数控车床一般 *** 作流程

*** 作流程

1.书写或编程：加工前应首先编制工件的加工程序，如果工件的加工程序较长且比较复杂，最好不在机床上编程，而采用编程机编程或手动编程，这样可以避免占用机时，对于短程序，也应该写在程序单上。

2.开机：一般是先开机床，再开系统。有的设计二者是互锁，机床不通电就不能在CRT上显示信息。

3.回参考点：对于增量控制系统的机床，必须首先执行这一步，以建立机床各坐标的移动标准。

4.程序的编辑输入：输入的程序若需要修改，则要进行编辑 *** 作。此时，将方式选择开关置于EDIT位置，利用编辑键进行增加、删除、更改。

5.机床锁住，运行程序 此步骤是对程序进行检查，若有错误，则重新编辑。

6.上工件、找正、对刀 采用手动增量移动，连续移动或采用手播盘移动车床。将对刀点对到程序的起始点，并对好刀具的基准。

7.启动坐标进给，进行连续加工 一般是采用存储器中程序加工，这种方式比采用纸带上程序加工故障率低。

8. *** 作显示：利用CRT的各个画面显示工作台或刀具的位置、程序和机床的状态，以使 *** 作工人监视加工情况。

9.程序输出：程序结束后，若程序有保存的必要，可以留在CNC的内存中，若程序太长，可以把内存中的程序输给外部设备保存。

10.零件检测、拆除 ：在工件尚处于卡盘装夹的情况下，进行工件尺寸检测。

11.关机 ：一般应先关机床，再关系统。

选用原则

前期准备

确定典型零件的工艺要求、加工工件的批量，拟定数控车床应具有的功能是做好前期准备，合理选用数控车床的前提条件：满足典型零件的工艺要求。

典型零件的工艺要求主要是零件的结构尺寸、加工范围和精度要求。根据精度要求，即工件的尺寸精度、定位精度和表面粗糙度的要求来选择数控车床的控制精度。 根据可靠性来选择，可靠性是提高产品质量和生产效率的保证。

数控机床的可靠性是指机床在规定条件下执行其功能时，长时间稳定运行而不出故障。即平均无故障时间长，即使出了故障，短时间内能恢复，重新投入使用。选择结构合理、制造精良，并已批量生产的机床。一般，用户越多，数控系统的可靠性越高。

机床附件及刀具

机床随机附件、备件及其供应能力、刀具，对已投产数控车床、车削中心来说是十分重要的。选择机床，需仔细考虑刀具和附件的配套性。

数控机床程序编制的方法有三种：即手工编程、自动编程和CAD/CAM。

1、手工编程

由人工完成零件图样分析、工艺处理、数值计算、书写程序清单直到程序的输入和检验。适用于点位加工或几何形状不太复杂的零件，但是，非常费时，且编制复杂零件时，容易出错。

2、自动编程

使用计算机或程编机，完成零件程序的编制的过程，对于复杂的零件很方便。

3、CAD/CAM

利用CAD/CAM软件，实现造型及图象自动编程。最为典型的软件是Master CAM，其可以完成铣削二坐标、三坐标、四坐标和五坐标、车削、线切割的编程，此类软件虽然功能单一，但简单易学，价格较低，仍是目前中小企业的选择。

扩展资料：

数控车床是目前使用较为广泛的数控机床之一。

它主要用于轴类零件或盘类零件的内外圆柱面、任意锥角的内外圆锥面、复杂回转内外曲面和圆柱、圆锥螺纹等切削加工，并能进行切槽、钻孔、扩孔、铰孔及镗孔等。

数控机床是按照事先编制好的加工程序，自动地对被加工零件进行加工。

我们把零件的加工工艺路线、工艺参数、刀具的运动轨迹、位移量、切削参数以及辅助功能，按照数控机床规定的指令代码及程序格式编写成加工程序单，再把这程序单中的内容记录在控制介质上，然后输入到数控机床的数控装置中，从而指挥机床加工零件。

科学技术的发展，导致产品更新换代的加快和人们需求的多样化，产品的生产也趋向种类多样化、批量中小型化。为适应这一变化，数控（NC）设备在企业中的作用愈来愈大。

它与普通车床相比，一个显著的优点是：对零件变化的适应性强，更换零件只需改变相应的程序，对刀具进行简单的调整即可做出合格的零件，为节约成本赢得先机。

但是，要充分发挥数控机床的作用，不仅要有良好的硬件，更重要的是软件：编程，即根据不同的零件的特点，编制合理、高效的加工程序。通过多年的编程实践和教学，我摸索出一些编程技巧。

数控车床虽然加工柔性比普通车床优越，但单就某一种零件的生产效率而言，与普通车床还存在一定的差距。因此，提高数控车床的效率便成为关键，而合理运用编程技巧，编制高效率的加工程序，对提高机床效率往往具有意想不到的效果。

1、灵活设置参考点

BIEJING-FANUC Power Mate O数控车床共有二根轴，即主轴Z和刀具轴X。棒料中心为坐标系原点，各刀接近棒料时，坐标值减小，称之为进刀；反之，坐标值增大，称为退刀。

当退到刀具开始时位置时，刀具停止，此位置称为参考点。参考点是编程中一个非常重要的概念，每执行完一次自动循环，刀具都必须返回到这个位置，准备下一次循环。

因此，在执行程序前，必须调整刀具及主轴的实际位置与坐标数值保持一致。然而，参考点的实际位置并不是固定不变的，编程人员可以根据零件的直径、所用的刀具的种类、数量调整参考点的位置，缩短刀具的空行程。从而提高效率。

2.化零为整法

在低压电器中，存在大量的短销轴类零件，其长径比大约为2~3，直径多在3mm以下。由于零件几何尺寸较小，普通仪表车床难以装夹，无法保证质量。

如果按照常规方法编程，在每一次循环中只加工一个零件，由于轴向尺寸较短，造成机床主轴滑块在床身导轨局部频繁往复，d簧夹头夹紧机构动作频繁。

长时间工作之后，便会造成机床导轨局部过度磨损，影响机床的加工精度，严重的甚至会造成机床报废。而d簧夹头夹紧机构的频繁动作，则会导致控制电器的损坏。要解决以上问题，必须加大主轴送进长度和d簧夹头夹紧机构的动作间隔，同时不能降低生产率。

由此设想是否可以在一次加工循环中加工数个零件，则主轴送进长度为单件零件长度的数倍 ，甚至可达主轴最大运行距离，而d簧夹头夹紧机构的动作时间间隔相应延长为原来的数倍。更重要的是，原来单件零件的辅助时间分摊在数个零件上，每个零件的辅助时间大为缩短，从而提高了生产效率。

为了实现这一设想，我电脑到电脑程序设计中主程序和子程序的概念，如果将涉及零件几何尺寸的命令字段放在一个子程序中，而将有关机床控制的命令字段及切断零件的命令字段放在主程序中，每加工一个零件时，由主程序通过调用子程序命令调用一次子程序，加工完成后，跳转回主程序。

需要加工几个零件便调用几次子程序，十分有利于增减每次循环加工零件的数目。通过这种方式编制的加工程序也比较简洁明了，便于修改、维护。值得注意的是，由于子程序的各项参数在每次调用中都保持不变，而主轴的坐标时刻在变化，为与主程序相适应，在子程序中必须采用相对编程语句。

3、减少刀具空行程

在BIEJING-FANUC Power Mate O数控车床中，刀具的运动是依靠步进电动机来带动的，尽管在程序命令中有快速点定位命令G00，但与普通车床的进给方式相比，依然显得效率不高。因此，要想提高机床效率，必须提高刀具的运行效率。

刀具的空行程是指刀具接近工件和切削完毕后退回参考点所运行的距离。只要减少刀具空行程，就可以提高刀具的运行效率。（对于点位控制的数控车床，只要求定位精度较高，定位过程可尽可能快，而刀具相对工件的运动路线是无关紧要的。）在机床调整方面，要将刀具的初始位置安排在尽可能靠近棒料的地方。

在程序方面，要根据零件的结构，使用尽可能少的刀具加工零件使刀具在安装时彼此尽可能分散，在很接近棒料时彼此就不会发生干涉；

另一方面，由于刀具实际的初始位置已经与原来发生了变化，必须在程序中对刀具的参考点位置进行修改，使之与实际情况相符，与此同时再配合快速点定位命令，就可以将刀具的空行程控制在最小范围内从而提高机床加工效率。

1/2npt螺纹数控加工的程序（车孔的程序也要）

1/2NPT螺纹参数：每英寸（25.4mm）长度14道牙(螺距为1.814mm），螺纹有效长度13.2mm，测量基准面内的大径是20.955mm，小径是18.631。

编程如下（程序是电脑自动生成的）：

%

O0001(0.5NPT)

T0101

G97 M3 S500

G0 X50.0 Z50.0

X25.0 Z2.0

G71 U2.0 R0.5

G71 P1 Q2 U0.2 W0.1 F0.25

N1 G0 X20.456

G1 Z0.012

X21.392 Z-14.981

X25.0

N2G40

G0 Z1.012

X20.394

G1 X20.456 Z0.012 F0.2

X21.392 Z-14.981

X21.456 Z-15.981

G0 X200.0

Z200.0

M1

T0202

G97 M3 S400

X50.0 Z50.0

X25.0 Z3.0

Z1.179

X22.384

X19.994

G32 X21.006 Z-14.994 F1.814

G0 X23.394

Z1.179

X22.384

X19.608

G32 X20.618 Z-14.994

G0 X23.394

Z1.179

X22.384

X19.22

G32 X20.23 Z-14.994

G0 X23.394

Z1.179

X22.384

X18.832

G32 X19.844 Z-14.994

G0 X23.394

Z1.179

X22.384

X18.444

G32 X19.456 Z-14.994

G0 X23.394

Z1.179

X22.384

X18.058

G32 X19.068 Z-14.994

G0 X23.394

Z1.179

X22.384

X200.0 Z200.0

M30

%

1／2npt螺纹数控加工的程序（车孔的程序也要）

这个也要数控加工的话。。。。。那还要丝锥干什么用啊。。。那幺小的孔，刀子没强度，多刀加工不如攻，当然也不排除你要的精度高。

跪求以下参数： 第1：数控加工中心对螺纹孔加工的程序代码？

加工中心加工螺纹孔一般可以使用孔加工固定循环指令G84(右螺旋）、G74(左螺旋），用丝锥攻丝。根据机床的功率大小，一般小于M24。大螺纹孔可使用螺纹铣刀用G02、G03螺旋插补指令进行螺纹铣削，外螺纹也可以加工。具体指令格式请查阅编程使用说明书，一、两句话说不明白。

数控车床车蜗杆加工的程序

建议你先把蜗杆的各部分的数值算清楚； 比如大径； 轴向齿厚；法向齿厚；车削深度； 刀具的螺旋生角的角度。算清楚。

最好的方法就是用G92程序。 因为稳定。 加工时间短。

分层走到； 比如大径50 先车削到47 ； 然后该边Z轴。 逐渐车削到指定的尺寸。 用这种方法是最稳定的。

还有就是用G76 但是跟G92没差多少。 而且G76不稳定。 容易乱扣。

还有就是用子程序；后是宏程序。 这两种方法不建议你用。

华兴数控上。3/8-18NPT螺纹的程序怎么编。

可以这样编程：

G00 X14.797 Z2.0

G87 X17.055 Z-。。（输入此螺纹标准有效长度） K18 I5 R2.25 L..

K表示螺距 英制为每英寸牙数；公制G86内为螺距

I表示退刀量

R表示牙高

L表示粗车次数

用数控车车端面螺纹的程序

FANUC系统可以这样做

O0020

T0101

S500M3

G0X80Z0

G92X10Z-0.3F3

Z-.5

Z-1

Z-1.3

Z-1.5

Z-1.8

Z-2

G0X100Z100

M30

%

1/2NPT内螺纹，材料F316L,数控加工多少转速合适？

不锈钢建议800转

钢筋加工的程序

钢筋加工 要看加工什么构件了。原料大概就是 盘条 或 直条，然后根据图纸下料，再将这些材料进行加工，弯箍或者折弯。再后来焊接，绑扎等。

现在自动的弯箍机，折弯机在逐渐普及。还有调直剪切机，大型 小型的棒材剪切生产机械。我们公司四天津建科机械制造有限公司。

天津建科是从95年开始进入钢筋自动化加工行业，这10几年里我们的技术队伍不断扩大，专业研发并生产建筑、铁路、公路、核电站、畜牧业以及各钢筋加工配送基地所应用的多种钢筋自动化加工机械，且取得近350项技术专利，并随着市场的不断认可和赞许，稳稳占据了我国95%的市场，也远销于60多个国家和地区。这几年，随着国家大力提倡钢筋标准化的前提下，在一些高速、高铁和房建的项目上应用越来越广，正在逐步取代老式的加工方法，速度非常的快。从剪切、弯曲、冷轧到现在比较高端的桁架制造，我们可以提供全套的高效率和高产品标准化的钢筋加工机械。尽管专业做这类设备的只有我们一家，我们一直都秉着与自己竞赛的精神，并给自己制定苛刻的要求来提高技术、售后服务和设备后期保障的。目的就是让钢筋加工变得简单而高效，做让所有企业都买得起的设备。

西门子数控加工螺纹怎么编程序

车完第一个螺纹以后 车第二个螺纹的时候起点与第一个螺纹相差一个螺距的距离就可以了！终点不变！ 这样车出来的就是双头了 记住是螺距不是导程 要不然车出来还是一个螺纹！

请问 数控加工程序比如1和2的程序跳来一排了该怎么才能把2的程序搬下

这个还要算坐标点,比较费时,你先把坐标值搞清楚。 然后用G73编程即可。 华中数控车可以用G71加工。

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