产品感官质量控制的一般程序是什么

产品感官质量控制的一般程序是：

1、由各室监督员负责对感官检测人员的健康、精神状态、检测的表现进行监视，并记录在日常的监督记录表。

2、监督任何疲劳可能影响所产生的结果。 如发现感官检验员感冒等影响准确评价/判断结果的健康因素，应予与记录并撤离检验工作。

3、设施和环境条件：感官检验室应在安静的区域，应避免分散注意力并带有可控制的光源。

4、隔离，各场所之间应将视觉接触最小化、墙非彩色，表面无味和适当的换气。

感觉器官对产品质量特性适用于3种情况。感觉器官对产品质量特性适用于颜色，形状和气味。感官检验的优点是方法简便易行，不需要特殊的仪器、设备和化学试剂，判断迅速、成本低廉。

因此，在产品检验中广泛采用。感觉检验是用人的感觉器官作为检验器具，对商品的色、香、味、形、手感、音色等感官质量特性，在一定条件下做出判断或评定的检验方法。

外部感官品质，如颜色、大小、形状，依靠视觉和触觉鉴定。此外，果蔬产品的新鲜程度、整齐度、病斑、虫口等感观品质较容易理解和掌握。内在感官品质，如风味和质地主要依靠味觉和嗅觉鉴定。

品质主要指的是定型的科学技术内在信息状态，作为企业要素的人力、人才、产品、服务等，都必须借助科学技术手段，不断地提升其内在的科技内涵，进行必要的信息化披露，准备接受质量标准的衡量和评测。

1、做好品质要有三要：

1、要下定决心：

上至最高管理者，下至每一个基层员工，都要下定决心，提升品质。

2、要教育训练：

有决心还要具备能力，能力则来自于不断的教育训练。

3、要贯彻执行：

全体动员,进行品质活动。

2、几位国际品管大师及《日本工业规格》对品质管理归纳的结论为：

1、品质管制是一种新的经营管理方法，是经营的思想革命。

2、品质管制将公司内尚未协调的各种管理活动综合成一个整体的管理体系。

3、品质管制是管理工具，藉此授予品质管制方面的职权与责任，以解除管理上的不必要细节，而全力于品质保证的工作。

4、品质管制体系指发展、维持及改进产品品质的管理范围。

5、品质管制是集合全公司全员的智慧与经验，活用组织体系，促进企业内所有的人、事、物之改善，而达到最经济之生产，满足客户之需要。

3、如何管理品质：

1、重视制度，实旋标准化：

在公司组织内，应给予品管部门一级部门之位阶，并制订品管部门工作职责及运作系统。

2、重视执行：

品质管理涵盖4个步骤：

1、制定品质标准

2、检验与标准是否一致

3、采取矫正措施并追踪效果

4、修订新标准

3、重视分析：

近代品质管制应用突飞猛进，主要得力于统计分析手法之应用，企业的品质要做好，应配置对品管手法熟练的人员。

4、 重视不断的改善：

品质管制在于三个层次：

1、品质开发

2、品质维持

3、品质突破

5、重视教育训练：

品质管制之成败在于品质意识及危机意识，品管人员及全体员工应经常有计划地接受品管训练，推行品管方能凑效。

6、常用改善循环：

常用PDCA循环改善（P：计划 D：执行 C：改善 A：查核）

7、执行5S活动：（整理、整顿、清扫、清洁、素养）

5S是养成好习惯，革除草率，建立“讲究”的基础工程，也是做好品管工作、提高工作效率、降低生产成本的先决条件。

8、高层主管的重视；

4、防止不良品的要决：

1、稳定的作业人员

2、良好的教育训练

3、建立标准化

4、消除环境乱象

5、品质统计

6、稳定供应商

5、善用QC七大手法：

1、柏拉图:

定义：将问题的原因或是状况进行分类，然后把所得的数据由大到小排列后，所绘出的累计柱状图。

作用：在现场众多的不良问题中，找出关键的前几名，以便决定今后管理工作的重点。

2、因果图：

定义：用树状结构画出因果关系图。

作用：将影响品质的诸多原因一一找出，形成因果对应关系，使人一目了然，对于确定正确的对策方案有帮助。

3、散布图：

定义：以点的形式在坐标系上画出两个对应变量之间的内在关系的图。

作用：用于确认两个变量之间是否存在某种内在关系，有助于判明原因真假。

4、直方图：

定义：对同一类型的数据进行分组、统计，并根据每一组所分析的数据量画出柱子状的图。

作用：弄清众多数据的分布状态，了解总体数据的中心和变异，并能以此推测事物总体的发展趋势。

5、检查表：

定义：以表格的形式，对数据进行简单整理和分析的一种方法。

作用：简便、直观地反映数据的分布情况。

6、 层别法：

定义：按某一线索对数据进行分门别类、统计的方法。

作用：寻找出数据的某项特性或共同点，对现场中的即时判定有帮助。

7、 控制图：

定义：用统计方法分析品质数据的特性，并设置合理的控制界线，对引起品质变化的原因进行判定和管理，使生产处于稳定状态的一种时间序列表。

作用：A：可以判定品质是处于稳定的状态还是处于异常状态。

B：可以确认不良对策是否有效。

C：可用作日常品质维持管理的重要工具。

新QC七大手法为： 1、系统图，2、亲和图，3、关联图，4、箭条图，

5、矩阵图，6、PDPC法，7、矩阵数据解析法

6、AQL抽样标准：

从群体中，随机抽出一定数量的样本，经过试验或测定以后，以其结果与判定基准作比较，然后利用统计方法，判定此群体是合格或不合格的检验过程，谓抽样计划。

本公司采用方案为：MIL-STD-105D II

7、品管各工作职责：

1、IQC：进料检验；

2、IPQC：制程巡检；

3、QA：出货抽查，品质稽核，客户抱怨处理；

4、QE：品质工程师；

5、SQC：统计品管；

8、FQC：制程在线检查；

9、内审员: 内审员全称叫内部质量审核员，通常由既精通ISO9000国际标准又熟悉本企业管理状况的人员担任。按照ISO9000 标准的要求，凡是推行ISO9000的组织每年都要进行一定频次的内部质量审核，内部质量审核由经过培训的有资格的内审员来执行审核任务。所以，凡是推行ISO9000的组织，通常都需要培养一批内审员。内审员可以由各部门人员兼职担任。

8、管理者代表： "管理者代表"这一职位名称是ISO9000标准的专用名词，它特指推行ISO9000的组织中主管质量管理体系的高层管理人员。按照ISO9000标准的规定，管理者代表，除了其原有职责外还具有如下三个职责和权限（参照ISO/DIS 9001标准）：

1确保质量管理体系得到建立和保持；

2向最高管理者报告管理的绩效，包括改进的需求；

3在整个组织内促进"以客户为中心"意识的形成；

此外，管理者代表的职责可包括质量管理体系有关事宜的外部联络。

8、质量方面术语和定义：

质 量：产品过程或服务所具备的满足明示或隐含需要的特征和特性的总和。

质量控制：为达到质量要求而采取的作业技术和活动。

质量保证：为使人们确信某产品或服务能满足特定质量要求所必需的全部有计划、有系统的活动。

质量方针：由公司的最高管理者正式颁存布的总质量宗旨和目标。

质量管理：制定和实施质量方针的管理职能，是公司全而管理职能的一个方面。

质量体系：为实施质量管理责任所需的组织结构、职责、程序、过程和资源。

9、公司各个环节怎样做好质量工作：

(一 质量管理、检验

1主要工作内容为对产品质量进行检验把关。贯彻预防为主的质量管理原则。

2制定各类质量标准，检查执行情况。

3制定质量管理方案和实施计划，组织、协调并监促该计划的完成。

4清查客户抱怨事件的质量原因，检查各种制度的执行情况。

5参与设计方案审查、工艺审查及试制鉴定工作，进行可靠性管理。

6评价产品质量，进行质量管理教育。收集客户对产品质量的意见，根据质量情报，对产品质量作出评价。

7做好质量管理中的各项记录工作，规定其保管方法和年限，指定专人妥善保管。

8制定相应的产品质量检验标准，减少因人而异而出现的检验失误。

9为提高检验效率并保证检验工作的质量，开发新的检验工具，或采用先进设备进行检验。妥善保管检验工具，测量仪器。

10进行工序检验。包括首件、巡回和检验站检验，随进统计不合格数，及进查明原因，迅速反馈给各有关部门。

11对原材料、外购件进行接收检验，查验各类合格证明和检验凭证。

12出厂检验。主要是性能、安全性和外观性检验。

(二 产品开发、技术

1收集和分析技术情报和质量信息。

2对市场现有产品、消费偏好和需求进行分析，找出公司产品之不足之处。

3在设计中采用标准原材料、零部件，确定设计、制图、工艺标准公差和视觉检查标准。

4采用先进的设计方法，进行安全性、可靠性、价值工程分析。

5对新技术、新材料先行试验，对样机、样品进行实验室和现场试验使用。

6形成设计、评审、更改设计和程序和规范。

7设计审查与工艺验证，对样机进行鉴定。

8进行工序能力研究，充分利用现有设备。

9编制可行的原材料、零部件及装配工序计划，向 *** 作工人提供详细的作业指导书。

10设计、制造或购买特殊生产及检验、测理设备。

11新产品、老产品改进首轮试生产，调整工序计划，之后才能正式投入生产。

12保管技术文/件。对产品图纸、工艺规程妥善保管。发放、回收、修改、销毁技术文/件，应按规定程序进行。

(三 采购

1选择最佳供应商与外协单位，确保供应质量、数量和服务，价格较低。

2在供货合同中列明所有质量要求。

3考查供应商质量管理工作状况，可驻厂进行质量监督或抽查。

4催促履约，对进货进行检测，上报不合格品情况，与供商品交涉退货、索赔。

(四 制造

1生产监督和检验，在各关键阶段对产品进行测试。

2实施工序控制。通过各种方法，判断工序质量是否符合标准，质量数据的波动是否合理，工序是否处于稳定状态等。出现偏离标准或异常状况时，应查找原因，采取措施。

3维护生产和试验设备，检查各种仪器。

4标注原材料和产品，使之可追溯。

5预防不合格品的产生，查明出现原因，采取改进措施，对措施实施效果进行研究。

6管好在制品，督促作业者对加工件实行自检。落实“不合格品不流入下道工序”的规则。

(五 业务

1记录顾客订货合同或购买中的所有要求，尽量满足之。

2负责从发运、收货、存贮、拆包、安装、调试及售后服务一系列工作，保证各环节的产品和服务质量。必要时对产品功能进行试验。

3考虑运输方式和周期对产品质量的影响。

4注意产品证书随同货物发出，有关用户服务卡回收立档。

5对顾客提供技术服务和纠正使用缺陷。

6收集用户反馈意见，受理用户投诉。

(六 仓储

1各类物料按储存备件，分区隔离存放。仓储要求和警示张贴于库区和物料上。

2未经许可人员，不得进入仓储区。

3采取适当措施，调节通风、采光、温度、湿度等保存物料，定期极查盘点，及进发现受损品并上报处理。

4建立严密的收、发货程序，按先进先出发货。

（七）动力

1负责制定设备动计划，制定设备更新计划，进行日常维护、保养设备。

2保证设备运转处于良好状态。

注：其他部门的质量管理职责和任务根据公司生产经营特点制定。

10、总结：

品质管理不是那一个部门或那一个人的责任，而是公司所有成员的共同责任，需要明白的是：品质是生产出来的，而不是检验出来的；要从每一个小小的环节都要去考虑，综合起来才能做好整个产品的品质，要懂得：下一工序就是客户的道理。

11、每个员工怎样配合公司做好品质：

a)较强的反应能力与思维能力；

b)明白下一工序就是客户；

c)按规范标准作业；

d)做好自主检验；

e)异常现象及时上报；

f)设备工具、检测仪器正确使用及维护保养；

g)物料管制与周围环境整理；

h)热爱工作，有高度责任心；

一、目的：按统一规定的方法验货，保证验货的全面性，避免出现遗漏，同时根据具体产品的特点，有针对性地进行重点检验。二、适用范围：塑胶产品在注塑、丝印、喷油后的成品检验，以及交付客户前的出货检验。三、QC常用的参照指引文件：《塑胶产品通用检验标准》，《作业指导书》，《工程样品卡》，《检验指导书》，《品质档案卡》。四、职责： 1．QC负责注塑、丝印后的产品检验，QA负责原材料、包装辅助材料的来料检验及产品出货前的全面检检。 2．QC、QA完全执行品质主管指令，遵照正确的程序，妥善处理批量不合格品。 3．QC必须每小时对机台产品的结构、外观及包装规格、摆放方式巡检一次，对尺寸及试装则每两小时测试一次。 4．品质主管需督导QC严格遵照本《QC验货规程》所规定的程序 *** 作。 5．首件板由品质主管 QC时，品质要点要求准确无误地传达与领会。 6．对违反程序 *** 作的责任人须追究相应的责任。五、验货程序：<1>准备工作:根据指引文件确定以下内容:1 清楚掌握该产品的各种品质要点,如该产品以前生产中出现过的问题,有无被客户投诉并退货等2 明确产品的P/N(产品编号)、每箱数量、包装方式（包括包装材料的规格及产品的摆放方式等）、检验项目等。3 是抽检还是全检。4 明确抽检的检验单位（是单箱抽检还是以出货批量作为单位抽检），并由抽样水平确定抽样数。5 查阅《GB2828-87正常一次抽样方案（G-Ⅱ）》，根据客户规定的主要缺陷（MAJ）、次要缺陷（MIN）和各自的合格质量接收水平,明确各自的ACC、REJ数。6 将P/N、每箱数量、抽样数及ACC、REJ数填写于《产品检验记录表》/《QA检查报告》内。<2> 外箱检验（即外包装检验）：1．检验箱型和刀卡（即外包装）是否合乎ME<<作业指导书>>的要求:2核对《半成品记录》、《成品记录》即“箱头贴纸”上的内容，（重点是：型号---名称---P/N---数量---颜色）是否正确。 <3>产品检验:1 内包装检验：（内部包装材料如包装袋、保护纸等的规格、产品的摆放方式、包装数量是否正确）2 外观和结构检验：（即通常所说的核对首件板、对板） 均匀地在箱内抽取所需的抽样数（QA应分日期抽检，同日期应分箱号抽检）。具体如下：● 外观检验：对色：在标准或相当于标准光源下，将抽取的样品每2—3pcs与首件板或色板平行放置,对换位置,反复比较颜色的深浅、明亮程度。常规外观检验： 按照：“正面—侧面—背面”和“从上到下”的顺序，对产品各表面进行全面检验，同时根据各表面的结构特征不同，以及有无丝印、喷油，进行重点检验（注：丝印、喷油QC同样要按照上述步骤检验各表面）。A、加工效果检查：水口位---披锋位---压边位---特殊加工部位 水口位加工：加工后必须低于表面，且不许批伤表面。 披锋位加工：要留意有无漏批，批不尽及批伤，同时是否划伤其他部位，注意胶屑、胶丝须去尽。 压边位加工：留意有无飞边倒卷或狗牙状压边。 特殊加工部位：检查有无达到特殊加工要求，如易变形产品用夹具校正的效果等。 B、普通外观检查： 包括一般常见的缺陷：缩水、夹水纹、模花、走不齐、多胶、拉白、顶白、胶屑、混色、冲花、沙孔、擦花、烧焦、气纹、反光、油污、流纹、表面蚀纹损坏等等。 蚀字位（唛头）：留意有无转错CORE，字体残缺不清，粘模及走不齐。蚀字位的夹水纹、花、油污等问题必须从严要求。 ●结构检验： 柱位---孔位---扣位---蚀字位（唛头）-----试装A． 柱位：留意是否少柱，柱高有无变化，内径、深度是否变化，是否偏心或倾斜。B． 孔位：留意是否多孔或少孔，孔内是否有披锋，是否堵孔。C． 扣位：留意扣位有无塞胶，脱白，变形及位置浮动。D． 混装：产品混装、模号混装、整箱错货。 试装： 要求各塑胶件均须与其它相关的合格组件试装，以主动发现下列缺陷：刮手：留意产品结合部位有无错位造成刮手。试装过紧或过松：手柄面与手柄底，基面与基底等大件装配后，常出现手按松动现象，功能键及数字键等小件与基面等大件装配后，又常出现过紧现象（即卡键现象）。变形：产品局部突起、下陷或扭曲，造成无法装配或装配不良，如基底、镜片、极易变形，键骨变形影响键的装配。离隙：装配后结合部位缝隙过宽。螺钉柱：装配后螺钉柱发白，倾斜或爆柱。其它装配不良：轻敲离壳，手捏发出响声等。 上述结构问题通常被视为严重问题（MAJOR），因为它直接影响产品装配功能，极易造成报废。故要求QC定时巡机对板并试装。<4>结果处理: QC按照上述步骤，遵照客户的收货标准，同时结合自己正确的实践经验，对所抽检的样品逐个仔细地核对，确定出OK品、不良品（分为MAJOR品、MINOR品）的数量，根据AQL表中规定的ACC、REJ数，对所验货做出客观的判定如下：合格品：MAJOR数和MINOR数均≤各自的ACC数时，则所验货整批为合格品，QC将不良品交生产部组长更换成OK品装入箱内，在“箱头贴纸”相应的部位加盖QC PASS章,并将此批货移入划定的“合格品区”。不合格品：MAJOR数和MINOR数任一项大于各自的ACC数时,则为不合格品，应将此产品移入“不合格品区”。 处理：A：QC将不良品用箭头纸标出不良位置，整齐放置在相应箱的纸皮上，同时向QC主管汇报。 B：QC对易判断的返工问题，可直接在不良品的箱头纸旁张贴“不良品返工卡”，通知生产部组长对此不良品进行确认，同时根据返工情况出示返工样板（自己签出或请品质主管签出，返工样板只对此批不良品的返工有效，对生产中的货无效）。 C：涉及到产品报废，超差回用或存在判断模糊的情况下，QC应张贴**椭圆形“待处理”贴纸，为避免遗漏，要求此批难以判定的产品每箱上都要张贴“待处理”贴纸，并立即报请品质主管对策，必要时开具《生产&品质异常处理报告》，或“待处理通知单”让PMC及生产部了解此批产品的具体不良情形和现在所处的状态，经品质主管批准后，才可以在不良品箱头纸旁张贴“产品报废”、“超差回用”等贴纸。如果品质主管暂时未作出有效的处理对策，则应加贴**长方形“隔离待处理”贴纸以说明原因（注：对于“隔高待处理”的不良品，正常情况下品质主管应在一个工作日内处理或有合理的解释）。以上三种贴纸的使用都需要开具《生产&品质异常处理报告》。〈5>填写记录: QC将以上检验结果如实记录在《产品检验记录表》/《QA检查报告》中。 机位处在生产状态：QC必须定时在“机头表”上及时注明生产状况，及时填写《巡检记录》。 QC常用的标识有：PASS章、不良品返工卡、“待处理”贴纸、“隔离待处理”贴纸、“超差回用”贴纸等。 附FQC验货流程图： 准备工作

外观和结构检验内、外包装检验重 检报 废开具《生产&品质异常处理报告》返 修填写记录QC PASS结果处理产品检验外箱检验

1目的：

明确标示检验与测试结果，鉴定产品为合格与不合格，避免被错误

使用与出货。

2范围：

本公司生产之产品，从进料检验、制程检验、成品检验等过程均属之。

3权责：

31 进料检验与测试状况:品保部

32 制程检验与测试状况:生产部、品保部

33 成品检验与测试状况:生产部、品保部

4定义：

无

5作业内容：

51 进料检验：

511 零件经进料检验科依「进料检验管制程序」检验，检验合格

之零件放置于库房或生产在线待组装。

512 不合格品置于不合格品区，若可退修则要求厂商携回处理或暂时

别上**标示牌，无法退修则别上红色标示牌。

513 特采品别上橘色『特采品』标签标示之。

52 制程检验

521 产品于制造过程中，生产部，技术科负责自主检验，并依「制

程管制程序」之规定检验，并将检验与测试结果记录于『

自主检验表』合格则继续组装直至产品完成。

522 组装过程自主检验遇有检验不合格且自行无法排除时，得

立即通知品保部及研发部共同处理排除障碍，障碍排除后仍

需再次检验以确定是否合格后再进行下一工程之组装。

53 成品检验

531 检验合格之成品，由生产部相关单位贴上『合格』标示牌，待出

货时取下标示牌(标示牌回收重复使用)。

532 检验不合格之成品，由生产部相关单位会知相关组装负责人,

立即排除障碍，障碍排除后仍需再次检验以确定是否合

格，直至确认成品合格后则依据531处理之。

54质量检验章的使用

541依质量检验流程检验质量结果填于此章。

542产品合格勾填 □合格 产品不合格勾填 □不合格。

543依实际检验日期填写日期项。

6相关文件

61 进料检验管制程序(P014)

62 制程检验程序(P010)

63 成品检验管制程序(P015)

7使用窗体

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