变频器与plc的通信程序

PLC与变频器之间的通信方式:

1.PLC的开关信号控制变频器。

PLC(MR或MT)的输出点和COM点直接连接到变频器的STF(正向启动)、RH(高速)、RM(中速)、RL(低速)、SG等端口。PLC可以通过程序控制变频器的启动、停止和复位；还可以控制变频器高速、中速、低速端子的不同组合，实现多速运行。

但由于是由开关量控制，其调速曲线不是连续平滑的曲线，无法实现精细调速。

2.PLC的模拟信号控制变频器

硬件:FX1N和FX2NPLC主机，配备简单的FX1N-1DA-BD扩展模拟输出板；或者模拟输入输出混合模块FX0N-3A；；或者FX2N-2DA；有两个输出；或者具有四个输出的FX2N-4DA模块等。

优点:PLC编程简单方便，调速曲线平滑连续，工作稳定。

缺点:大型生产线中，控制电缆较长，特别是DA模块采用电压信号输出时，线路压降较大，影响系统的稳定性和可靠性。

3.PLC采用RS-485通信方式控制变频器。

这是应用最广泛的方法，PLC采用RS串行通信指令编程。

优点:硬件简单，成本最低，可控制32台变频器。

缺点:编程工作量大。

4.PLC采用RS-485的Modbus-RTU通信方式控制变频器。

三菱F700系列变频器使用RS-485终端和Modbus-RTU协议与PLC通信。

优点:Modbus通讯方式的PLC编程比没有协议的RS-485更简单方便。

缺点:PLC编程工作量还是大。

5.PLC使用现场总线控制变频器。

三菱变频器可内置多种通信选项，如CC-Link现场总线的FR-A5NC选项；ProfibusDP现场总线的FR-A5AP(A)选项；DeviceNet现场总线的FR-A5ND选项等等。三菱FX系列PLC有相应的通讯接口模块与之连接。

优点:速度快，距离远，效率高，工作稳定，编程简单，可连接变频器数量多。

缺点:成本高。

6.使用扩展内存。

优点:成本低，易学易用，性能可靠。

缺点:只能在不超过8台变频器的系统中使用。

你这个问题问的很笼统，所以我也只好笼统的回答你了。

PLC控制变频器的方式呢有很多种，最常见的呢就是两种。

第一、硬接线的方式。变频器自带的DI,DO,AI,AO口子与PLC的DI,DO,AI,AO通过线连接起来。实现方法大体就是通过编程控制PLC的DO模块输出，为变频器提供一对干触点（无源触点），再用这对干触点来驱动变频器的启动，停止或者电动等。然后PLC的AO模块输出4-20mA等模拟信号连接到变频器的AI口子实现一个模拟给定控制变频器输出频率达到调速的目的。变频器的DO口子可以输出一些如运行、故障等状态信号接入PLC的DI模块，当然也有变频器的AO口子输出如变频器的频率、温度、电流等4-20mA模拟信号进入PLC的AI模块；

第二、通讯的方式。而通讯的方式呢现在最常见的是Profibus-DP的方式。这需要变频器支持这种通讯方式，一般是需要附加订一个DP通讯板（硬件）安装在变频器上面，当然也有通讯板外置然后通过光纤与变频器的控制单元连接的如ABB的NPBA-12通讯模块。PLC与变频器之间连接好DP通讯线缆，其他不需要任何硬连接的线了。那么接下来的工作就是通过PLC编程来控制变频器，了。

为了正确地建立通信，必须在变频器设置与通信有关的参数如“站号”、“通信速率”、“停止位长,字长”、“奇偶校验”等。变频器内的Pr.117～Pr.124参数用于设置通信参数。参数设置采用 *** 作面板或变频器设置软件FR-SW1-SETUP-WE在PU口进行。

PLC与变频器之间采用主从方式进行通信，PLC为主机，变频器为从机。1个网络中只有一台主机，主机通过站号区分不同的从机。它们采用半双工双向通信，从机只有在收到主机的读／写命令后才发送数据。

三种方法：

1.PLC的输出端子接变频器的多功能端子，变频器中设置多功能端子为多道速功能，并设置相应频率。通过PLC的输出端子的闭合和断开的组合，使变频器不同转速下运行。

优点：响应速度快，抗干扰能力强。

缺点：不能无级调速。

2.通过PLC和变频器上的RS485通讯接口，采用PLC编程通信控制。

优点：可以无级变速，速度变换平滑，速度控制精确，适应能力好。

缺点：抗干扰差，响应有延时。

3.通过PLC加数模（DA）转换模块，将PLC数字信号转换成电压（或电流视变频器设置而定）信号，输入到变频器的模拟量控制端子，控制变频器工作。

优点：无级调速。

缺点：调速精度低，不直观；数模转换模块较贵。

参考资料

艾特贸易网.艾特贸易网[引用时间2018-4-19]

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