fmea七步法

fmea七步法如下：

一、定义范围。

强调并澄清了建立稳健的FMEA所需基础，例如：

1.FMEA的目的、目标和限制技术风险文件编制规范（清晰、基于现实，真实和完整）。

2.更强调高阶管理者对FMEA开发过程的承诺。

3.与专有技术保护相关的澄清。

4.新AIAG-VDA FMEA手册过渡策略说明。

5.使用FMEA数据库来保存组织知识和经验教训。

6.将DFMEA和PFMEA中分析的同一特性，使用相同的失效后果，以实现DFMEA与PFMEA的关联。

7.使用5T法：透过明确工作目的和范围、与APQP阶段的时间安排一致、确定团队的典型角色和责任、七步法的任务使用、工具FMEA示例（包括使用软件和传统试算表）。

二、结构分析。

DFMEA：从理解系统结构开始，在将设计分解为系统、子系统和组件之后，聚焦元素、上级元素和下级元素将以表格形式描述，并提供在结构分析使用工具的附加说明（如框图、结构树）。

PFMEA：其结构分析，增加了更详细的制造流程分解：

1.PFMEA的聚焦要素：聚焦工艺的步骤站编号和名称。

2.上级元素：过程名称（整个制造过程）。

3.下级元素：过程要素4M类型（基于特性要因分析），考虑人/机/料/法等类别，从而得出更完整的失效原因列表（FC)。

三、功能分析。

DFMEA：更深入地解释「如何正确地描述一个功能」，包括支持功能分析的工具（P图）。

PFMEA：增加了与上级元素和下级元素相关的功能和要求描述，故障影响（FE）和故障原因（FC）描述更清晰完整。

四、失效分析。

DFMEA：增加了失效类型和失效链模型的概念，以支持更全面（描述更多故障）和一致（FE、FM、FC之间的内部一致性）的失效描述。

PFMEA：

1.其「聚焦元素」的失效替换「失效模式（FM)」。

2.「上级元素」和/或「车辆最终用户」的失效替代「失效影响（FE)」。

3.「过程要素」的失效替代「失效原因（FC)」。

五、风险分析。

DFMEA：进一步区分预防控制（PC）和探测控制（DC)。在评价发生率和探测率之前，需要考虑PC和DC有效性的确认。在确定严重程度、发生率和探测度后，DFMEA「行动优先级（AP)」替换「RPN」，根据AP高、中、低水平确定行动优先级。

PFMEA：

1.将「分类列」替换为「特殊特性」和「筛选代码」。

2.「发生度」替换为「FC的发生度」。

3.发生度基于「预测FC发生」，从而需确定预防控制（PC）的实际有效性。

4.现行过程控制，将「预防措施」替换为「失效原因（FC）的现有预防控制（PC)」。

5.现行过程控制，「探测措施」将被「探测失效原因（FC)」或「故障模式（FM）的现行探测控制」取代。

6.「探测措施」替换为「FC或FM探测措施」。

7.探测度现在基于三个因素：探测方法成熟度、探测机会和探测能力。

8.「RPN」替换为PFMEA「行动优先权（AP)」，根据AP高、中、低水平确定行动优先级。

六、优化。

DFMEA：「建议措施」被「预防措施」和「探测措施」取代。添加了列：「状态」（计划、决策、实施待定、已完成、已放弃）和通过指向证据而采取的 *** 作。

PFMEA：「建议措施」被「预防措施」和「探测措施」取代。添加了列：「状态」（计划、决策、实施待定、已完成、已放弃）和通过指向证据而采取的 *** 作、特殊特性和备注。

七、结果文件化。

D/PFMEA的结果文件需要向管理层和客户报告内部情况。

新版FMEA(AIAG-VDA）应对措施。

编制老师以自身在车厂供应链的丰富经验，与各位分享因应新版的建议：

1.着手熟悉新的AIAG-VDA FMEA手册，尽早确定当前FMEA开发过程的差距以满足新手册的新要求。

2.对FMEA（跨功能团队、FMEA协调员、管理阶层、稽核员）的开发支援有影响的人员培训。

3.制定「新FMEA试点项目」并确定实施计划。根据质量成本衡量您的FMEA试点项目的财务影响。

4.规范公司FMEA业务流程以支援新的FMEA手册的应用。

FMEA实际是一组系列化的活动，其过程包括：找出产品/过程中潜在的故障模式；根据相应的评价体系对找出的潜在故障模式进行风险量化评估；列出故障起因/机理，寻找预防或改进措施。

由于产品故障可能与设计、制造过程、使用、承包商/供应商以及服务有关，因此FMEA又细分为设计FMEA、过程FMEA、使用FMEA和服务FMEA四类。其中设计FMEA和过程FMEA最为常用。

应用

FMEA实际上意味着是事件发生之前的行为，并非事后补救。因此要想取得最佳的效果，应该在工艺失效模式在产品中出现之前完成。产品开发的5个阶段包括：计划和界定、设计和开发、工艺设计、预生产、大批量生产。

作为一家主要的EMS提供商，Flextronics International已经在生产工艺计划和控制中使用了FMEA管理，在产品的早期引入FMEA管理对于生产高质量的产品，记录并不断改善工艺非常关键。

对于该公司多数客户，在完全确定设计和生产工艺后，产品即被转移到生产中心，这其中所使用的即是FMEA管理模式。

完成FMEA过程可以分为7个步骤:

①将产品或流程功能记入文档。这一步的目的是要按照执行职能的顺序勾勒出一个产品或流程怎样运作；

②确定这些功能在什么情况一下会失效(失效模式)；

③确定失效结果的重要性如何；

④确认产生失效的原因以及发生的概率，对那些很少出现的失效情况就不要投人过多的精力；

⑤将现有的察觉和防止失效的方法以及这些方法有效性的概率列一个清单。这一步团队在对涉及到的风险进行评定和优先级别划分之前，要给产品和流程制定一个觉察能力的等级；

⑥对每次失效的风险进行评定；

⑦确定处理风险最高的失效的合适行动，这是最重要的一步。在这一步，对于先前确定的潜在失效，我们就能得出减少或去掉其需要执行的适当行动。没有这一步，其他所有的步骤就都是无用之功。

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