apqp包括哪些子文件

包括三大子文件（流程图、fmea、控制计划）和三大报告(尺寸、性能、环保)，SPC，MSA等等。apqp是质量先期策划，是QS9000/IATF16949质量管理体系的一部分。商管教育将APQP产品质量策划定义成一种用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需步骤的结构化方法。

目的是促进与所涉及每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。有效的产品质量策划依赖于高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。产品质量策划是一种结构化的方法。

扩展资料：

APQP的五个过程：

1、计划和定义

确定顾客的需要和期望，以计划和定义质量大纲；做一切工作必须把顾客牢记心上；确认顾客的需要和期望已经十分清楚。

2、产品的设计与开发

讨论将设计特征发展到最终形式的质量策划过程诸要素；应考虑所有的设计要素，即使设计是顾客所有或双方共有；一个可行的设计应能满足生产量和工期要求，也要考虑质量、可靠性、投资成本、重量、单件成本和时间目标。

3、过程设计和开发

保证开发一个有效的制造系统，保证满足顾客的需要、要求和期望；讨论为获得优质产品而建立的制造系统的主要特点及与其有关的控制计划。

4、产品和过程的确认

讨论通过试生产运行评价对制造过程进行验证的主要要点。应验证是否遵循控制计划和过程流程图，产品是否满足顾客的要求，并应注意正式生产前有关问题的研究和解决。

5、反馈、评定和纠正措施

质量策划不因过程确认就绪而停止，在制造阶段，所有变差的特殊原因和普通原因都会表现出来，我们可以对输出进行评价，也是对质量策划工作有效性进行评价的时候。

参考资料：百度百科-产品质量先期策划

包括以下类容1.0 计划和确定项目 6 1.1 顾客的呼声 7 1.1.1市场研究 8 1.1.2保修纪录和质量信息 8 1.1.3小组经验 8 1.2 业务计划/营销策略 9 1.3 产品/过程基准数据 9 1.4 产品/过程设想 9 1.5 产品可靠性研究 9 1.6 顾客输入 9 1.7 设计目标 10 1.8 可靠性和质量目标 10 1.9 初始材料清单 10 1.10 初始过程流程图 10 1.11 产品和过程的特殊性的初始清单 10 1.12 产品保证计划 11 1.13 管理者支持 112.0 产品设计和开发 12 2.1 设计失效模式及后果分析(DFMEA) 14 2.2 可制造性和装配设计 14 2.3 设计验证 15 2.4 设计评审 15 2.5 样件制造——控制计划 15 2.6 工程图样(包括数学数据) 16 2.7 工程规范 16 2.8 材料规范 16 2.9 图样和规范的更改 16 2.10 新设备\工装和设施需求 17 2.11 产品和过程特殊特性 17 2.12 量具/试验设备要求 17 2.13 小组可行性承诺和管理者支持 173.0 过程设计和开发 18 3.1 包装标准 20 3.2 产品/过程质量体系评审 20 3.3 过程流程图 20 3.4 车间平面布置图 20 3.5 特性矩阵图 20 3.6 过程失效模式和后果分析(PFMEA) 21 3.7 试生产控制计划 21 3.8 过程指导书 21 3.9 测量系统分析计划 22 3.10 初始过程能力研究计划 22 3.11 包装规范 22 3.12 管理者支持 224.0 产品和过程确认 24 4.1 试生产 25 4.2 测量系统评价 26 4.3 初始过程能力研究 26 4.4 生产件批准 26 4.5 生产确认试验 26 4.6 包装评价 27 4.7 生产控制计划 27 4.8 质量策划认定和管理者支持 275.0 反馈、评定和纠正措施 28 5.1 减少变差 29 5.2 顾客满意 30 5.3 交付和服务 306.0 控制计划方法 30 6.1 目录 32 6.2 概述 33 6.3 控制计划栏目描述 37 6.4 过程分析 46 6.5 补充件 47附录A 产品质量策划检查表 63A-1 设计FMEA检查表 64A-2 设计信息检查表 65A-3 新设备、工装和试验设备检查表 69A-4 产品/过程质量检查表 71A-5 车间平面检查表 75A-6 过程流程图检查表 77A-7 过程FMEA检查表 78A-8 控制计划检查表

APQP包括以下类容：

1.0 计划和确定项目 6

1.1 顾客的呼声 7

1.1.1市场研究 8

1.1.2保修纪录和质量信息 8

1.1.3小组经验 8

1.2 业务计划/营销策略 9

1.3 产品/过程基准数据 9

1.4 产品/过程设想 9

1.5 产品可靠性研究 9

1.6 顾客输入 9

1.7 设计目标 10

1.8 可靠性和质量目标 10

1.9 初始材料清单 10

1.10 初始过程流程图 10

1.11 产品和过程的特殊性的初始清单 10

1.12 产品保证计划 11

1.13 管理者支持 11

2.0 产品设计和开发 12

2.1 设计失效模式及后果分析(DFMEA) 14

2.2 可制造性和装配设计 14

2.3 设计验证 15

2.4 设计评审 15

2.5 样件制造——控制计划 15

2.6 工程图样(包括数学数据) 16

2.7 工程规范 16

2.8 材料规范 16

2.9 图样和规范的更改 16

2.10 新设备\工装和设施需求 17

2.11 产品和过程特殊特性 17

2.12 量具/试验设备要求 17

2.13 小组可行性承诺和管理者支持 17

3.0 过程设计和开发 18

3.1 包装标准 20

3.2 产品/过程质量体系评审 20

3.3 过程流程图 20

3.4 车间平面布置图 20

3.5 特性矩阵图 20

3.6 过程失效模式和后果分析(PFMEA) 21

3.7 试生产控制计划 21

3.8 过程指导书 21

3.9 测量系统分析计划 22

3.10 初始过程能力研究计划 22

3.11 包装规范 22

3.12 管理者支持 22

4.0 产品和过程确认 24

4.1 试生产 25

4.2 测量系统评价 26

4.3 初始过程能力研究 26

4.4 生产件批准 26

4.5 生产确认试验 26

4.6 包装评价 27

4.7 生产控制计划 27

4.8 质量策划认定和管理者支持 27

5.0 反馈、评定和纠正措施 28

5.1 减少变差 29

5.2 顾客满意 30

5.3 交付和服务 30

6.0 控制计划方法 30

6.1 目录 32

6.2 概述 33

6.3 控制计划栏目描述 37

6.4 过程分析 46

6.5 补充件 47

附录A 产品质量策划检查表 63

A-1 设计FMEA检查表 64

A-2 设计信息检查表 65

A-3 新设备、工装和试验设备检查表 69

A-4 产品/过程质量检查表 71

A-5 车间平面检查表 75

A-6 过程流程图检查表 77

A-7 过程FMEA检查表 78

A-8 控制计划检查表

---