生产计划编制的方法

编制主生产计划一般要经过以下步骤：
1、根据生产规划和计划清单确定对每个最终项目的生产预测。
2、根据生产预测、已收到的客户订单、配件预测以及该最终项目作为非独立需求项的需求数量，计算总需求。
3、根据总需求量和事先确定好的订货策略和批量，以及安全库存量和期初库存量，计算各时区的主生产计划接收量和预计可用量。使用如下公式从最初时区推算：
第K 1时区的预计可用量=第K时区预计可用量 第K 1时区主生产计划接收量-第K 1时区 的总需求量（K=0,1,……）
第0时区预计可用量=期初可用量
在计算过程中，如预计可用量为正值，表示可以满足需求量，不必再安排主生产计划量；如预计库存量为负值，则在本时区计划一个批量作为主生产计划接收量。从而给出一份主生产计划的备选方案。在此过程中，要注意均衡生产的要求。
4、用粗能力计划评价主生产计划备选方案的可行性，模拟选优，给出主生产计划报告。
虽然经营规划、预测和生产规划可为主生产计划的编制提供合理的基础，但随着情况的变化，主生产计划期的改变仍是不可避免的。为了寻求一个比较稳定的主生产计划，提出了时界的概念，向生产计划人员提供一个控制计划的手段。

采购提前期是多少天？假定是0天吧。
第一周，不需采购。
第二周，实际库存95，销售预测200，本周销售250，库存低于50，所以启动补货点，采购计划应为200+200=400
第三周，实际库存245，销售预测200，所以采购计划为200
第四周，实际库存260，所以采购计划200
第五周，实际库存230，采购计划200
第六周，实际库存340，不需补货
第七周，实际库存140，采购计划200
第八周，实际库存290，不需补货，周末库存260
注：第五周和第七周似乎本不需要补货，但我们是按销售计划进行补货，所以得先参考销售计划，后考虑补货点，这样，就应该进行补货。

有了需求时界和计划时界可以得出毛需求，毛需求为：180,250,200,230,200,200,200,200。计划接收量题目没有，也不考虑。净需求＝毛需求+安全库存-（前一时段末可用库存+本时段计划接受）。所以是：-35,215,15,45:45,45,45,45,

实际完成工作量3/5,计划工作量怎么算
可以这样计算，用实际完成任务数量除以计划完成仼务数量然后再乘以100%即可得到实际完成任务百分比，且体计算公式如下：实际完成任务数量÷计划完成任务数量x100%＝实际完成任务百分比。例如某单位年计划完成产值1000万元，前五个月共计完成550万元，则完成百分比为：550÷1000x100%＝55%。

毛需求量是为了完成某成品所需求的总的数量，指导生产的信息，根据一定的规则从预测量和合同量中得到。表明“需要多少”。

与MRP计算有关的数据：

1、净需求：=毛需求+库存已分配部分-库存数量-当前采购订单数量

2、库存已分配部分：就是已经有工单需求但还没有实际发料的部分（还没有影响库存）

3、当前采购订单数量：已经下了采购订单还没有收货入库的部分

一般来说，MRP之后的采购需求就是净需求了。

扩展资料：

计算毛需求量：

1、§毛需求量=相关需求+独立需求

§相关需求量=母件需求量×本级用量因子

2、§时区1:毛需求量=订单量；时区2：MAX（订单量，预测量）

以上各因素组成的计算公式为：

3、§净需求量=本时段毛需求量+安全库存–（前一时段末的可用库存量+本时段计划接收量）

4、§预计可用库存=（前一时段末的可用库存量+本时段计划接收量+本时段计划产出量）－本时段毛需求量

参考资料来源：百度百科-毛需求

编制主生产计划一般要经过以下步骤：
1、根据生产规划和计划清单确定对每个最终项目的生产预测。
2、根据生产预测、已收到的客户订单、配件预测以及该最终项目作为非独立需求项的需求数量，计算总需求。
3、根据总需求量和事先确定好的订货策略和批量，以及安全库存量和期初库存量，计算各时区的主生产计划接收量和预计可用量。使用如下公式从最初时区推算：
第K+1时区的预计可用量=第K时区预计可用量+第K+1时区主生产计划接收量-第K+1时区的总需求量(K=0,1,……)
第0时区预计可用量=期初可用量
在计算过程中，如预计可用量为正值，表示可以满足需求量，不必再安排主生产计划量；如预计库存量为负值，则在本时区计划一个批量作为主生产计划接收量。从而给出一份主生产计划的备选方案。在此过程中，要注意均衡生产的要求。
4、用粗能力计划评价主生产计划备选方案的可行性，模拟选优，给出主生产计划报告。
虽然经营规划、预测和生产规划可为主生产计划的编制提供合理的基础，但随着情况的变化，主生产计划期的改变仍是不可避免的。为了寻求一个比较稳定的主生产计划，提出了时界的概念，向生产计划人员提供一个控制计划的手段。
在计划展望期内最近的计划期，其跨度等于或略大于最终产品的总装配提前期；稍后的计划期其跨度加上第1计划期的跨度等于或略大于最终产品的累计提前期。这两个计划期的分界线称为需求时界，它提醒计划人员，早于这个时界的计划已在进行最后阶段，不宜再作变动；第二个计划期和以后的计划期的分界线称为计划时界，它提醒计划人员，在这个时界和需求时界之间的计划已经确认，不允许系统自动更改，必须由主生产计划员来控制；在计划时界以后的计划系统可以改动。通过两种时界向计划人员提供一种控制手段。
在制定主生产计划的过程中涉及到一系列的量，计算方法分述如下：
1、生产预测
生产预测用于指导主生产计划的编制，使得主生产计划员在编制主生产计划时能遵循生产规划的目标。它是某产品类的生产规划总生产量中预期分配到该项产品的部分，其计算通常使用百分比计划清单来分解生产规划。
2、未兑现的预测
未兑现的预测是在一个时区内尚未由实际客户订单兑现的预测，它指出在不超过预测的前提下，对一个最终项目还可以期望得到多少客户订单。计算方法是以某时区的预测值减去同一时区的客户订单。但是早于需求时界的累计未兑现预测如何处理，典型的MRPⅡ软件将提供不同的策略供用户选择，或移到需求时界之后的第一个时区，或忽略不计。
3、总需求
某个时区的总需求量即为本时区的客户订单、未兑现的预测和非独立需求之和。
4、可签约量(AvailableToPromise，简记为ATP)
签约量等于主生产计划量减去实际需求。此项计算从计划展望期的最远时区由远及近逐个时区计算。如果在一个时区内需求量大于计划量，超出的需求可从早先时区的可签约量中预留出来。
5、累计可签约量
从最早的时区开始，把各个时区的可签约量累加到所考虑的时区即是这个时区的累计可签约量。它指出在不改变主生产计划的前提下，积累到目前所考虑的时区为止，关于此最终项目还可向客户作出多大数量的供货承诺。
一般，主生产计划员首先根据总需求量、ATP、预计可用量和时界策略来制定主生产计划,然后,当新的 *** 作数据产生时，再对主旨产计划进行维护。
例中，生产规划量、百分比清单、生产预测、配件预测、客户订单、非独立需求以及期初库存可用量都是事先给定的。对早于需求时界的未兑现预测，则采用移至需求时界后第1时区的策略。然后用上面的方法计算各个时区的主生产计划量，给出一份主生产计划备选方案。

再订购点计划
再订购点计划使用需求预测来确定订购新数量的时间，以避免动用安全库存。如果某项物料的可用量（即现有量与计划接收数量之和）小于该物料的安全库存水平与该物料的补充提前期期间的预测需求之和，则再订购点计划就会建议为该物料下达新订单。建议订货量即为经济订货量，可将订购和储存库存的总成本降至最低。Oracle Inventory 可以自动生成采购申请，以通知采购部门需要下达补充订单来满足组织的需求。
订购提前期等于物料的加工提前期、预加工提前期和后加工提前期之和。
如果预测正确且订购的物料能够按时到达，则接收时的库存水平应等于安全库存水平。在订购提前期内，如果预期安全库存水平有变动，则 Oracle Inventory 会使用该提前期内的最大安全库存数量。
在下达订单之后，经济订货量就是下达的订单中的订货量。经济订货量 (EOQ) 即为固定订货量，是计算用来使订购和储存库存的综合成本降至最低。EOQ 的公式为：
由于储存库存的时间不会因订单较大也相应地较长，因而储存较大的订单的成本会较小，从而 EOQ 会随需求的增加而增加。如果准备订单的成本增加，则 EOQ 也会随之增加。这可防止因下达太多订单而产生不必要的成本。另一方面，储存库存的成本越高而 EOQ 会越小，这是因为储存过量库存的成本也会越高。
Oracle Inventory 会通过按年度计算的当前需求率来计算年度需求，即本期需求预测与每年的期数（12 或 13）的乘积。
安全库存水平
Oracle Inventory 通过提供以下两种方法来帮助您计算再订购点计划所需的安全库存水平：
预测需求百分比
平均绝对偏差
如果有自己的方法，则可以始终输入自己的安全库存数量。如果安装了 Oracle Master Scheduling/MRP 和 Oracle Supply Chain Planning，您也可以将其用于计算安全库存水平。请参阅：输入和重新装入物料安全库存
计算为预测需求百分比的安全库存
要将安全库存计算为预测需求百分比，请输入预测名称和安全库存百分比，Oracle Inventory 会将两者相乘，从而计算每个预测时段的安全库存数量。例如，如果某个特定期间的预测需求为 120 个单位，指定的安全库存缓冲为 10%，则系统会将安全库存水平设置为 120 X 10% = 12 个单位。
使用平均绝对偏差和供货水平计算的安全库存
如果有足够的需求和预测历史记录，您可以使用平均绝对偏差法来计算安全库存。此方法可将预测需求与实际需求进行对比以确定预测的准确性，从而计算为防止库存短缺所需的安全库存数量。如果过去的预测已非常准确，则对安全库存的要求会很小。使用此方法计算安全库存的公式为：
MAD 表示历史预测需求与实际需求之间的平均绝对偏差。Z 表示与用户指定的供货水平相对应的正常分配概率值。
计划层
您可以在组织层执行再订购点计划。在定义某项物料时，您可以将库存计划方法（位于“物料”窗口中的“总计划”属性组中）指定为再订购点计划，从而将该物料纳入再订购点计划。您也可以在此表单中指定物料的加工提前期、预加工提前期、后加工提前期、订购成本以及储存成本百分比。请参阅：总计划属性组
同样地，您只能在组织层创建物料的安全库存水平。Oracle Inventory 仅计算非 MRP 安全库存计划物料的安全库存水平。如果在定义物料时指定了安全库存百分比，则在将安全库存计算为预测需求百分比时，您可以将此值用作默认值。请参阅：输入和重新装入物料安全库存
再订购点计划报表
要运行再订购点计划，请使用“再订购点计划”报表。在运行此报表时，其中的一个选项可用于创建采购申请。如果选择此选项，则 Oracle Inventory 会运行此报表并为要求补充的物料创建采购申请。

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