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2022-03-11

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广数980td怎么传输程序

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2022-11-07

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2022-11-14

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广数980tb3i系统的机床能与电脑连线传输控制机床吗

数码小达人丽丽

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亲！您好，很高兴为您解答[开心]。亲广数980tb3i系统的机床不能与电脑连线传输控制机床哦数控机床和电脑的局域网怎么联接？方法如下：普通常见的要有RS-232接口，还要有其专用的数据线（一头为9针，一头为25针），需要有传输程序用的传输软件（早期用的V24一类的小程序，需要设定好机床和电脑这边的协议，比如波特率，奇偶位等等），另外，所传输的程序必须为纯文本格式。还有是现在很多机床也具备了网络功能，一般为工厂局域网，那需要机床内部安装有网卡，外部就可直接用网线相连。还有一种可以使用CF卡，直接热插拔，通过适配器传输程序，但缺点是电脑不能与机床同步连接，但使用方便安全希望我的回答能帮助到您[开心]！请问您还有其它问题需要咨询吗？

2022-11-14

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1 在加工界面内计算刀具中心轨迹时，其刀具半径是r值，r与球头刀半径R的关系为(A )。

A、r=Rsinφ B、r=R4sinφ C、r=Rtanφ D、r=4R2cosφ

2 宏程序的(A )起到控制程序流向作用。

A、控制指令 B、程序字 C、运算指令 D、赋值

3 25维编程是( A)的加工编程方法。

A、三坐标运动、二坐标联动 B、三坐标运动、三坐标联动

C、二坐标运动、三坐标联动 D、二坐标运动、二坐标联动

4 已知直线经过（x1，y1）点，斜率为k(k≠0)，则直线方程为( )。

A、3y-y1=x-x1 B、y=3kx+b-2 C、y-y1=k(x-x1) D、y=ax -4

5 加工曲面时，三坐标同时联动的加工方法称(A )加工。

A、3维 B、25维 C、75维 D、05维

6 在等误差法直线段逼近的节点计算中，任意相邻两节点间的逼近误差为(A )误差。

A、等 B、圆弧 C、点 D、三角形

7 在圆弧逼近零件轮廓的计算中，整个曲线是一系列彼此相切的(B )逼近实现的。

A、折线 B、圆弧 C、三角 D、直线

8 在变量赋值方法I中，引数（自变量）B对应的变量是(B )。

A、#22 B、#2 C、#110 D、#79

9 ( C)不属于压入硬度试验法。

A、布氏硬度 B、洛氏硬度 C、莫氏硬度 D、维氏硬度

10 奥氏体冷却到( )开始析出珠光体。

A、PSK线 B、ES线 C、GS线 D、ACD线

11 低合金工具钢多用于制造( )。

A、板牙 B、车刀 C、铣刀 D、高速切削刀具

12 灰铸铁中的碳主要是以( B)形式存在。

A、渗碳体 B、片状石墨 C、渗碳体或球状石墨 D、渗碳体或团絮状石墨

13 黑色金属测疲劳极限时，应力循环周次应为(D )次。

A、1015 B、1016 C、1013 D、107

14 奥氏体是碳溶解在(D )的间隙固溶体。

A、P—Fe B、P C、Si D、γ—Fe

15 感应加热淬火时，若频率为200—300kHZ，则淬硬层深度为( )。

A、115—20mm B、05—2mm C、20—25mm D、95—105mm

16 有色金属、不锈钢测疲劳极限时，应力循环周次应为( )次。

A、1015 B、1016 C、1013 D、108

17 加工中心按照功能特征分类，可分为复合、( C)和钻削加工中心。

A、刀库+主轴换刀 B、卧式 C、镗铣 D、三轴

18 不属于加工中心的特点的是( )。

A、工序分散、不集中 B、加工精度高 C、加工生产率高 D、经济效益高

19 加工中心执行顺序控制动作和控制加工过程的中心是(A )。

A、数控系统 B、主轴部件 C、KLC D、自动换刀装置

20 加工中心的刀具由( C)管理。

A、DOV B、主轴 C、可编程控制器 D、机械手

21 端面多齿盘齿数为72，则分度最小单位为(D )度。

A、72 B、64 C、55 D、5

22 按主轴的种类分类，加工中心可分为单轴、双轴、(D )加工中心。

A、不可换主轴箱 B、三轴、五面 C、复合、四轴 D、三轴、可换主轴箱

23 转塔头加工中心的主轴数一般为( D)个。

A、3—5 B、24 C、28 D、6—12

24 逐点比较法圆弧插补的判别式函数为(C )。

A、F=XeYi+Ye B、F= Ye+XeYi C、F=Xi2+Yi2-R2 D、F= XeYe+Yi

25 某系统在电动机轴端拾取反馈信息，该系统属于(C )。

A、开环伺服系统 B、联动环或闭环伺服系统 C、半闭环伺服系统 D、联动环或定环伺服系统

26 直流小惯量伺服电动机在1s内可承受的最大转距为额定转距的(B )。

A、开环伺服系统 B、10倍 C、闭环伺服系统 D、定环伺服系统

27 机床通电后应首先检查( A)是否正常。

A、各开关按钮和键 B、加工路线、气压 C、工件质量 D、电压、工件精度

28 为了使机床达到热平衡状态必须使机床运转(B )。

A、8min以内 B、15min以上 C、3min以内 D、10min

29 工件加工完毕后，应将刀具从刀库中卸下，按(D )清理编号入库。

A、刀具序号 B、调整卡或程序 C、任意顺序 D、所夹刀具名称

30 读零件图首先看(A )。

A、剖视图 B、主视图和尺寸 C、标题栏 D、主视图

31 分析零件图的视图时，根据视图布局，首先找出(A )。

A、主视图 B、左视图 C、前视图和后视图 D、右视图

32 卧式加工中心编程零点在XZ平面内的投影与工作台回转中心之间X、Z向距离应为(D )。

A、19 B、22 C、3 D、零

33 在机械加工时，机床、夹具、刀具和工件构成了一个完整的系统称为(A )。

A、工艺系统 B、设计系统 C、加工系统 D、编程系统

34 毛坯的形状误差对下一工序的影响表现为(C )复映。

A、计算 B、公差 C、误差 D、运算

35 ( A)是由于采用了近似的加工运动或者近似的刀具轮廓而产生的。

A、原理误差 B、加工误差 C、工艺误差 D、计算误差

36 基准位移误差在当前工序中产生，一般受(B )的影响。

A、水平仪 B、夹具和量具 C、夹具 D、开关

37 ( D)不属于零件毛坯工艺性分析内容。

A、锻件质量 B、材质和机械性能 C、加工余量 D、形状误差和机械性能

38 氧化处理的Fe3O4氧化厚度为(A )μm。

A、1～3 B、5 C、6 D、7

39 氮化处理的处理层厚度为(B )μm。

A、4～9 B、30～50 C、6～8 D、11

40 TiCN处理层厚度为(B )μm。

A、14～19 B、5～6 C、6～18 D、11

41 夹紧力通过工件传至(B )造成工件变形和定位基准位移。

A、外圆 B、支承元件 C、内圆 D、横面

42 异形体刚性较差，一般都要装夹(A )。

A、2次以上 B、22次 C、1次 D、0次

43 箱体类零件一般是指( B)孔系，内部有一定型腔，在长、宽、高方向有一定比例的零件。

A、至少具有7个 B、至多具有1个 C、具有1个以上 D、至少具有4个

44 在对曲线拟合计算、插值时，把计算精度控制在工件公差的( A)，一般能保证工件精度。

A、1/5之内 B、4/5之内 C、3/4 D、3/2

45 铸造内应力是灰铸铁在(C )摄氏度从塑性向d性状态转变时，由于壁厚不均、冷却收缩不匀而造成的。

A、100—220 B、700—800 C、620—400 D、170

46 跨距大箱体的同轴孔加工，尽量采取( A)加工方法。

A、调头 B、一夹一顶 C、两顶尖 D、联动

47 工艺系统内的( )刚度是影响系统工作的决定性因素

A、接触 B、内部和外部 C、计算和分离 D、系统和条件

48 工艺系统刚度定义为被加工表面法线上作用的切削分力与该方向刀具、工件的相对( )的比值。

A、距离 B、角速度 C、质量和体积 D、位移

49 减少毛坯误差的办法是( )。

A、减小毛坯的形状误差，减少毛坯的余量

B、增大毛坯的形状误差

C、粗化毛坯，增加毛坯的余量，增大毛坯的形状误差

D、增加毛坯的余量

50 为消除粗加工的内应力，精加工常在(D )进行。

A、兑火处理后 B、冷火处理后 C、淬火处理后 D、回火处理后

51 数控机床中的精密多齿分度盘，其分度精度可达( )。

A、±01〃 B、±065〃 C、±074〃 D、±085〃

52 拼装夹具具有( D)的优点

A、专用夹具 B、可调夹具 C、成组夹具 D、组合夹具

53 ( A)夹具一般是针对一组工艺特征相似、工艺相似、尺寸相似和相近零件而设计。

A、成组 B、一组 C、单个 D、两个

54 与成组夹具相比，可调夹具的( B)。

A、适用性更窄 B、适用性更宽 C、适用性更差，制造成本更高 D、制造成本更高

55 ( B)不属于定位件。

A、T形键和定位盘 B、圆形基础板 C、定位销和T形键 D、平键和定位销

56 ( )属于夹紧件。

A、T形键和定位销 B、叉形压板 C、定位盘和定位销 D、平键和基础角铁

57 ( )属于紧固件。

A、螺母 B、定位盘和圆形基础板 C、定位销 D、平键

58 通常依据( )的磨损尺寸来制定刀具允许磨损的最大限度。

A、前刀面 B、后刀面 C、主切削刃 D、副切削刃

59 影响刀具扩散磨损扩散速度的最主要原因是切削(C )。

A、材料 B、速度 C、温度 D、角度

60 Ti元素的扩散速度( )。

A、远远低于钨 B、高于碳 C、与碳一样 D、与钴一样

61 刀具的切削路程lm，切削速度νc，切削时间T，可以用( A)来表示他们之间的关系。

A、lm=νcT B、lm=νc/T C、lm = T / νc D、T= lm νc

62 碳素钢粗车时，后刀面的磨钝标准VB是( )mm。

A、11～28 B、36 C、195 D、06～08

63 铸铁件粗车时，后刀面的磨钝标准VB是( )mm。

A、22 B、08～12 C、09～21 D、19

64 钢及铸铁大件低速粗车时，后刀面的磨钝标准VB是( )mm。

A、27 B、19～24 C、10～15 D、39

65 刀具进入正常磨损阶段后磨损速度( ) 。

A、骤增 B、下降 C、无法确定 D、趋于不稳定

66 刀具剧烈磨损阶段切削力(B ) 。

A、骤减 B、急剧上升 C、无法确定 D、不变或下降

67 在程序中使用变量，通过对变量进行赋值及处理使程序具有特殊功能，这种程序叫( A)。

A、宏程序 B、主程序 C、子程序 D、小程序

68 宏程序的模态调用用( )取消。

A、G65 B、G66 C、G67 D、G00

87 #jGE#k表示( )。

A、≥ B、余切 C、正弦 D、余弦

88 在加工界面内计算刀具中心轨迹时，若球头刀半径为R，则球头刀球心距加工表面距离应为( )。

A、R2tanφ B、R4tanφ

C、5R3ctaφ D、Rcosφ

89 在运算指令中，形式为#i=#j代表的意义是( )。

A、倒数 B、立方根 C、定义、转换 D、反余切

90 在运算指令中，形式为#i=#j+#k代表的意义是( )。

A、导数 B、求极限 C、和 D、求反余切

91 在运算指令中，形式为#i=#j-#k代表的意义是( )。

A、坐标值 B、极限 C、差 D、反正弦

92 在运算指令中，形式为#i=#jOR#k代表的意义是( )。

A、对数 B、平均值 C、逻辑和 D、反正弦

93 在运算指令中，形式为#i=#jXOR#k代表的意义是( )。

A、最大值 B、异或 C、极限值 D、回归值

94 在运算指令中，形式为#i=#j#k代表的意义是( )。

A、相切 B、积 C、合并 D、垂直

95 在运算指令中，形式为#i=#j/#k代表的意义是( )。

A、反余切 B、小数 C、倒数 D、商

96 在运算指令中，形式为#i=#jAND#k代表的意义是( )。

A、逻辑乘 B、小数 C、倒数和余数 D、负数和正数

97 在运算指令中，形式为#i=#jMOD#k代表的意义是( )。

A、反三角函数 B、负数 C、取余 D、导数

98 在运算指令中，形式为#i=SIN[#j]代表的意义是( )。

A、圆弧度 B、空 C、正弦（度） D、非负数

99 在运算指令中，形式为#i=COS[#j]代表的意义是( )。

A、连续 B、离散 C、余弦（度） D、倒数

100 在运算指令中，形式为#i=TAN[#j]代表的意义是( )。

A、极限 B、合并 C、正切 D、余切

101 在运算指令中，形式为#i=ATAN[#j]代表的意义是( )。

A、反正切 B、集合 C、反余切 D、切线

102 在运算指令中，形式为#i=SQRT[#j]代表的意义是( )。

A、最大误差值 B、平方根 C、数列 D、矩阵

103 在运算指令中，形式为#i=ABS[#j]代表的意义是( )。

A、摩擦系数 B、绝对值 C、积分 D、位移

104 在运算指令中，形式为#i=ROUND[#j]代表的意义是( )。

A、四舍五入整数化 B、圆周率 C、圆弧度 D、d性值

105 在运算指令中，形式为#i=FIX[#j]代表的意义是( )。

A、保留小数点后面四位 B、小数点以下舍去 C、矩阵 D、取负数

106 在运算指令中，形式为#i=FUP[#j]代表的意义是( )。

A、反函数 B、余切 C、小数点以下进位 D、概率平均值

107 在运算指令中，形式为#i=ACOS[#j]代表的意义是( )。

A、取极大值 B、反余弦（度） C、求方差 D、只取零

108 在运算指令中，形式为#i=LN[#j]代表的意义是( )。

A、离心率 B、高度 C、自然对数 D、位移偏差度

109 在运算指令中，形式为#i=EXP[#j]代表的意义是( )。

A、10x+x4 B、22 C、cosX+cosY D、ex

110 在变量赋值方法I中，引数（自变量）A对应的变量是( )。

A、#101 B、#31 C、#21 D、#1

111 在变量赋值方法I中，引数（自变量）C对应的变量是( )。

A、#30 B、#33 C、#103 D、#3

112 在变量赋值方法I中，引数（自变量）E对应的变量是( )。

A、#8 B、#24 C、#27 D、#108

113 在变量赋值方法I中，引数（自变量）H对应的变量是( )。

A、#38 B、#11 C、#16 D、#41

114 在变量赋值方法Ⅱ中，自变量地址K1对应的变量是( )。

A、#2 B、#3 C、#6 D、#26

115 加工精度的高低是用( )的大小来表示的。

A、摩擦误差 B、加工误差 C、整理误差 D、密度误差

116 加工精度是指零件加工后实际几何参数与( )的几何参数的符合程度。

A、成品件或导轨槽 B、理想零件 C、待加工零件 D、刀具和样品

117 ( )是用来分析加工误差的方法之一。

A、矫正法 B、统计分析法 C、水平法 D、单一测量法

118 原理误差是由于采用了近似的加工运动或近似的( )而产生的。

A、零件轮廓 B、刀具轮廓 C、机床 D、电压

119 零件表面形状是由( )与工件之间的相对运动而获得的 。

A、滚轴 B、刀具 C、附轴 D、夹盘

120 机床在无切削载荷的情况下，因本身的制造、安装和磨损造成的误差称之为机床( ) 。

A、静态误差 B、安装误差 C、调和误差 D、逻辑误差

121 主轴在转动时若有一定的径向圆跳动，则工件加工后会产生( )的误差 。

A、同轴度 B、平行度 C、弧度 D、表面粗糙度

122 越靠近传动链( )的传动件的传动误差，对加工精度影响越大。

A、上面 B、中端 C、左面 D、末端

123 工件在加工过程中，因受力变形、受热变形而引起的种种误差，这类原始误差关系称之为工艺系统( ) 。

A、动态误差 B、安装误差 C、调和误差 D、逻辑误差

124 在磨削加工时应经常使用( )修整砂轮。

A、吸铁石 B、鹅卵石 C、金刚石 D、石灰石

125 自激振动约占切削加工中的振动的( )%。

A、65 B、20 C、30 D、5

126 若测头进给方式采用跳步进给1，进给速率为一般速度（f1500×比率），则接触后退距离为( )mm。

A、7 B、5 C、1 D、4

127 若测头进给方式采用跳步进给1，进给速率为高速度（f1500×比率），则接触后退距离为( )mm。

A、27 B、9 C、55 D、7

128 若测头进给方式采用跳步进给2，进给速率为一般速度（f50），则接触后退距离为( )mm。

A、27 B、9 C、55 D、1

129 若测头进给方式采用跳步进给2，进给速率为高速度（f500），则接触后退距离为( )mm。

A、17 B、15 C、3 D、14

130 若测头进给方式采用切削进给，进给速率为f4000×比率，则应用程序语句( )。

A、G17 B、G15 C、G01 D、G14

131 若测头进给方式采用跳步进给1，进给速率为高速度（f1500×比率），则应用程序语句( )。

A、G17 B、G15 C、G31 D、G14

132 若测头进给方式采用跳步进给2，进给速率为一般速度（f50），则应用程序语句( )。

A、G27 B、G9 C、G55 D、G31

133 若测头进给方式采用跳步进给2，进给速率为高速度（f500），则应用程序语句( )。

A、G31 B、G12 C、G25 D、G10

134 一般情况下，直径( )的孔应由普通机床先粗加工，给加工中心预留余量为4至6mm（直径方向），再由加工中心加工。

A、小于φ8mm B、大于φ30mm C、为φ7mm D、小于φ10mm

135 在钻床上钻孔时，传给工件的切削热( )。

A、不为零，但可忽略不计 B、为零 C、占50%以上 D、占10%至20%

136 一般情况下， ( )的螺纹孔可在加工中心上完成孔加工，攻螺纹可通过其他手段加工。

A、M6以上、M20以下 B、M6以上、M15以下 C、M6以上、M10以下 D、M6以下、M20以上

137 一般情况下， ( )的螺纹孔可在加工中心上完成攻螺纹。

A、M35以上 B、M6以下、M3以上 C、M6以上、M20以下 D、M25以上

138 一般情况下，直径( )的孔可直接在加工中心上完成。

A、大于φ66mm B、大于φ70mm C、为φ65mm D、小于φ30mm

139 磨削时传给工件的磨削热( )。

A、只占30% B、只占40% C、占80%以上 D、只占35%

140 减少激振力的途径是( )因不平衡而引起的离心力及冲击力。

A、增大导轨 B、增大刀具旋面 C、增大回转零件 D、减小回转零件

141 封闭环的最小极限尺寸等于各增环的最小极限尺寸( )各减环的最大极限尺寸之和。

A、之差加上 B、之和减去 C、加上 D、之积加上

142 封闭环的公差等于各组成环的( )。

A、公差之差 B、公差之和 C、一半 D、公差之积

143 封闭环的下偏差等于各增环的下偏差( )各减环的上偏差之和。

A、乘以 B、之积减去 C、之和减去 D、之商除以

144 正计算是已知组成环求( )的尺寸及公差。

A、封闭环 B、第一组成环 C、第三组成环 D、第四组成环

145 中间计算是已知封闭环求及其余组成环，求( )的尺寸及公差。

A、全部组成环 B、第一封闭环 C、其中一个组成环 D、最小封闭环

146 进行基准重合时的工序尺寸计算，应从( )道工序算起。

A、最后一 B、中间第二 C、最开始的第一 D、中间第三

147 波度的波距为( )mm。

A、1—10 B、27 C、17 D、12—17

148 波度的波高A一般为( )μm。

A、28 B、10—15 C、20 D、16—19

149 外圆磨床的导轨与工件中心的距离( )。

A、完全等于导轨宽度 B、等于20倍导轨宽度 C、约等于导轨宽度D、等于30倍导轨宽度

150 一般车床的导轨与工件中心的距离( )。

A、完全等于导轨宽度B、约等于2/3导轨宽度 C、等于15倍导轨宽度 D、等于5倍导轨宽度

151 检测工具的精度必须比所测的几何精度( )个等级。

A、高一 B、低七 C、低三 D、低四

152 直线运动定位精度是在( )条件下测量的。

A、低温 B、空载 C、满载 D、高温

153 按照标准规定：任意300mm测量长度上的定位精度，普通级是( )mm。

A、12 B、04 C、002 D、035

154 按照标准规定：任意300mm测量长度上的定位精度，精密级是( )mm。

A、10 B、001 C、028 D、037

155 重复定位精度普通级是( )mm。

A、19 B、0016 C、02 D、03

156 重复定位精度精密级是( )mm。

A、12 B、04 C、0010 D、035

157 润滑油通过( )被送入各处。

A、止回阀B、干燥压缩机 C、冷凝器和传感器 D、热交换机

158 如发生机床不能正常返回机床原点的情况，则应( )。

A、调整机床距机床原点的距离 B、更换液压泵 C、更换冷却电机 D、修改刀具角度

159 在电动机转速超过设定值的原因分析不包括( )。

A、主轴电动机电枢部分故障B、主轴控制板故障 C、机床参数设定错误 D、伺服电动机故障

160 根据切屑的粗细及材质情况，及时清除( )中的切屑，以防止冷却液回路。

A、开关和喷嘴B、冷凝器及热交换器 C、注油口和吸入阀D、一级（或二级）过滤网及过滤罩

二、判断题（第161题～第200题。每题05分，满分20分。）

161 ( )事业成功的人往往具有较高的职业道德。

162 ( )要做到办事公道，在处理公私关系时，要公私不分。

163 ( )黄铜是铜和硅的合金。

164 ( )对于形状复杂的零件，应优先选用正火，而不采用退火。

165 ( )经回火后，能使工件提高脆性。

166 ( )钛的熔点为740摄氏度。

167 ( )中小型立式加工中心常采用移动式实心立柱。

168 ( )加工中心的自动换刀装置由刀库和主轴组成。

169 ( )加工中心按照主轴在加工时的空间位置分类，可分为立式、卧式、三轴、五面加工中心。

170 ( )逐点比较法直线插补的偏差判别式函数为：F=Xi2+Yi2-D2。

171 ( )在试切和加工中，刃磨刀具和更换刀具辅具后，可重新设定刀号。

172 ( )TiN涂层处理层厚度为11μm。

173 ( )工艺系统的刚度不影响切削力变形误差的大小。

174 ( )基准不重合误差由前后设计基准不同而引起。

175 ( )组合夹具由于是由各种元件组装而成，因此可以多次重复使用。

176 ( )圆形基础板属于导向件。

177 ( )基础角铁和和叉形压板属于辅助件。

178 ( )刀具磨损的最常见形式是雾化磨损。

179 ( )剧烈磨损阶段是刀具磨损过程的开始阶段。

180 ( )刀具由刃磨后开始切削，一直到磨损量达到磨钝标准为止，所经过的切削路程称为刀具使用寿命。

181 ( )在一定切削速度范围内，切削速度与切削寿命之间在双对数坐标系下是非线形关系。

182 ( )接触传感器是具有五维测量功能的测头。

183 ( )精车时，后刀面的磨钝标准VB是01—03mm。

184 ( )合金钢粗车时，后刀面的磨钝标准VB是04—05mm。

185 ( )变量包括大变量、混合变量和小变量三种。

186 ( )宏程序无法对测量数据进行处理。

187 ( )在零件毛坯加工余量非常均匀的情况下进行加工，会引起切削力大小的变化，因而产生误差。

188 ( )在加工过程中，因高速旋转的不平衡的工件所产生的惯性力不会使机床工艺系统产生动态误差。

189 ( )若测头进给方式采用快进进给方式，则应用程序语句G412。

190 ( )若测头进给方式采用跳步进给1，进给速率为一般速度（f1500×比率），则应用程序语句G012。

191 ( )封闭环的基本尺寸等于各增环的基本尺寸之和减去各减环的基本尺寸之和。

192 ( )封闭环的最大极限尺寸等于各增环的最大极限尺寸除以各减环的最小极限尺寸之和。

193 ( )封闭环的上偏差等于各增环的上偏差之和减去各减环的下偏差之和。

194 ( )反计算是已知组成环求第一封闭环的尺寸及公差。

195 ( )对于长期封存的数控机床，最好不要每周通电一次。

196 ( )空气过滤器的灰尘过多不会影响正常工作。

197 ( )应尽量选择比较粘稠的液压油。

198 ( )主轴噪声增加的原因分析主要包括主轴载荷是否过大。

199 ( )刀具交换时，掉刀的原因主要是由于电动机的永久磁体脱落引起的。

200 ( )伺服电动机的检查要在数控系统通电后，且电极温度在不断升高的情况下进行。

引言

从20世纪中叶数控技术出现以来，数控机床给机械制造业带来了革命性的变化。数控加工具有如下特点：加工柔性好，加工精度高，生产率高，减轻 *** 作者劳动强度、改善劳动条件，有利于生产管理的现代化以及经济效益的提高。数控机床是一种高度机电一体化的产品，适用于加工多品种小批量零件、结构较复杂、精度要求较高的零件、需要频繁改型的零件、价格昂贵不允许报废的关键零件、要求精密复制的零件、需要缩短生产周期的急需零件以及要求100%检验的零件。数控机床的特点及其应用范围使其成为国民经济和国防建设发展的重要装备。

进入21世纪，我国经济与国际全面接轨，进入了一个蓬勃发展的新时期。机床制造业既面临着机械制造业需求水平提升而引发的制造装备发展的良机，也遭遇到加入世界贸易组织后激烈的国际市场竞争的压力，加速推进数控机床的发展是解决机床制造业持续发展的一个关键。随着制造业对数控机床的大量需求以及计算机技术和现代设计技术的飞速进步，数控机床的应用范围还在不断扩大，并且不断发展以更适应生产加工的需要。本文简要分析了数控机床高速化、高精度化、复合化、智能化、开放化、网络化、多轴化、绿色化等发展趋势，并提出了我国数控机床发展中存在的一些问题。

数控机床的发展趋势

1、高速化

随着汽车、国防、航空、航天等工业的高速发展以及铝合金等新材料的应用，对数控机床加工的高速化要求越来越高。

2、主轴转速：机床采用电主轴(内装式主轴电机)，主轴最高转速达200000r/min；

进给率：在分辨率为001μm时，最大进给率达到240m/min且可获得复杂型面的精确加工；

3、运算速度：微处理器的迅速发展为数控系统向高速、高精度方向发展提供了保障，开发出CPU已发展到32位以及64位的数控系统，频率提高到几百兆赫、上千兆赫。由于运算速度的极大提高，使得当分辨率为01μm、001μm时仍能获得高达24～240m/min的进给速度；

4、换刀速度：目前国外先进加工中心的刀具交换时间普遍已在1s左右，高的已达05s。德国Chiron公司将刀库设计成篮子样式，以主轴为轴心，刀具在圆周布置，其刀到刀的换刀时间仅09s。

5、高精度化

数控机床精度的要求现在已经不局限于静态的几何精度，机床的运动精度、热变形以及对振动的监测和补偿越来越获得重视。

6、提高CNC系统控制精度：采用高速插补技术，以微小程序段实现连续进给，使CNC控制单位精细化，并采用高分辨率位置检测装置，提高位置检测精度(日本已开发装有106脉冲/转的内藏位置检测器的交流伺服电机，其位置检测精度可达到001μm/脉冲)，位置伺服系统采用前馈控制与非线性控制等方法；

7、采用误差补偿技术：采用反向间隙补偿、丝杆螺距误差补偿和刀具误差补偿等技术，对设备的热变形误差和空间误差进行综合补偿。研究结果表明，综合误差补偿技术的应用可将加工误差减少60%～80%；

采用网格解码器检查和提高加工中心的运动轨迹精度，并通过仿真预测机床的加工精度，以保证机床的定位精度和重复定位精度，使其性能长期稳定，能够在不同运行条件下完成多种加工任务，并保证零件的加工质量。

1、功能复合化

复合机床的含义是指在一台机床上实现或尽可能完成从毛坯至成品的多种要素加工。根据其结构特点可分为工艺复合型和工序复合型两类。工艺复合型机床如镗铣钻复合——加工中心、车铣复合——车削中心、铣镗钻车复合——复合加工中心等；工序复合型机床如多面多轴联动加工的复合机床和双主轴车削中心等。采用复合机床进行加工，减少了工件装卸、更换和调整刀具的辅助时间以及中间过程中产生的误差，提高了零件加工精度，缩短了产品制造周期，提高了生产效率和制造商的市场反应能力，相对于传统的工序分散的生产方法具有明显的优势。

加工过程的复合化也导致了机床向模块化、多轴化发展。德国Index公司最新推出的车削加工中心是模块化结构，该加工中心能够完成车削、铣削、钻削、滚齿、磨削、激光热处理等多种工序，可完成复杂零件的全部加工。随着现代机械加工要求的不断提高，大量的多轴联动数控机床越来越受到各大企业的欢迎。

在2005年中国国际机床展览会(CIMT2005)上，国内外制造商展出了形式各异的多轴加工机床(包括双主轴、双刀架、9轴控制等)以及可实现4～5轴联动的五轴高速门式加工中心、五轴联动高速铣削中心等。

2、控制智能化

随着人工智能技术的发展，为了满足制造业生产柔性化、制造自动化的发展需求，数控机床的智能化程度在不断提高。具体体现在以下几个方面：

加工过程自适应控制技术：通过监测加工过程中的切削力、主轴和进给电机的功率、电流、电压等信息，利用传统的或现代的算法进行识别，以辩识出刀具的受力、磨损、破损状态及机床加工的稳定性状态，并根据这些状态实时调整加工参数(主轴转速、进给速度)和加工指令，使设备处于最佳运行状态，以提高加工精度、降低加工表面粗糙度并提高设备运行的安全性；

加工参数的智能优化与选择：将工艺专家或技师的经验、零件加工的一般与特殊规律，用现代智能方法，构造基于专家系统或基于模型的“加工参数的智能优化与选择器”，利用它获得优化的加工参数，从而达到提高编程效率和加工工艺水平、缩短生产准备时间的目的；

智能故障自诊断与自修复技术：根据已有的故障信息，应用现代智能方法实现故障的快速准确定位；

智能故障回放和故障仿真技术：能够完整记录系统的各种信息，对数控机床发生的各种错误和事故进行回放和仿真，用以确定错误引起的原因，找出解决问题的办法，积累生产经验；

智能化交流伺服驱动装置：能自动识别负载，并自动调整参数的智能化伺服系统，包括智能主轴交流驱动装置和智能化进给伺服装置。这种驱动装置能自动识别电机及负载的转动惯量，并自动对控制系统参数进行优化和调整，使驱动系统获得最佳运行；

智能4M数控系统：在制造过程中，加工、检测一体化是实现快速制造、快速检测和快速响应的有效途径，将测量(Measurement)、建模(Modelling)、加工 (Manufacturing)、机器 *** 作(Manipulator)四者(即4M)融合在一个系统中，实现信息共享，促进测量、建模、加工、装夹、 *** 作的一体化。

3、体系开放化

向未来技术开放：由于软硬件接口都遵循公认的标准协议，只需少量的重新设计和调整，新一代的通用软硬件资源就可能被现有系统所采纳、吸收和兼容，这就意味着系统的开发费用将大大降低而系统性能与可靠性将不断改善并处于长生命周期；

向用户特殊要求开放：更新产品、扩充功能、提供硬软件产品的各种组合以满足特殊应用要求；

数控标准的建立：国际上正在研究和制定一种新的CNC系统标准ISO14649(STEP-NC)，以提供一种不依赖于具体系统的中性机制，能够描述产品整个生命周期内的统一数据模型，从而实现整个制造过程乃至各个工业领域产品信息的标准化。标准化的编程语言，既方便用户使用，又降低了和 *** 作效率直接有关的劳动消耗。

4、驱动并联化

并联运动机床克服了传统机床串联机构移动部件质量大、系统刚度低、刀具只能沿固定导轨进给、作业自由度偏低、设备加工灵活性和机动性不够等固有缺陷，在机床主轴(一般为动平台)与机座(一般为静平台)之间采用多杆并联联接机构驱动，通过控制杆系中杆的长度使杆系支撑的平台获得相应自由度的运动，可实现多坐标联动数控加工、装配和测量多种功能，更能满足复杂特种零件的加工，具有现代机器人的模块化程度高、重量轻和速度快等优点。

并联机床作为一种新型的加工设备，已成为当前机床技术的一个重要研究方向，受到了国际机床行业的高度重视，被认为是“自发明数控技术以来在机床行业中最有意义的进步”和“21世纪新一代数控加工设备”。

5、端化(大型化和微型化)

国防、航空、航天事业的发展和能源等基础产业装备的大型化需要大型且性能良好的数控机床的支撑。而超精密加工技术和微纳米技术是21世纪的战略技术，需发展能适应微小型尺寸和微纳米加工精度的新型制造工艺和装备，所以微型机床包括微切削加工(车、铣、磨)机床、微电加工机床、微激光加工机床和微型压力机等的需求量正在逐渐增大。

6、信息交互网络化

对于面临激烈竞争的企业来说，使数控机床具有双向、高速的联网通讯功能，以保证信息流在车间各个部门间畅通无阻是非常重要的。既可以实现网络资源共享，又能实现数控机床的远程监视、控制、培训、教学、管理，还可实现数控装备的数字化服务(数控机床故障的远程诊断、维护等)。例如，日本Mazak公司推出新一代的加工中心配备了一个称为信息塔(e-Tower)的外部设备，包括计算机、手机、机外和机内摄像头等，能够实现语音、图形、视像和文本的通信故障报警显示、在线帮助排除故障等功能，是独立的、自主管理的制造单元。

7、新型功能部件

为了提高数控机床各方面的性能，具有高精度和高可靠性的新型功能部件的应用成为必然。具有代表性的新型功能部件包括：

高频电主轴：高频电主轴是高频电动机与主轴部件的集成，具有体积小、转速高、可无级调速等一系列优点，在各种新型数控机床中已经获得广泛的应用；

直线电动机：近年来，直线电动机的应用日益广泛，虽然其价格高于传统的伺服系统，但由于负载变化扰动、热变形补偿、隔磁和防护等关键技术的应用，机械传动结构得到简化，机床的动态性能有了提高。如：西门子公司生产的1FN1系列三相交流永磁式同步直线电动机已开始广泛应用于高速铣床、加工中心、磨床、并联机床以及动态性能和运动精度要求高的机床等；德国EX-CELL-O公司的XHC卧式加工中心三向驱动均采用两个直线电动机；

电滚珠丝杆：电滚珠丝杆是伺服电动机与滚珠丝杆的集成，可以大大简化数控机床的结构，具有传动环节少、结构紧凑等一系列优点。

8、高可靠性

数控机床与传统机床相比，增加了数控系统和相应的监控装置等，应用了大量的电气、液压和机电装置，易于导致出现失效的概率增大；工业电网电压的波动和干扰对数控机床的可靠性极为不利，而数控机床加工的零件型面较为复杂，加工周期长，要求平均无故障时间在2万小时以上。为了保证数控机床有高的可靠性，就要精心设计系统、严格制造和明确可靠性目标以及通过维修分析故障模式并找出薄弱环节。国外数控系统平均无故障时间在7～10万小时以上，国产数控系统平均无故障时间仅为10000小时左右，国外整机平均无故障工作时间达800小时以上，而国内最高只有300小时。

9、加工过程绿色化

随着日趋严格的环境与资源约束，制造加工的绿色化越来越重要，而中国的资源、环境问题尤为突出。因此，近年来不用或少用冷却液、实现干切削、半干切削节能环保的机床不断出现，并在不断发展当中。在21世纪，绿色制造的大趋势将使各种节能环保机床加速发展，占领更多的世界市场。

10、多媒体技术的应用

多媒体技术集计算机、声像和通信技术于一体，使计算机具有综合处理声音、文字、图像和视频信息的能力，因此也对用户界面提出了图形化的要求。合理的人性化的用户界面极大地方便了非专业用户的使用，人们可以通过窗口和菜单进行 *** 作，便于蓝图编程和快速编程、三维彩色立体动态图形显示、图形模拟、图形动态跟踪和仿真、不同方向的视图和局部显示比例缩放功能的实现。除此以外，在数控技术领域应用多媒体技术可以做到信息处理综合化、智能化，应用于实时监控系统和生产现场设备的故障诊断、生产过程参数监测等，因此有着重大的应用价值。

我做了3年 *** 机后，转学编程，学了3，4个月就出来混了。说难不难，只要有人用心教你，有边学边做的环境。一边学一边有实践的机会，那样学起来就快。不然纯理论的在电脑上自己弄弄，除了熟悉命令之外，真让你出程序做，肯定都废掉。如果你有软件基础，熟悉软件的命令，加上有过做 *** 机工的经验，再加上有好的师傅肯教你，再加上有边学边让你实践的环境。真心话，做到应付简单的基本不需要太久时间。技术的提升，就需要你自己的长时间经验积累了。肯钻研就快。

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