烹饪原料的品质鉴定程序有哪些？

烹饪原料品质鉴定的方法主要有理化鉴定和感官鉴定两大类。

(1)理化鉴定

理化鉴定是利用仪器设备和化学试剂对原料的品质进行判断，包括理化检验和生物检验两种方法。

理化检验主要是分析原料的营养成分、风味成分、有害成分等。生物学检验可以测定原料或食物有无毒性或生物性污染。运用理化鉴定能具体而准确地分析食品的物质构成和性质，对原料品质和新鲜度等方面做出科学的结论，还能查出其变质的原因、有毒物质的毒理等。由于理化鉴定需要有专门的仪器设备和试验场地及专业的技术人员，检验周期长，难以在经营企业中使用。但随着食品市场监管的需要及完善，某些原料必须经国家设立的专门检验机构检验合格后才可以进入市场，因此理化鉴定主要在检疫部门等使用。

(2)感官鉴定

感官鉴定就是利用人的感觉器官，即用眼、耳、鼻、舌、手等对原料的品质进行鉴定，有以下5种具体方法。

①视觉检验：是一种运用最广的手段，就是用肉眼对原料的外部特征(形态、色泽、清洁度、透明度等等)进行检验。

②嗅觉检验：就是利用人的鼻子来鉴别原料的气味，烹饪原料都有其正常的气味，当它们腐败变质，就会产生不同的异味。

③味觉检验：人的舌头上有许多味蕾，可以辨别原料的滋味，味觉检验就是通过感觉原料滋味的变化，从而判断原料品质的好坏。

④听觉检验：通过耳朵听被检原料主动或被动发出的响声来鉴定其品质的好坏。

⑤触觉检验：就是通过手接触原料，检验原料的重量、质感(d性、硬度、粗细)等，从而来判断原料的质量。

以种感官检验的方法，有时用一种，有时会几种方法配合使用。

感官鉴定简单易行，宜于企业使用，但容易产生偏差。只要在长期的实践中积累了一定的经验后，就可以迅速地对原料的品质进行鉴定。但感官鉴定有它的局限性，它只能凭人的感觉对原料的某些外形特点进行大致判断，不能完全反映其内部的本质变化，其准确度不及理化检验。而且，人的感觉和经验有差别，往往会影响检验的结果。

品质管理的流程

一、制定品质方针与目标

二、制定品质手册与程序文件及作业指导书，记录表格

三、制定品质标准

四、制定品质管理的`计划，QC计划，QA计划，等

五、执行品质管理计划

六、执行不合格处理，异常处理流程

七、执行稽查，并及理处理不合格

八、定期检讨品质管理中存在的问题，并执行改善方案。

一、目的：按统一规定的方法验货，保证验货的全面性，避免出现遗漏，同时根据具体产品的特点，有针对性地进行重点检验。二、适用范围：塑胶产品在注塑、丝印、喷油后的成品检验，以及交付客户前的出货检验。三、QC常用的参照指引文件：《塑胶产品通用检验标准》，《作业指导书》，《工程样品卡》，《检验指导书》，《品质档案卡》。四、职责： 1．QC负责注塑、丝印后的产品检验，QA负责原材料、包装辅助材料的来料检验及产品出货前的全面检检。 2．QC、QA完全执行品质主管指令，遵照正确的程序，妥善处理批量不合格品。 3．QC必须每小时对机台产品的结构、外观及包装规格、摆放方式巡检一次，对尺寸及试装则每两小时测试一次。 4．品质主管需督导QC严格遵照本《QC验货规程》所规定的程序 *** 作。 5．首件板由品质主管QC时，品质要点要求准确无误地传达与领会。 6．对违反程序 *** 作的责任人须追究相应的责任。五、验货程序：<1>.准备工作:根据指引文件确定以下内容:1. 清楚掌握该产品的各种品质要点,如该产品以前生产中出现过的问题,有无被客户投诉并退货等.2. 明确产品的P/N(产品编号)、每箱数量、包装方式（包括包装材料的规格及产品的摆放方式等）、检验项目等。3. 是抽检还是全检。4. 明确抽检的检验单位（是单箱抽检还是以出货批量作为单位抽检），并由抽样水平确定抽样数。5. 查阅《GB2828-87正常一次抽样方案（G-Ⅱ）》，根据客户规定的主要缺陷（MAJ）、次要缺陷（MIN）和各自的合格质量接收水平,明确各自的ACC、REJ数。6. 将P/N、每箱数量、抽样数及ACC、REJ数填写于《产品检验记录表》/《QA检查报告》内。<2>外箱检验（即外包装检验）：1．检验箱型和刀卡（即外包装）是否合乎ME<<作业指导书>>的要求:2.核对《半成品记录》、《成品记录》即“箱头贴纸”上的内容，（重点是：型号---名称---P/N---数量---颜色）是否正确。 <3>.产品检验:1. 内包装检验：（内部包装材料如包装袋、保护纸等的规格、产品的摆放方式、包装数量是否正确）2. 外观和结构检验：（即通常所说的核对首件板、对板） 均匀地在箱内抽取所需的抽样数（QA应分日期抽检，同日期应分箱号抽检）。具体如下：● 外观检验：对色：在标准或相当于标准光源下，将抽取的样品每2—3pcs与首件板或色板平行放置,对换位置,反复比较颜色的深浅、明亮程度。常规外观检验： 按照：“正面—侧面—背面”和“从上到下”的顺序，对产品各表面进行全面检验，同时根据各表面的结构特征不同，以及有无丝印、喷油，进行重点检验（注：丝印、喷油QC同样要按照上述步骤检验各表面）。A、加工效果检查：水口位---披锋位---压边位---特殊加工部位水口位加工：加工后必须低于表面，且不许批伤表面。披锋位加工：要留意有无漏批，批不尽及批伤，同时是否划伤其他部位，注意胶屑、胶丝须去尽。压边位加工：留意有无飞边倒卷或狗牙状压边。特殊加工部位：检查有无达到特殊加工要求，如易变形产品用夹具校正的效果等。 B、普通外观检查： 包括一般常见的缺陷：缩水、夹水纹、模花、走不齐、多胶、拉白、顶白、胶屑、混色、冲花、沙孔、擦花、烧焦、气纹、反光、油污、流纹、表面蚀纹损坏等等。 蚀字位（唛头）：留意有无转错CORE，字体残缺不清，粘模及走不齐。蚀字位的夹水纹、花、油污等问题必须从严要求。 ●结构检验： 柱位---孔位---扣位---蚀字位（唛头）-----试装A． 柱位：留意是否少柱，柱高有无变化，内径、深度是否变化，是否偏心或倾斜。B． 孔位：留意是否多孔或少孔，孔内是否有披锋，是否堵孔。C． 扣位：留意扣位有无塞胶，脱白，变形及位置浮动。D． 混装：产品混装、模号混装、整箱错货。 试装： 要求各塑胶件均须与其它相关的合格组件试装，以主动发现下列缺陷：刮手：留意产品结合部位有无错位造成刮手。试装过紧或过松：手柄面与手柄底，基面与基底等大件装配后，常出现手按松动现象，功能键及数字键等小件与基面等大件装配后，又常出现过紧现象（即卡键现象）。变形：产品局部突起、下陷或扭曲，造成无法装配或装配不良，如基底、镜片、极易变形，键骨变形影响键的装配。离隙：装配后结合部位缝隙过宽。螺钉柱：装配后螺钉柱发白，倾斜或爆柱。其它装配不良：轻敲离壳，手捏发出响声等。 上述结构问题通常被视为严重问题（MAJOR），因为它直接影响产品装配功能，极易造成报废。故要求QC定时巡机对板并试装。<4>.结果处理: QC按照上述步骤，遵照客户的收货标准，同时结合自己正确的实践经验，对所抽检的样品逐个仔细地核对，确定出OK品、不良品（分为MAJOR品、MINOR品）的数量，根据AQL表中规定的ACC、REJ数，对所验货做出客观的判定如下：合格品：MAJOR数和MINOR数均≤各自的ACC数时，则所验货整批为合格品，QC将不良品交生产部组长更换成OK品装入箱内，在“箱头贴纸”相应的部位加盖QC PASS章,并将此批货移入划定的“合格品区”。不合格品：MAJOR数和MINOR数任一项大于各自的ACC数时,则为不合格品，应将此产品移入“不合格品区”。 处理：A：QC将不良品用箭头纸标出不良位置，整齐放置在相应箱的纸皮上，同时向QC主管汇报。 B：QC对易判断的返工问题，可直接在不良品的箱头纸旁张贴“不良品返工卡”，通知生产部组长对此不良品进行确认，同时根据返工情况出示返工样板（自己签出或请品质主管签出，返工样板只对此批不良品的返工有效，对生产中的货无效）。 C：涉及到产品报废，超差回用或存在判断模糊的情况下，QC应张贴黄色椭圆形“待处理”贴纸，为避免遗漏，要求此批难以判定的产品每箱上都要张贴“待处理”贴纸，并立即报请品质主管对策，必要时开具《生产&品质异常处理报告》，或“待处理通知单”让PMC及生产部了解此批产品的具体不良情形和现在所处的状态，经品质主管批准后，才可以在不良品箱头纸旁张贴“产品报废”、“超差回用”等贴纸。如果品质主管暂时未作出有效的处理对策，则应加贴黄色长方形“隔离待处理”贴纸以说明原因（注：对于“隔高待处理”的不良品，正常情况下品质主管应在一个工作日内处理或有合理的解释）。以上三种贴纸的使用都需要开具《生产&品质异常处理报告》。〈5>.填写记录:QC将以上检验结果如实记录在《产品检验记录表》/《QA检查报告》中。机位处在生产状态：QC必须定时在“机头表”上及时注明生产状况，及时填写《巡检记录》。 QC常用的标识有：PASS章、不良品返工卡、“待处理”贴纸、“隔离待处理”贴纸、“超差回用”贴纸等。 附FQC验货流程图： 准备工作

外观和结构检验内、外包装检验重 检报 废开具《生产&品质异常处理报告》返 修填写记录QC PASS结果处理产品检验外箱检验

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