数控车床管螺纹编程实例如下:
对下图所示的55°圆锥管螺纹zg2″编程。
根据标准可知,其螺距为2.309mm(即25.4/11),牙深为1.479mm,其它尺寸如图(直径为小径)。用五次吃刀,每次吃刀量(直径值)分别为1mm、0.7 mm 、0.6 mm 、0.4mm、0.26mm,螺纹刀刀尖角为55°。
数控编程如下:
%0001
n1 t0101 (换一号端面刀,确定其坐标系)
n2 m03 s300(主轴以400r/min正转)
n3 g00 x100 z100(到程序起点或换刀点位置)
n4 x90 z4(到简单外圆循环起点位置)
n5 g80 x61.117 z-40 i-1.375 f80(加工锥螺纹外径)
n6 g00 x100 z100(到换刀点位置)
n7 t0202(换二号端面刀,确定其坐标系)
n8 g00 x90 z4(到螺纹简单循环起点位置)
n9 g82 x59.494 z-30 i-1.063 f2.31(加工螺纹,吃刀深1)
n10 g82 x58.794 z-30 i-1.063 f2.31(加工螺纹,吃刀深0.7)
n11 g82 x58.194 z-30 i-1.063 f2.31(加工螺纹,吃刀深0.6)
n12 g82 x57.794 z-30 i-1.063 f2.31(加工螺纹,吃刀深0.4)
n13 g82 x57.534 z-30 i-1.063 f2.31(加工螺纹,吃刀深0.26)
n14 g00 x100 z100(到程序起点或换刀点位置)
n15 m30(主轴停、主程序结束并复位)
扩展资料:
由于数控机床安装了主轴编码器,主轴在一周的旋转过程中刀具随着进给轴方向移动一个螺距比如螺距是2则进给速度为2mmr一般螺纹在加工时,需要采用多次进刀的方式才能去除螺纹上的多余余量,每刀的切削深度由刀具材料来决定,如果每刀进给恒定则切削力和金属去除率从上一刀到下一刀会剧烈增加为了得到比较合适的切削力切削深度应该随着切削次数依次递减保证恒切削量加工。
数控编程螺纹加工中,螺纹加工有3种加工方法分别是G32直进式切削方式、G92直进式切削方式和G76斜进式切削方式由于切削方法的不同编程方法不同造成加工误差也不同。我们在 *** 作使用上要仔细分析使零件加工出精度高的零件。
1.ZG1/4圆锥角1:16;
2.查表得基面小径11.445,大径13.157,牙高0.856,每_19牙;
3.毛胚圆锥部分长12,小头直径13.157-6/16=12.762,大头直径13.157+6/16=13.532;
4.螺纹终点小径为11.445+6/16=11.82;
5.外螺纹部分的参考程序如下:
G0X16Z20;
G76P020255Q50R0.05;
G76X11.82Z-12R-1P856Q350I19。
其它类:
1.“ZG1/2”是牙型为三角型、牙型角为55°的圆锥管螺纹。
2.螺纹外形有1:16的锥度,螺距为每英寸14牙。
3.“ZG”是“锥管”的汉语拼音字母首字,螺纹外形有锥度,用于管道的密封连接。
4.“G”是圆柱管牙螺纹,没有锥度,用于管道的普通连接。
5.“1/2”是管的内径为1/2寸。
查表得 大头的大牙=20.955,而你要求长度是15,那小头的大牙是(大头的大牙-小头的大牙 )除以长度等于1比16,即(20.955-X)除以15=1比16,最后算得小头的大牙20.017.这就是外圆刀车的尺寸起点。编程如下O0001
M3 S600
T0101 (外圆刀)
G0 X20.017 Z2 (定位)
G1 Z0 F100 (慢速靠近工件)
X20.955Z-15(车螺纹之前的锥度)
G0 X100Z100(退刀)
现在就要求R
这里要特别注意定位,比如定在Z5的位置,那此时的小头就不是20.017了,用上面的方法计算,
(20.955-X)除以(15+定位5)=1比16,算的新的小头大经X是19.705。
R=(大头-小头)除以2 即 (20.955-19.705)除以2=0.625,外锥螺纹用负号,内锥螺纹用正号,
因为这个题是外螺纹,即R为-0.625,即锥螺纹编程如下
T0202 (螺纹刀)
M3 S400
G0 X22 Z5
G92 X20 Z-15 R-0.625 I14 (这里如果不写牙数写螺距F就是25.4除以14等于1.814)
X19.6 I14
X19.2 I14
X18.9 14
X18.75 14
X18.631 I14
X18.631(精车)I14 (写I不能省,写F就可以省勒)
G0 X100 Z100
M5
M30
55度的锥管螺纹都是1比16的锥度。 定位不一样那R也不一样,如果不是定在5,是Z3那就要重算了,方法都一样。
希望能帮到你
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