要达到砂轮圆周速度25~30m/s也是十分困难的，由于磨削速度低，因此内圆磨削比外圆磨削效率低。

（3）砂轮轴的直径尺寸较小，而且悬伸较长，刚性差，磨削时轻易发生弯曲和振动，从而影响加工精度和表面粗糙度。内圆磨削精度可达IT8~IT6，表面粗糙度Ra值可达08~02μm。

（4）切削液不易进进磨削区，磨屑排除较外圆磨削困难。

固然内圆磨削比外圆磨削加工条件差，但仍然是一种常用的精加工孔的方法。特别适用于淬硬的孔、断续表面的孔（带键槽或花键槽的孔）和长度较短的精密孔加工。磨孔不仅能保证孔本身的尺寸精度和表面质量，还能进步孔的位置精度和轴线的直线度；用同一砂轮，可以磨削不同直径的孔，灵活性大。内圆磨削可以磨削圆柱孔（通孔、盲孔、门路孔）、圆锥孔及孔端面等。

3普通内圆磨床

磨削时，砂轮轴的旋转为主运动，头架带动工件旋转运动为圆周进给运动，工作台带动头架完成纵向进给运动，横向进给运动由砂轮架沿滑鞍的横向移动来实现。磨锥孔时，需将头架转过相应角度。

具体加工等级：

阶段名称：

粗加工

尺寸公差等级范围：IT12~IT11

尺寸公差等级范围（μm）：25~125

相应加工方法：粗车镗铣刨，钻孔

半精加工

尺寸公差等级范围：IT10~IT9

尺寸公差等级范围（μm）：63~32

相应加工方法：半精车镗铣刨，扩孔等

一般精加工

尺寸公差等级范围：IT8~IT7

尺寸公差等级范围（μm）：16~08

相应加工方法：精车镗铣刨,粗磨拉铰等

精密精加工

尺寸公差等级范围：IT7~IT6

尺寸公差等级范围（μm）：08~02

相应加工方法：精粗磨拉铰等

精密加工

尺寸公差等级范围：IT5~IT3

尺寸公差等级范围（μm）：01~0008

相应加工方法：

研磨、珩（heng）磨、超精细加工等

超精密加工

尺寸公差等级范围：高于IT3

尺寸公差等级范围（μm）：0012或更低

相应加工方法：

金刚石刀具切削、超精密磨削和抛光等

标准公差数值:一般的公差带代号（基本偏差代号+公差等级）都不是用公差除于2得到上、下偏差值的，如轴直径60f7，查表得到-0030毫米，下偏差：上偏差-公差=-0030-0030=-0060毫米；但有特殊情况，就是叫对称基本偏差代号的js或JS，它们可以用公差值的一半得到上、下偏差值。如直径（18～30）js14：公差值为052毫米，那么它是上、下偏差就是正负026毫米了。

孔的加工精度是6级只能用6标示，H标示的是公差带符号，H6是表示公差带位置为H的6级孔，是基孔制里面的基准孔，大部分的6级精度孔是H6，但也有很大不是H6的。建议你和甲方联系一下，让他们确认一下公差带位置，到底是不是H6，如果不是会造成批量报废的。

通孔，盲孔，阶梯孔，螺纹孔，等。

举例来讲 机械加工中，孔的分类方法有多种，例如有通孔和盲孔；有大孔和小孔；直通孔和阶梯孔；圆柱孔和锥孔，攻丝的有螺孔和底孔；浅孔和深孔；毛坯有铸孔和预留孔等等。

一、铰孔加工

模具中常有一部分销钉孔、顶杆孔、芯子固定孔等需要在划线后或组装时加工，其加工精度一般为IT6～IT8级，粗糙度不低于Ra32μm。

二、淬硬件

通过淬硬件的孔铰孔，首先应检查孔是否变形，应用标准硬质合金铰刀铰削，或用旧铰刀铰削，然后用铸铁研磨棒，研至所需尺寸 。铰不通孔 铰不通孔时，铰孔深度应加深些，留出铰刀切削部分的长度，以保证有效直径的孔深；也可用标准铰刀铰孔，再用磨去切削部分的旧铰刀铰去孔的未铰出的底部

三、深孔加工

塑料模中的冷却水道孔、加热器孔及一部分顶杆孔等需进行深孔加工。一般冷却水孔精度要求不高，但要防止偏斜;加热器孔为保证热传导效率，孔径及粗糙度都有一定要求，孔径比加热棒大01～03mm，粗糙度为Ra125～63μm;而顶杆孔要求较高，一般精度为IT8并有垂直度、粗糙度要求。

四、孔系加工

模具上许多孔都要求保证孔距、孔边距、各孔轴线的平行度、与端面的垂直度及两个零件组装后孔的同轴度。这类孔系加工时一般先加工基准，然后划线加工各孔。

组合机床设计步骤

一、组合机床的设计特点

由于组合机床是由大量通用零、部件和少量专用零、部第一节组合机床设计步骤一、组合机床的设计特点由于组合机床是由大量通用零、部件和少量专用零、部件组成的专用机床，因此，它的设计具有如下特点：

1)组合机床设计时必须首先确定加工产品的生产类型，以便根据不同的生产类型选择合理的组合机床的配置形式。因为在制造组合机床过程中，有些通用零、部件要经过补充加工，专用件、夹具及刀具随产品而有所不同。变更产品的加工要求或尺寸以及变更产品本身，常常会使整台组合机床要重新调整，或必须进行重新的设计和制造。

2)组合机床的设计与产品的加工工艺有非常密切的联系，因此，在设计组合机床前，一定要做好调查研究，在总结经验的基础上来决定被加工产品的工艺过程、加工方法、定位夹紧方法等。因为组合机床设计的先进性与可靠性，除了与机床本身的结构有关外，在很大程度上决定于工艺方案的先进性与可靠性。

3)在选择通用部件和进行专用件的设计时，应坚持尽最大可能采用通用件的原则，这对于加快组合机床设计和制造速度有决定性的意义。当通用件不能满足机床工作要求时，才设计专用件。而这种专用件也应该考虑尽可能与通用件接近(结构、形式、尺寸等)，以便简化设计和制造工作，提高零件的通用化程度。

4)组合机床的加工精度在相当大的程度上是依靠组合机床零、部件的安装调整精度来保证的，因此，在设计时，应考虑装配调整的可靠与方便。

5)对于自动线上用的组合机床，应该把组合机床自动线看成一个有机的整体，从设计一开始就考虑自动线的总体、自动运输装置及其与机床夹具之间的联系以及自动线上其他辅助装置的安排等问题。在整个设计过程中，机床设计和自动线运输装置和其他辅助装置的设计可以平行交叉进行，但机床和夹具设计需服从自动线总体设计的需要。

二、组合机床的设计步骤

1、调查在明确设计任务之后，应该进行下列工作：

1)了解被加工零件在机器中的作用，工件的加工部位、技术要求、装配关系及其生产纲领。

2)深入现场。详细了解相同类型的产品和生产规模，基本相近的被加工零件的整个工艺过程。其中包括机床、夹具、刀具和其他附属结构和性能；工件的定位基面和夹压点；切削用量、加工余量及刀具寿命所能达到的精度和光洁度；毛坯分型面、飞边等情况；产生废品的原因；自动化的可靠程度；电气、液压设备的工作情况；自动线的运输装置和其他辅助设备的结构工作情况等，并听取 *** 作工人的经验和改进意见。

3)了解生产厂的制造能力及技术水平。

4)了解使用厂的技术水平，如：能否制造和修理液压设备，有无压缩空气站，工夹具的制造和维修能力及能否制造复杂刀具等。

5)收集有关资料，并加以分析比较。

6)确定采用新工艺的方法，对一些需要保证技术条件而没有经过生产实际考验的工艺方法进行必要的试验。

2、制造工艺方案

1)对工件进行工艺分析，并根据毛坯情况结合组合机床的工艺可能性和可能达到的精度，初步确定工件的工艺过程。

2)选择定位基准，决定定位、夹紧方式。

3)详细拟定被加工零件的工艺路线，即决定各表面的加工方法及顺序，决定工序(包括热处理、检验工序及其他)、工位(包括装卸工位)和工步，初步确定组合机床的配置形式及其总体布局。

4)确定加工余量和工序尺寸，并进行必要的尺寸链换算。

5)绘制被加工零件的工序图。

6)决定刀具种类、形式、尺寸、安装方法及辅助工具(接杆、卡头等)的尺寸，并进行切削用量的选择。

7)决定夹具的定位、导向、夹紧机构的方案及外形尺寸。

8)绘制加工示意图，决定机床的工作循环。

9)计算机床的生产率和负荷率，编制机床的生产率计算卡。

10)审查及通过工艺方案。

3、机床总体设计

1)计算切削力、进给力、动力部件的最大功率。

2)选择动力部件的类型、型号、规格和配套部件。

3)选择机床的支承及零件输送部件(滑座、侧底座、立柱、立柱底座及工作台等)，并决定中间底座的主要尺寸，冷却、排屑系统等。

4)绘制机床联系尺寸图。

5)拟定液压、电气控制系统方案。

6)审查及通过机床的设计方案。

4、部件设计

根据机床的联系尺寸图及工艺要求设计组合机床的各部件。在设计过程中如果发现拟定的方案有不合理的地方，应当进行及时的修改。部件设计的内容包括：

1)夹具设计。

2)多轴箱设计。

3)专用刀具设计。

4)液压系统设计。

5)电气系统设计。

6)其他部件设计：如中间底座、润滑冷却系统等。

5、工作图设计

1)绘制通用零件的补充加工图、专用零件图等。

2)绘制各部件总图、润滑冷却管路图、液压管路图、气动管路图、电气控制线路图、电气线路安装图等。

3)修改和最后确定机床联系尺寸图、工序图、加工示意图、生产率计算卡。

4)绘制机床总酎。

5)编制机床所需要的各种明钿表，如：零件明细表、标准件明细表、外购件明细表等。

6)编制机床使用说明书，包括机床验收精度要求、润滑卡、地基图等。

组合机床设计基础：

一、组合机床最常用的加工范围

1、孔加工

对于一般尺寸较小的孔，可以用钻、扩、铰等刀具分几次加工，或采用复合刀具加工，还可以用普通刀具或复合刀具进行端面、沉孔、埋头孔、倒角等。

对于尺寸较大孔，可以用粗镗、半精镗、高速精镗的方法进行加工，可以用刚性主轴或有导向装置的浮动镗杆进行加工。加工时可以采用单刀，也可以采用多刀进行加工；此外还可以加工孔的端面、倒角及挖槽等。

对于大的锥孔，可以采用特种工具进行加工。

在组合机床上还可以实现一些其他的孔的精加工工序，如挤压孔、滚压孔等。对于加工深度精度要求不高的止口，可以采用死挡铁来控制止口深度。但对于加工深度要求较高的止口，则必须采用特种工具进行加工。

2、螺纹加工

一般紧固螺纹孔可以在钻孔、倒角后攻丝动力头或攻丝主轴。

对于外螺纹可以用自动板牙头来切削。

3、平面及直槽加工

平面和直槽一般采用铣削动力头进行加工。可以是铣头移动，也可以是工件移动。对于加工与孔垂直的大端面，可以采用镗孔车端面动力头进行加工；若是小端面，则可采用锪端面的方法进行加工。

4、其他

利用组合机床的动作可以进行不太长外圆的套车、自动测量等。

二、组合机床加工所能达到的精度和表面粗糙度

1、孔本身的精度和表面粗糙度

1)对于在铸铁及铜件上加工IT8级精度的孔时，一般需经过3次加工，表面粗糙度可达到Ra5；若加工IT6级精度的孔时，则需要3～4次加工，表面粗糙度可达到Ra2、5以上；当采用精镗或滚压加工时，精度可达到IT6级，表面粗糙度可达Ra1、25以上。

2)对于在铸铁件上加工IT8级精度的孔时，一般需要2次加工，表面粗糙度可达Ra2、5；加工IT7级精度的孔时，需经过2～3次加工，表面粗糙度可达Ra1、25；加工IT6级精度的孔时，需经过3～4次加工，表面粗糙度可达Rai、25；对于加工IT6～IT5级精度的孔时，则需要经过4～5次加工，表面粗糙度为Ral、25。

3)加工有色金属件时，若经过3～4次加工，可以稳定地达到IT6～IT5级精度，表面粗糙度可达Ra0、63～0、16。

上述三种材料在组合机床及自动线上进行加工时，一般对于IT6级、IT5级精度孔的椭圆度，可以控制到接近孔的公差；对于IT6级精度以下孔的椭圆度及圆柱度，可控制在孔的加工公差范围的一半以内。

4)对于加工螺纹孔，精度一般可以达到IT7级；当采用特殊结构的工具进行加工时，可以达到IT6级精度。

2、孔的同轴度

1)若由一面镗孔，镗杆采用后或多层精密导向，孔的同轴度可以控制在0、015～0、03mm范围内。

2)若采用单轴两面镗孔，使用调整主轴位置精度时，孔的同轴度也可达0、015～0、03mm。

3)若多轴从两面加工，孔的同轴度一般为0、05mm。

3、孔的平行度

镗孔轴线之间的平行度以及孔对定位基面的平行度，一般可保持在轴线间距离公差的范围以内。在调整精度时，也可以达到(O、02～0、05)／(800～1000)。

4、孔的位置精度

孔的位置精度是指孔与孔之间，或孔与定位基面之间的位置尺寸精度。

在镗孔时，采用固定精密导向，孔的位置精度可以达到±0、025～±0、05mm，采用其他加工方法可以达到±0、05mm。

对于多工位回转工作台机床和鼓轮式机床，在一个工位上精加工出来的孔的位置精度也可以达到±0、05mm；但是在两个工位上分别精加工出来的孔，位置精度就较低，对于立式多工位回转工作台机床可达到±0、1mm，鼓轮式机床只能达到±0、2mm左右。钻孑L的位置精度，若采用固定导向一般可以达到±0、2mm；若减小导向套与钻头之间的间隙，且导向套距工件较近时，则可以达到±0、15mm；若用活动模板钻孔，且活动板用定位销与夹具定位时，则其位置精度一般可达±0、2～±0、25mm。螺纹孔位置精度主要决定于钻孔的位置精度，一般可以达到±0、25mm；当钻孔的位置精度较好时，可以达到±0、15mm。

5、孔的垂直度

被加工孔的轴心线对基面或对另一被加工孔的轴心的垂直度，均可达到0、02／1000

6、止口深度

多轴加工采用动力头在死挡铁上停留的方法，止口深度精度能达到0、15～0、25mm；单轴进给，若采用特殊结构的工具，加工到终点时用挡铁块顶在工件的表面上，一般可达到0、08—0、10mm；当采用工具的加工精度较高时，可以保证在0、02、0、045mm以内。

7、平面加工精度

加工平面的平面度可以达到0、05mm，表面粗糙度可以达到Ra2、5，被加工平面对基面的平行可以控制在0、05mm以内，被加工平面到基面的距离尺寸公差亦可以保证在0、05mm以内。

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