帮我编一下数控车的程序有图纸

用G71编程，

先手动平端面，将工件坐标系原点设置在工件右端面旋转中心，

假设毛坯直径为Φ36，使用FANUC系统，数控程序如下：

M03 S1000 T0101

G0 X36.0 Z1.0

G71 U1.0 R1.0

G71 P10 Q20 U0.5 W0.1 F0.2

N10 G0 X16.0

G1 Z0 F0.1

G3 X15.0 Z-7.5 R7.5

G1 X20.0

Z-8.0

G02 X24.0 W-2.0 R2.0

G1 X28.0

Z-25.0

X35.0 Z-35.0

Z-55.0

N20 X37.0

G70 P10 Q20

G0 X100.0 Z100.0

M30

切断程序略，这样有利于测量和保证尺寸，

切断程序请自行编辑，或手动切断。

如果我的回答对您有帮助，请及时采纳为最佳答案，谢谢！

这个产品需要掉头加工，先加工螺纹，然后上螺纹芯轴加工另一头。要不然加工出来有缺陷。

第一程序为螺纹加工程序。第二程序为外圆加工。由于没有公差和光洁度就直接加工不要精车了。括号里的是我做的标记不是程序

O0001(螺纹加工程序）

N1

G99G97G40

M3S1500T0101(外圆刀R0.8）

G0X33.Z30.

Z0.M8

G1X-1.6F0.2

G0W2.X27.5

G1Z-20.(这个数据根据你夹的长度来）

G0U1.Z2.

X24.9

G1Z-9.5

G0U1.Z30.M9

X150.Z200.

M01

N2

G99G97G40

M3S800T0202(割刀，刀宽4mm ）

G0X30.Z30.

Z0.M8

Z-10.

G1X23.8F0.15

G0X30.

Z-8.5

G1X25.1

X23.8Z-10.(倒角，要不然螺纹刀容易坏）

X21.

G0X30.

Z30.M9

X150.Z200.

M01

N3

G99G97G40

M3S800T0303(螺纹）

G0X30.Z30.

Z5.M8

G92X24.5Z-7.F1.5(车完23.4时请每段停下来观察牙型，如果牙顶车好了就证明马上就到尺寸了，上通止规检验，调整刀补）

X24.1

X23.8

X23.6

X23.4

X23.3

G0Z30.M9

X150.Z200.

M30

O0002

N1

G99G97G40

M3S1500T0101(外圆刀）

G0X33.Z30.

Z0.

G1X-1.6F0.2

G0X33.Z2.

G71U1.5R0.3

G71P101Q102F0.2

N101G0X11.

G1Z0.

X14.Z-7.

X16.

Z-9.

G2X22.Z-12.R3.

G1X25.Z-21.

N102Z-22.

G0X33.

Z30.M9

M30

按照这个程序合理加工估计不会有问题，你在做芯轴的时候内螺纹总深度不得超过8毫米！希望你不要追问了。我不在乎你的分数，我的分数多呢就是不会用。只是希望真的能帮到你。也同时希望你能认真学习必要知识。提高自己在社会上的生存能力！

G99（每转进给）

G0 X200 Z100（快速移动到安全位）

T0101（换1号外圆刀，执行1号刀补）

M03 S500（开启主轴正转，速度500R/MIN）

G0 X112 Z2（快速接近工件毛坯）

G71 U3 R0.5 F0.2（G71轴向精车循环加工，U3每次吃刀3MM单边，退刀0.5MM，速度0.2MM/R）

G71 P1 Q2 U0 W0（P1程序开始阶段，Q2程序结束阶段，U0——X轴不留精加工余量，W0——Z轴不留精加工余量）

N1 G0 X30（循环开始以后的第一阶段）

G1 Z-50

X90

Z-70

X110

N2 Z-140（循环结束的最后一阶段）

G0 X200 Z100（快速移动至安全换刀位）

T0202（换2号刀螺牙刀，执行2号刀补）

G0 X200 Z100 S300（快速移动至安全位，转速改为300R/MIN）

X30 Z4（快速定位至螺牙循环开始位置）

G92 X29.8 Z-48 F1.5（车螺牙，X轴牙底径29.8，Z牙长48MM，牙距1.5MM）

X29.6

X29.4

X29.2

X29

X28.8

X28.6

X28.4

X28.3

X28.2

X28.1

X28.05

G0 X200 Z100（快速移动至安全换刀位置）

T0303（换3号割刀，执行3号刀补）

G0 X200 Z100 S200（快速定位，转速200R/MIN）

X110 Z-84（移动至割槽循环开始位置）

G75 R0.5 F0.08（G75割槽循环，R——每次退刀0.5MM，F——每转进给0.08MM）

G75 X60 Z-120 P6000 Q4000（槽底径60MM，Z轴最大深度120MM，P——每次切入6MM，Z轴移动量）

M09（关水泵）

G0 X200 Z100 M05（快速移动至换刀安全位，关闭主轴）

T0101（换1号刀）

M30（程序结束）

数控机床的步骤

1) 分析零件图样和工艺处理

根据图样对零件的几何形状尺寸，技术要求进行分析，明确加工的内容及要求，决定加工方案、确定加工顺序、设计夹具、选择刀具、确定合理的走刀路线及选择合理的切削用量等。

同时还应发挥数控系统的功能和数控机床本身的能力，正确选择对刀点，切入方式，尽量减少诸如换刀、转位等辅助时间。

2) 数学处理

编程前，根据零件的几何特征，先建立一个工件坐标系，数控系统的功能根据零件图纸的要求，制定加工路线，在建立的工件坐标系上，首先计算出刀具的运动轨迹。对于形状比较简单的零件(如直线和圆弧组成的零件)，只需计算出几何元素的起点、终点、圆弧的圆心、两几何元素的交点或切点的坐标值。

3) 编写零件程序清单

加工路线和工艺参数确定以后，根据数控系统规定的指定代码及程序段格式，编写零件程序清单。

4) 程序输入

5) 程序校验与首件试切

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