数控弯管机如何编程

弯管机编程有以下几种:91)直接在显示控制板上输入要弯曲的角度+管子空间旋转的角度(2)直接在显示屏上输入角度即可.(3)直接拨数字键即可.

其实编程都是差不多的,就是输入的方法不同而已.

弯管机 *** 作流程：

1、管型规整化

设计和排管时要避免过大的圆弧、任意曲线、复合弯以及大于180°的圆弧。过大的圆弧不但使工装笨重，而且受弯管机机床尺寸的限制；任意曲线、复合弯设计造型很不合理，极大地妨碍了机械化、自动化生产，使 *** 作者难以摆脱笨重的体力劳动；大于180°的圆弧使弯管机无法卸模。

2、弯曲半径标准化

弯曲半径要尽量实现“一管一模”和“多管一模”。对于一根管子来说，无论有几个弯，弯曲角度如何，其弯曲半径只能有一个，因为弯管机在弯曲过程中不更换模块，这就是“一管一模”。而“多管一模”，就是同一直径规格的管子应尽量采用同一种弯曲半径，也就是使用同一套模块弯制不同形状的管形，这样才有利于减少模块数量。

3、弯曲半径

导管弯曲半径的大小，决定了导管在弯曲成形时所受阻力的大小。一般来说，管径大弯曲半径小，弯曲时容易出现内皱和打滑现象，弯曲质量很难保证，所以一般选用弯管模的R值为管子直径的2-3倍为好。

4、弯曲成形速度

弯曲成形速度对成形质量的主要影响为：速度太快，容易造成导管弯曲部分的扁平，圆度达不到要求，造成导管的拉裂、拉断；速度太慢，容易造成导管的起皱和压紧块打滑，大管径的管子易形成导管弯曲部分的下陷。针对这两台数控弯管机上大量的试验，将导管的弯曲速度确定为机器最大弯曲速度的20%-40%为宜。

5、芯棒及其位置

芯棒在弯曲过程中主要起着支撑导管弯曲半径的内壁防止其变形的作用。国产管材在机床上弯曲成形若不使用芯棒，其质量难以保证。芯棒的形式有很多种，如柱式芯棒，万向单、双、三、四球头芯棒，定向单、多球头芯棒等。另外，芯棒的位置对导管弯曲成形也有一定的影响：理论上，它的切线应与弯管模的切线平齐，但经过大量的试验证明，提前1～2mm较好，此时弯管质量比较理想。当然，提前量太大，会造成弯曲部分的外壁出现所谓“鹅头”的现象。

弯管机 *** 作规程：

一、 *** 作前

1、机床必须良好的接地，导线不得小于4mm2铜质软线。不允许接入超过规定范围的电源电压，不能带电插拔插件，不能用兆欧表测试控制回路，否则可能损坏器件。

2、在插拔接插件时，不能拉拔导线或电缆，以防焊接拉脱。

3、接近开关，编码器等不能用硬物撞击。

4、不能用尖锐物碰撞显示单元。

5、电气箱必须放在通风处，禁止在尘埃和腐蚀性气体中工作。

6、不得私自加装、改接PC输入输出端。

7、调换机床电源时必须重新确认电机转向。

8、机床应保持清洁，特别应注意夹紧块、滑块等滑动槽内不应有异物。

9、定期在链条及其它滑动部位加润滑油。

10、在清洗和检修时必须断开电源。

11、开车前准备：检查油箱油位是否到油位线，各润滑点加油，开机确认电机转向，检查油泵有无异常声音，开机后检查液压系统有无漏油现象（角度编码器处于不允许加油）；

12、压力调整：用电磁溢流阀调整压力，保证系统压力达到需要的工作压力，一般不高于12.5Mpa。

13、模具调整：模具安装，要求模具与夹紧块对中心，夹紧块可用螺栓调节；助推块与模具对中心，助推块可调；芯头与模具对中心，松开芯头架螺栓，调正好中心后紧固螺栓。

二、 *** 作中

1、机床开动时注意人体不得进入转臂旋转扫过的范围。

2、机床工作时，所有人员禁止进入转臂及管件扫过的空间范围！

3、机床液压系统采用YA-N32普通液压油（原牌号20号），正常情况下每年更换一次，滤油器必须同时清洗。

4、调整机床（模具）时，应由调整者自已按动按钮进行调整。绝不可一人在机床上调整，另一人在控制柜上 *** 作。

5、调整机床或开空车时应卸下芯杆。

6、液压系统压力不可大于14Mpa。

7、手动调整侧推油缸速度时转臂应旋转至≥900时进行调整，调整速度为转臂转动弯管模具边缘的线速度同步，禁止在手动状态下侧推推进速度大于旋转模具边缘的线速度。

8、一般机器使用一段时间后应检查链条的涨紧程度，保持上下链条松紧一致。

9、自动 *** 作时在有芯弯曲模式中，弯臂返回前， *** 作人员必须保证芯头在管子里面，或确保芯轴在弯臂返回时没有阻挡现象，否则，芯头或芯杆有可能被折弯或折断。

三、工作结束后，切断电源，做好清洁润滑工作。

由于管形在空间的位置是比较复杂的，以若干点的坐标来描述管形，人们不易推想出管形的真实形状。况且，弯管机所使用的数据不是坐标点数据，而是“增 量弯管数据”。因而，存储在计算机存储器内的坐标点数据还必须通过一系列矢量运算，计算出弯管所需要的“增量管形数据”。

两管间的送进距离，它是端点到直线与圆弧的切点之间的距离或直线与两圆弧的切点之间的距离。对于弯管机来说，它是每一个弯之前的直线送进距离。空 间转角。它是两个弯不在一个平面上，第二个弯所在的平面与第一个弯所在的平面的夹角。对于弯管机来说，它是夹持管子的夹头的旋转角度。夹头可作正向旋 转运动，也可以作反向旋转运动。弯曲角度。它是第二条直线段中心线相对于第一条直线段中心线的夹角。对于弯管机来说，它是弯臂的转出角度。

管形的每一个弯都有这三个数据。某一个弯的数据是依前一个弯的数据为基础而产生的，所以叫“增量管形数据”。这种数据产生以后，还要经回d数据修 正，才成为弯管程序，用以控制矢量弯管机，进行弯管。

矢量弯管技术

用测量机测出管形，取得必要的数据之后，还必须把管子弯出来。因此和管形测量机配套的还有弯管机，用这一台设备按测量所得数据弯曲管子。所以矢量 弯管技术的整个过程是：

使用管形测量机按管子标准样件测取（或按图纸输入）管形数据，编辑、修改管形数据；测取回d数据，编制弯管程序；使用弯管机弯管；使用形测量机进 行自动检验，与标准样件管形数据相比较，算出差值，并用“差值”自动修正弯管程序；再使用弯管机弯出合格的管子。

本过程全由计算机控制完成。也就是采用计算机数控（CNC）。当然，这一过程中的第一步，测量管形数据也可以根据设计图纸，把管子各个直线段交点和两 端点的数据直接输入到计算机中去，以此来确定管子的形状。

矢量弯管技术是弯管工艺的一个突破。

采用矢量弯管技术制造管子具有重要的意义。快速测取管形数据，按管形标准样件编程

前面已经说过，飞机及其发动机的导管的形状是很复杂的，它很难甚至不可能用设计图纸把它表达出来。因此，在导管的加工中，许多导管的生产不是按照 图纸，而是按照导管（或管形）标准样件来制造，在型面检验夹具上进行验收。

如果单纯的采用弯管机数控弯管，鉴于用通常办法测量管形数据很困难，即使测量出来，数据也不会准确，再加上影响回d的因素很多，如管子的材料、直径、壁厚、弯曲半径和弯角大小等等，都没有一定的规律。一系列的工艺问题，使得弯管程序的编制相当困难。这就只能通过“逐个弯试弯—初记数据—试弯整 个管形—修正数据—最后确定数据”的办法来编辑弯管程序。

然而，采用管形测量机，这个问题便迎刃而解了。它通过对管形标准样件的测量，取得了管形数据，并经回d修正后，自动编制弯管机所需要的弯管程序。

这是一种“仿形”的方法，在实际生产中的用途很大。特别是对于形状复杂的管形来说，大量的、复杂的计算工作均由计算机来完成，这就解决了一般测取 管形数据的难题，从而使管形的计算机编程成为可能，并极大地减轻了编程人员的计算工作量。

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