DFMEA和PFMEA的区别

DFMEA是指设计阶段的潜在失效模式分析,是从设计阶段把握产品质量预防的一种手段,是如何在设计研发阶段保证产品在正式生产过程中交付客户过程中如何满足产品质量的一种控制工具。因为同类型产品的相似性的特点，所以的DFMEA阶段经常后借鉴以前量产过或正在生产中的产品相关设计上的优缺点评估后再针对新产品进行的改进与改善。 

PFMEA如果在DFMEA阶段做的比较好的话那么在PFMEA阶段将不会出现影响较大的品质问题，但必竟是新产品往往都会出现自身特有的问题点，而这些问题也通常都是要经过长时间的量产或者是交付给客户后才发生或发现的品质问题，这就要通过PFMEA加以分析保证。

两者最终的目的都是一样的都追求产品质量的稳定及良品最大化，同时也为大量生产提供可行性的保证。

DFMEA关注产品设计，分为子系统或零部件的DFMEA，侧重于设计相关缺陷的分析。目的是改进设计，保证产品在生命周期内的安全性和可靠性。

PFMEA关注制造或组装(装配)过程，强调制造过程如何改进，以保证产品以最少的停工、报废和返工达到设计要求。具体对比如下：

阶段不同

DFMEA形成于产品设计开发阶段，PFMEA形成于过程设计开发阶段。

目的不同

DFMEA识别设计缺陷，可对特殊特性清单进行修改，为维修性和安全性分析、故障源和危险源分析提供依据。

PFMEA是确定与产品相关的过程的潜在失效模式和制造或装配过程中潜在失效的原因，评估失效对客户的潜在影响。

分析对象不同

SFMEA分析对象是整个系统。

DFMEA分析对象是子系统或零部件。例如，新设计的产品/部件、变化的材料/零件、有重大设计变更的部件等。

PFMEA分析对象是过程或组件(装配)。例如，新工艺/流程、变更后的过程/工序、有环境变化的过程/工序。

SFMEA、DFMEA、PFMEA，分析应该是从上到下，即SFMEA是DFMEA的输入，DFMEA是PFMEA的输入。

FMEA的责任分配取决于设计或过程的责任在哪一方，则对应的FMEA将由谁来完成。比如设计责任在我司，但是过程责任在供应商，那么DFMEA应该是我司做，PFMEA是供应商做。

团队差异

DFMEA的建立和更新一般由设计部牵头成立的团队进行，PFMEA一般由制造工程部牵头成立的团队进行。

PFEMA和DFEMA的区别：

1、识别目的不同：DFMEA的识别目的是识别出关键，重要的产品特性，并制定相关措施保证这些特性达到。重点在于产品特性。

PFMEA的识别目的．是识别出关键，重要的过程特性，并制定相关措施保证这些特性符合过程目的。中点在于过程特性。

2、分析关键点不同：DFMEA是对设计失效模式及后果分析。具体内容是设计不合理导致的产品失效，不考虑制造本身的失效，只反映设计本身存在问题。

PFMEA则是对产品生产环节进行分析。具体内容是制造过程不符合要求导致的产品失效，前提是假设设计是合理的。

3、研究对象不同：DFMEA的研究对象是设计要求与设计方案的相互权衡。

PFMEA的研究对象是加工制造过程中可能产生的风险。

4、适用范围不同：DFMEA的适用范围为汽车产品的开发设计。

PFMEA最早应用在美国航空航天领域，如阿波罗登月计划，1974年被美国海军采用。

再后来被通用汽车、福特和克莱斯诺三大汽车公司用来减少产品制造及工艺生产过程中出现的失效方式。

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