加工轴类零件有斜度的怎么编写程序

加工轴类零件有斜度的怎么编写程序，

轴类，盘类零件的加工与编程，大家都会吗？今天我以示例教大家！

三玖教育-木子

大家好，我是木子，今天给大家带来，典型数控车床编程综合实例，话不多说，上干货

一、轴类零件加工

如图所示为一阶梯轴，以棒料为毛坯。

（1）装夹：采用三爪卡盘

（2）确定坐标原点和加工路线

坐标原点选在工件的左端面中心，加工路线为 P0→P1→P2→P3→P4→P5→P6→P7→P0。

（3）坐标计算

刀具起点距右端面 X200,Z80.则P0(200,185)

P1点考虑C2倒角直线插补。选定各点为：P1(30,108)，P2(40,103)，P3(40,75)，P4(60,65)，P5(60,35)，P6(70,30)，P7(70,20)。

（4）选择刀具及切削用量

根据工件材料、刀具耐用度等要求，取n=600 r/min，f=0.12 mm/r。

[一]、数控加工工艺设计的主要内容

在进行数控加工工艺设计时，一般应进行以下几方面的工作：数控加工工艺内容的选择； 数控加工工艺性分析； 数控加工工艺路线的设计。

一、数控加工工艺内容的选择

1、适于数控加工的内容

在选择时，一般可按下列顺序考虑：

（1）通用机床无法加工的内容应作为优先选择内容；

（2）通用机床难加工，质量也难以保证的内容应作为重点选择内容；

（3）通用机床加工效率低、工人手工 *** 作劳动强度大的内容，可在数控机床尚存在富裕加工能力时选择。

2、不适于数控加工的内容

（1）占机调整时间长。如以毛坯的粗基准定位加工第一个精基准，需用专用工装协调的内容；

（2）加工部位分散，需要多次安装、设置原点。这时，采用数控加工很麻烦，效果不明显，可安排通用机床补加工；

（3）按某些特定的制造依据（如样板等）加工的型面轮廓。主要原因是获取数据困难，易于与检验依据发生矛盾，增加了程序编制的难度。

二、 数控加工工艺性分析

1、尺寸标注应符合数控加工的特点

2、几何要素的条件应完整、准确

3、定位基准可靠

4、统一几何类型及尺寸

三、数控加工工艺路线的设计

1、工序的划分

数控加工工序的划分一般可按下列方法进行：

（1）以一次安装、加工作为一道工序。

（2）以同一把刀具加工的内容划分工序。

（3）以加工部位划分工序。

（4）以粗、精加工划分工序。

2、顺序的安排

顺序安排一般应按以下原则进行：

（1）上道工序的加工不能影响下道工序的定位与夹紧，中间穿插有通用机床加工工序的也应综合考虑；

（2）先进行内腔加工，后进行外形加工；

（3）以相同定位、夹紧方式加工或用同一把刀具加工的工序，最好连续加工，以减少重复定位次数、换刀次数与挪动压板次数。

3、数控加工工艺与普通工序的衔接

[二]、数控加工工艺设计方法

数控加工工序设计的主要任务是进一步把本工序的加工内容、切削用量、工艺装备、定位夹紧方式及刀具运动轨迹确定下来，为编制加工程序作好准备。

一、确定走刀路线和安排加工顺序

走刀路线就是刀具在整个加工工序中的运动轨迹，它不但包括了工步的内容，也反映出工步顺序。走刀路线是编写程序的依据之一。确定走刀路线时应注意以下几点：

1、寻求最短加工路线

2、最终轮廓一次走刀完成

3、选择切入切出方向

4、选择使工件在加工后变形小的路线

二、确定定位和夹紧方案

在确定定位和夹紧方案时应注意以下几个问题：

（1）尽可能做到设计基准、工艺基准与编程计算基准的统一；

（2）尽量将工序集中，减少装夹次数，尽可能在一次装夹后能加工出全部待加工表面；

（3）避免采用占机人工调整时间长的装夹方案；

（4）夹紧力的作用点应落在工件刚性较好的部位。

三、确定刀具与工件的相对位置

对刀点是指通过对刀确定刀具与工件相对位置的基准点。，对刀点往往就选择在零件的加工原点。对刀点的选择原则如下：

（1）所选的对刀点应使程序编制简单；

（2）对刀点应选择在容易找正、便于确定零件加工原点的位置；

（3）对刀点应选在加工时检验方便、可靠的位置；

（4）对刀点的选择应有利于提高加工精度。

换刀点是为加工中心、数控车床等采用多刀进行加工的机床而设置的，因为这些机床在加工过程中要自动换刀。对于手动换刀的数控铣床，也应确定相应的换刀位置。为防止换刀时碰伤零件、刀具或夹具，换刀点常常设置在被加工零件的轮廓之外，并留有一定的安全量。

四、  确定切削用量

编程人员在确定切削用量时，要根据被加工工件材料、硬度、切削状态、背吃刀量、进给量，刀具耐用度，最后选择合适的切削速度。

以下是一个编程实例（所用的华中数控系统）

程     序 说   明

G92 X80 Z100 建立工件坐标系（原点在工件左端面几何中心点处），设起刀点为（80，100）。

M03 S500 主轴正转，转速500转/分。

M06 T0101 换第1号刀（外圆粗车刀），准备粗车外圆面。

G00 X32 Z2 刀具从起刀点快速移至循环起点（32，2）。（毛坯直径Ф30）

G71 U1 R1 P100 Q200 X0.6 Z0.3 F200 G71复合循环粗车工件外圆表面，每次吃刀量1mm（半径值），每次退刀量1mm（半径值），X方向留0.6 mm余量（直径值），Z方向留0.3 mm余量，精加工程序从N100至N200。

G00 X80 Z100 粗车外圆表面结束，快速退刀至起刀点（即换刀点）。

T0100 取消1号刀的刀偏值。

M06 T0202 换第2号刀（外圆精车刀），准备精车外圆面。

S800 转速调高至800转/分。（精车时转速S应提高，进给F应降低）

N100 G00 X6 Z2 精车开始，刀具从起刀点移至（6，2）处。注：将倒角Z向延长2，则X=12-2-4=6（X为直径值）

G01 X11.8 Z-1 F100 直线进给加工倒角。注：M12螺纹处外圆加工至11.8(较螺纹外径小0.2)，进给降为F100。

Z-20 精车螺纹处外圆(螺纹退刀槽暂不加工)。

X14 精车端面

X16 Z-21 精车倒角

Z-28.5 精车Ф16外圆

X24 Z-43.428 精车30度锥面。注：锥面左端节点坐标（24，-43.428）

N200 Z-70 精车Ф24外圆至-70处（较工件延长5mm）。（中间槽和左端外圆及倒角暂不加工）。精加工结束。

G00 X80 快速退刀至X80处

Z100 快速退刀至起刀点。

T0200 取消2号刀的刀偏值。

M06 T0404 换第4号刀（切槽刀）。设刀头宽为3mm（具体加工应测量刀宽）。

准备切螺纹槽和中间槽。

S500 转速调为500

G00 X18 Z-20 快速移至螺纹槽左侧（18，-20）处。

G01 X9.3 F50 加工螺纹槽至X9.3（槽底直径9，留下0.3余量）。

G00 X18 快速退刀至X18处。

X14 Z-17 快速移至（14，-17）处，此时右刀尖在（14，-14处），准备加工倒角。

G01 X10 Z-19 加工倒角

X9 切槽至槽底

Z-20 往左加工去除前面切槽所留下的0.3余量，这样整个槽底不会因两刀切槽而留下接刀痕。

G00 X26 快速退刀至X26，准备加工中间槽。

Z-55 快速移至Z-35（中间槽左侧面处）。

G01 X20.3 切槽至X20.3（槽底直径19.975，留下0.325余量）。注：不对称公差取中间值。

G00 X26 快速退刀至X26

Z-53 快速移至Z-33（中间槽右侧面处，此时右刀尖在（26，-30处）。

G01 X19.975 切槽至槽底（X19.975）

Z-55 往左加工去除前面切槽所留下的0.325余量，这样整个槽底不会因两刀切槽而留下接刀痕。

G00 X80 快速退刀至X80处

Z100 快速退刀至起刀点。

T0400 取消4号刀的刀偏值。

M06 T0303 换第3号刀（螺纹刀），准备加工螺纹。

注：M12螺纹为粗牙螺纹，经查表螺距为1.75，牙深=1.75×1.3=2.275（直径值），分四刀加工，每刀吃刀深度的直径值分别为：1、0.8、0.4、0.18。

S400 转速调为400。注：螺纹加工时转速S=1200/螺距-80（经验公式）。

G00 X14 Z2 快速移至螺纹加工循环起点（14，2）处。

G82 X11 Z-17 F1.75 第一刀螺纹加工，吃刀深度的直径值为：1mm。

G82 X10.2 第二刀螺纹加工，吃刀深度的直径值为：0.8mm。

G82 X9.8 第三刀螺纹加工，吃刀深度的直径值为：0.4mm。

G82 X9.62 第四刀螺纹加工，吃刀深度的直径值为：0.18mm。

G82 X9.62 走一刀螺纹加工空刀。

G00 X80 Z100 快速退刀至起刀点。

T0300 取消3号刀的刀偏值。

M06 T0404 换第4号刀（切槽刀），准备加工左端Ф20圆柱面、倒角和切断工件。

S500 转速调为500。

G00 X26 Z-68 快速移至(26，-68)处，此时右刀尖在Z-65处，即工件右端面处。

G01 X16 F30 切槽至X16，为后面倒角作准备。

G00 X26  快退至X26

Z-65 快移至Z-65（即右移一个刀宽位）。

G01 X20.3 切槽至X20.3（槽底直径20.025，留下0.275余量）。注：不对称公差取中间值。

G00 X26 快退至X26

Z-63 快移至Z-63，此时右刀尖在Z-60处，即肩台处。

G01 X20.025 切槽至槽底X20.025

Z-67 往左加工至Z-67，此时右刀尖在Z-64处，准备加工倒角。

X18 Z-68 加工倒角

X0 切断工件

G00 X80 快退至X80

Z100 快退至起刀点

T0400 取消4号刀的刀偏值

M05 主轴停转

M02 程序结束

一般情况下，长径比计算时取轴的最大直径。因为，长径比表示的是轴的弯曲能力，在加载情况下，轴的弯曲受到的极限压力是与轴直径成正比的，因此，选取轴的最大直径进行计算更能反映轴的弯曲强度。

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