基于RFID技术的仓储管理系统解决方案是怎样的？能否用在食品企业中？

RFID仓储物流管理系统采用RFID自动识别技术，在仓库的货物和库位上面安装电子标签，给每件货物和库位一个标识，或者对托盘进行标识，让货物与库位关联；实现在仓储管理中的入库、出库、移库、盘点、运输等关键作业环节中信息的快速识别、自动、高效、批量的采集。

在进出仓库的大门处安装超高频天线与RFID读写器，当货物经过大门时，切割红外激活RFID读写器工作，RFID标签会被读写器读到，从而通过计算标签的数量知道进出的货物数量，再通过仓储软件来自动处理进出库，完成自动出入库的 *** 作。

盘点的过程使用RFID手持机来完成，由工作人员拿着RFID手持机在所要盘点的货物上面读取数据，盘点完所要盘点的货物，同时可以通过读取RFID电子标签知道货物的相关信息，还可以输入货物名称来查找货物在仓库里面的位置。

在货架上面安装RFID电子标签来标识货架，同时在叉车上面加装RFID读写器和车载电脑，就能实现货物与货架的关联；通过叉车读写器读取货架与货物的标签，既能确切地记录货物的存放位置，同时还能提供叉车在仓库里的位置信息，从而来调配叉车（叉车改装请见相关方案）。

采用RFID射频技术的特点：

1、自动出入库：手持式读写器稳定读写距离可达2-5米，使用固定式读写器读写距离可达12米以上。有效解决了以往条形码仓储必须手动扫描条形码的问题，实现自动出入库，极大提高仓储人工成本和叉车使用效率。

2、数十上百标签，瞬间读取：标签一进入磁场，RFID阅读器就可以即时读取其中的标签信息；利用RFID防碰撞技术和超高频固定式读写器，可以瞬间间读取数十上百个标签，极大提高扫描效率，降低人工成本。

3、无屏碍阅读：扫描传统条形码时，标签不能被遮挡。而RFID能够穿透纸张、木材和塑料等非金属和非液体的材质，进行穿透性通信，不需要光源。提供更佳扫描体验，可快速理货、找货、盘点。是仓库管理加速。

4、数据容量大：一维条形码的容量是50Bytes，二维条形码最大容量可储存2到3000字符，RFID电子标签最大的容量则有数MegaBytes。随着记忆载体的发展，数据容量也有不断扩大的趋势。未来物品所需携带的资料量会越来越大，对标签所能扩充容量的需求也相应增加。

5、使用寿命长，适应恶劣环境：RFID的无线电通信方式，使其可以应用于粉尘、油污等高污染环境和放射性环境，拥有大于10年（10万次读写）寿命；传统条形码的载体标签纸容易受到污染。此外，由于条形码是附于塑料袋或外包装纸箱上，所以特别容易受到折损；RFID卷标是将数据存在芯片中，因此可以免受污损，RFID抗污染能力和耐久性强。

6、重复使用：RFID标签内容可更改，直接好处就是可以重复使用RFID电子标签，摆脱传统条形码标签只能使用一次的情况，可有效降低企业耗材费用（使用条形码仓储系统的企业每年都要采购大量的标签和碳带）

7、安全性：RFID电子标签不仅可以嵌入或附着在不同形状、类型的产品上，而且可以为标签数据的读写设置密码保护，从而具有更高的安全性；：由于RFID承载的是电子信息，其数据内容可经由密码保护，使其内容不易被伪造及变编造，安全性更高。

8、体积小型化、形状多样化：RFID不需要为读取精确度而配合纸张的固定尺寸和印刷品质，更适合往小型化与多样形态发展，以方便嵌入或附着在不同形状、类型的产品上。

方案特点

批量自动识别货物标识

利用RFID手持终端现场绑定RFID和货物，省去RFID标签打印时间和人工将标签对应到货物的时间，极大提高货物标识效率。

1、到货以后，将事先准备好的RFID标签粘贴到货物上（不需要核对RFID标签和货物是否对应）；

2、当所有货物都粘贴好标签后，在手持式RFID读写器选定货物的品号、规格等信息；

3、用手持式RFID读写器扫描已粘贴好标签的货物，系统自动批量将RFID标签和货物关联，货物标识完成

RFID库位

用RFID电子标签标识库位，通过叉车上的无线PC及RFID阅读器读取到的RFID库位标签号能保证货物放在正确的位置。货位标签一般选用抗金属RFID标签。

超高扫描速度

无障碍阅读，可同时扫描数十上百张标签，全新的扫描方式，极大提高仓储效率，降低仓储成本。

存储优势

标签存储容量大，有的标签可存储数M数据，即使普通的RFID标签可以存储几百K数据，并且标签大小不受存储数据量大小的影响，可在标签内存储足够多的货物信息。

重复使用

RFID标签使用寿命一般大于10年（10万次读写），并且内容可更改，所以可以重复使用RFID标签，可回收RFID标签，降低企业仓储成本。

提高叉车利用率

在叉车上加装RFID读写器和车载电脑，实现货物与货架的关联；通过叉车读写器读取货架与货物的标签，既能确切地记录货物的存放位置，同时还能提供叉车在仓库里的位置信息，从而来调配叉车。可以实时掌握每台叉车的位置及状态，叉车调度可以更灵活，叉车的利用率可以最大化。

自动化入库

当有新的入库指令单时：

1、系统根据叉车调度计划挑选空闲叉车，并将入库指令发送到叉车的平板电脑上。

2、叉车手根据平板电脑收到的入库指令，去叉托盘，叉车上的阅读器读取托盘标签信息并与入库指令上的信息对比，确保 *** 作货物与收到的入库指令一致。

3、叉车经过RFID货仓门，货仓门上的阅读器读取叉车上的电子标签，确认身份后开启卡门，并将读取到的叉车信息、托盘标签信息发送后台。

4、叉车到达目标货位后，阅读器读取货位标签，确认与指令的目标货位一致后，货物上架，发送指令回到主机系统。

5、主机系统确认入库并生成单据更新数据库，并记录本次 *** 作日志。

自动化出库

当有新的出库指令单时：

1、主机系统挑选离准备出库的仓库较近的空闲叉车，并将出库指令发送到叉车的平板电脑上。

2、叉车手根据平板电脑上的托盘明细信息，到达目标货位后，阅读器读取货位及托盘标签，与出库指令比对，确认后托盘货物下架，如果只取托盘的部分货物，需要人工挑拣到目标托盘。

3、拣货完毕，发送指令到主机系统，完成出库。

4、全部拣货完毕后，用RFID手持机扫描全部托盘标签，与出货单信息核对，无误后回收托盘标签并发送指令到主机系统。

5、主机系统确认出库并生成单据更新数据库，并记录本次 *** 作日志。

6、清单所有明细都入库后，采集数据及清单数据进行核对，并将核对结果发送到海关监管平台系统。

超高效率盘点

利用RFID多标签盘点功能，可快速盘点仓库库存，极大提高了条码方式时盘点扫描花费大量时间的问题。

安全检测

当货物离开仓库时，系统自动判断，如果不属于出库货物（出库指令单指定的货物），系统自动报警，防止货物被盗。

实施效益

库存的可用性提高 5% 至 10%

送货速度提高 10%

人工成本的减少20%:

场地管理费减少 30%

提高仓库产品的吞吐量可达 20%

减少损坏率和过期商品的销账可达 20%

RIFD智能仓储管理系统的应用，保证了货物仓库管理各个环节数据输入的速度和准确性，确保企业及时准确地掌握库存的真实数据，合理保持和控制企业库存。通过科学的编码，还可方便地对库存货物的批次、保质期等进行管理。利用系统的库位管理功能，更可以及时掌握所有库存货物当前所在位置，有利于提高仓储管理的工作效率。

精准仓库过程一般包括收货、上架、捡货、补货、发货、盘点几个流程，下面从这六个过程来说明RFID仓库管理系统的具体实施过程：

· 数据准备

– 所有送达的货物需要提前以EDI、Excel或者手工录入的方式导入WMS

所有客户的订单需要提前以EDI、Excel或者手工录入的方式导入WMS

·为了支持RFID或者电子标签、输送分拣线等现代化物流设备在物流中心内部的使用，需要在如下环节进行条码化规划与设计。

— 仓库内所有作业单元的条码化，包括托盘、周转箱。直接在作业容器上粘贴固定的流水号标签。

— 仓库内存货库位的条码化。按照库-排-位-层的顺序对货位进行编码并粘贴条形码标签

— 作业单据和作业指令的条码化。

— 在入库清单上打印单据编号和产品编码的条码，辅助收货人员使用RFID进行收货作业

— 通过打印拣货标签，指导拣货人员获取拣货任务，并方便货物在输送线上的识别

见图册

不同用处的标签

· 收货

– 在收货区使用RFID进行码盘(如果需要)和收货作业，要求堆放在收货区的所有货物都必须有一个唯一的托盘号，托盘号以条形码标签的方式粘贴在托盘上

– 如果SO尚未送达，则系统指示将货物送入暂存区

· 理货

– 系统根据每个订单的车辆信息和体积信息，为订单指定一个相应的发货区

– 系统自动将收到的货物与SO进行匹配，生成针对收货区每一个托盘货物的分货任务。

– 理货人员扫描收货区的每一个托盘的标签，根据指示将货物搬运至暂存区或者相应订单的待发货区。如果需要分货到多个订单，则需要分别确认每一个发货区和数量。分货时使用新的托盘，确认新的托盘号。

– 当需要从暂存区进行分货时，RFID指示理货人员从暂存区进行拣货然后进行分货。

· 复核

– 订单分货完毕，系统提示复核人员对产品和数量进行复核

· 发货

– 依次扫描待发货区的每一个托盘，确认车号进行发货

见图册

仓库管理的各个环节

仓库管理的六个环节：

收货

见图册

具体收货入库 *** 作：

（1）收货检验

重点检查：

送货单与订货单是否一致；到货物与送货单是否一致；如果不符拒绝接收。

（2）制作和粘贴标签

具体方法如下：采用选定的物品编码方案对入库物品进行编码；制作货物标签：把编码信息写入电子标签，同时打印纸质标签（方便人工校核），再把纸质标签和电子粘合在一起就成为货物标签。在库存品上固定标签：考虑到目前标签成本较高，为了方便电子标签的回收，一般采用悬挂的方式把标签固定到物品上。如果不回收则可以采用粘贴方式固定。

（3） 现场计算机自动分配库位，并逐步把每次 *** 作的库位号和对应物品编号下载到无线数据终端（手持终端或叉车终端）上；

（4） 作业人员运送货物到指定库位，核对位置无误后把货物送入库位（如有必要，修改库位标签中记录的货物编号和数量信息）；

（5） 无线数据终端把入库实况发送给现场计算机，及时更新库存数据库。

上架（入库）

每盒货物贴上条码，装好箱后在箱上安上无源标签，将安好无源标签的成箱的货物，按照工作人员手中的PDA读取的入库地点进行托盘，在每个托盘上安一个有源的电子标签。将每个托盘上的货物分别放在相应的货架上；

见图册

托盘示意

按照不同的库区寻找库位；按照不同的包装(托盘、箱、件)分配不同的库位；根据产品的属性(正常品、残损品)分配上架库位；体积限定、重量限定、数量限定、长宽高限定；混批号、混产品限定；同批号产品合并；同类产品相邻选择；不同的订单类型可以上架到不同的库位，如正常的采购订单和退货订单。

根据产品的ABC动性分配上架库位

见图册

不同的货架

见图册

货架上的显示

捡货

见图册

捡货小车

1：小车在WMS系统任一终端下载批量订单

2：系统根据最优路径，自动指示小车按SKU排序拣货；

3：确认拣货位信息，小车按灯系统自动指示“边拣边分”数量，分货后按灯确认；

4：小车自动接收系统指示，并实时指引 *** 作者下一拣货位作业，直至全部完成批量订单。

捡货位管理模式

·固定拣货

–拣货库位需要设定库存下限和库存上限，当库存余量低于下限时，发出警报，提示需要进行补货。

–有时为了满足特殊的拣货需求，可以分设箱拣货库位或者件拣货库位，当箱拣货库存余量低于下限时，申请从存储区进行补货，当件拣货库存余量低于下限时，申请从箱拣货库位或者存储区进行补货。

– 拣货库位的设定基于对库存流量的分析，在提高存取效率的同时必将牺牲一部分的存储空间。

·动态拣货

– 由于产品销售的季节性变化，产品的ABC动性会周期性地发生变化。

– 采用固定拣货位的方法会大量增加系统管理人员的工作量，FLUX WMS支持动态拣货位的设置，根据产品的ABC动性动态地为产品分配拣货库位。

– 在仓库内设定整箱拣货区、拆零拣货区。

不同的捡货作业模式

·拣货任务的派发可以通过3种方式

– RFID自动获取

– 打印拣货标签

– 打印拣货任务清单

·不同的拣货作业方法

– 订单拣货

– 波次拣货

·边拣边分–摘果式

·先拣后分–播种式

补货（移货）

需要移库时，计算系统发出指令给作业员手中的PDA，作业员看到指令后，定位相应的货物，对应数量，将货物移到相应的目标库中，完成后修改相应标签的信息，并向系统计算机发回相应数据；

见图册

· 系统支持2类不同的补货模式

– 定时补货：物流中心的常规补货模式

– 订单驱动补货：紧急情况下根据订单需求触发补货任务

· 拣货位设定最低库存、最高库存、最小补货单位。当拣货位库存低于最低库存时生成补货

任务

· 补货任务可以按照如下三种获取

– RFID直接获取

– 打印补货标签

– 打印补货清单

· 补货作业步骤

– 单步作业

– 补货下架和补货上架

发货（出库）

见图册

需要出库时，系统计算机发出出库指令到作业员手中的PDA中，作业员定位相应药品和数量，取出成箱药品上的无源标签，修改相应的数据，并将数据发送到系统计算机中。

见图册

出库示意

· 支持销售订单出库、采购退货、库间调拨等不同类型的出库订单

· 对发货进度的全程跟踪

– 订单创建

– 部分分配、完全分配

– 部分拣货、完全拣货

– 部分装箱、完全装箱

– 部分发运、完全发运

– 订单关闭

– 订单取消

· 不同级别的发货控制

– 按波次发货

– 按订单发货

– 按订单行发货

– 按跟踪号发货

– 按拣货明细发货

– 按装车单发货

· 支持基于RFID或者单据的出库流程

盘点

见图册

盘库作业流程如下：

智能货架上安装了固定式读写器，固定读写器对固定区域内的无源标签进行扫描，并将扫描的数据传输到系统计算机中。还可以用作业员手中的PDA对库存药品进行扫描，并且发送到终端计算机中。

·基于流程管理的盘点模式

– 申请盘点

– 批准盘点

– 释放盘点

– 打印盘点标签或者清单

– 执行盘点

– 盘点结果确认

– 盘点过账

·不同的循环盘点机制

– ABC循环盘点

– 指定条件盘点

– 动碰盘点

– 异常盘点

– 随机盘点

– 差异盘点