PPAP是什么程序

ppap是《生产件批准程序》,，实际上就是零件提交保证。

ppap

的目的是用来确定组织是否已经正确的理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，以及该制造过程是否有潜力在实际运行中，依报价时的生产节拍，持续生产满足顾客要求的产品。

1.0目的

对生产件批准过程实施控制，确保了解客户设计、规范的要求，并有能力按照客户的要求进行生产。

2.0适用范围

本公司新开发的汽车产品或材料、工程、提供来源等的更改引起的老汽车产品改进样品的生产前认可均适用。

3.0职责权限

3.1工程部负责：

3.1.1技术文件更改与控制，过程流程图、图纸、样品的提供。测量系统分析。

3.2.2 PPAP各项工作的跟催、确认、审核及与客户联络(包括提交/保留PPAP资料)。

3.2品质部负责：尺寸结果、试验结果的控制计划提供与确认。

3.3业务部负责：

3.3.1将新产品及老产品改进样品的PPAP资料送交客户批准。

3.3.2新产品及老产品改进样品的PPAP跟踪。

3.4生产部负责：产品的生产，控制计划的实施。

4.0参考文件

4.1 APQP管理程序 QP-08-003。

4.2工程变更控制程序 QP-06-003

4.3纠正与预防措施管理程序 QP-10-001

5.0定义

5.1 PPAP（Production Part Approval Process）：生产件批准程序。

5.2生产件：是指在生产现场用生产工装、模具、量具、工艺过程、材料、 *** 作者、环境和过程设置（如时间、温度、压力、速度等的过程设置）下被制造出来的部件。

7.0附表

7.1 样品通知单

7.2样品跟踪记录表

7.3 PPAP进度计划

7.4 PPAP认可书

7.5 PPAP资料认可状态一览表

APQP&CP:产品质量先期策划&控制计划

PPAP：生产件批准程序

FMEA：潜在失效模式

SPC：统计制程控制

MSA：量测系统分析

以上五种是TS 16949中的五大核心工具

质量管理五大工具，也称品管五大工具。包括：1.统计过程控制（SPC，Statistical Process Control）；2.测量系统分析（MSA，Measurement System Analyse）；3.失效模式和效果分析（FMEA，Failure Mode &Effect Analyse）；4.产品质量先期策划（APQP，Advanced Product Quality Planning）；5.生产件批准程序（PPAP，Production Part Approval Process）。

SPC(Statistical Process Control)是一种制造控制方法，是将制造中的控制项目，依其特性所收集的数据，通过过程能力的分析与过程标准化，发掘过程中的异常，并立即采取改善措施，使过程恢复正常的方法。

利用统计的方法来监控制程的状态，确定生产过程在管制的状态下，以降低产品品质的变异 SPC能解决之问题 1.经济性：有效的抽样管制，不用全数检验，不良率，得以控制成本。使制程稳定，能掌握品质、成本与交期。 2.预警性：制程的异常趋势可即时对策，预防整批不良，以减少浪费。 3.分辨特殊原因：作为局部问题对策或管理阶层系统改进之参考。 4.善用机器设备：估计机器能力，可妥善安排适当机器生产适当零件。 5.改善的评估：制程能力可作为改善前後比较之指标。

在设计和制造产品时，通常有三道控制缺陷的防线：避免或消除故障起因、预先确定或检测故障、减少故障的影响和后果。FMEA正是帮助我们从第一道防线就将缺陷消灭在摇篮之中的有效工具。 FMEA是一种可靠性设计的重要方法。它实际上是FMA（故障模式分析）和FEA（故障影响分析）的组合。它对各种可能的风险进行评价、分析，以便在现有技术的基础上消除这些风险或将这些风险减小到可接受的水平。及时性是成功实施FMEA的最重要因素之一，它是一个“事前的行为”，而不是“事后的行为”。为达到最佳效益，FMEA必须在故障模式被纳入产品之前进行。 FMEA实际是一组系列化的活动，其过程包括：找出产品/过程中潜在的故障模式；根据相应的评价体系对找出的潜在故障模式进行风险量化评估；列出故障起因/机理，寻找预防或改进措施。 由于产品故障可能与设计、制造过程、使用、承包商/供应商以及服务有关，因此FMEA又细分为设计FMEA、过程FMEA、使用FMEA和服务FMEA四类。其中设计FMEA和过程FMEA最为常用。

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