兄弟加工中心极坐标怎么编程

这个极坐标编程步骤如下：

1、根据今日头条信息显示，对刀之前，要进行回零的 *** 作，以清除掉上次 *** 作的坐标数据。

2、用“MDI”模式，通过输入指令代码使主轴正转，并保持中等旋转速度，然后换成“手轮”模式。

3、用刀具在工件的右边轻碰一下，记下机床相对坐标的X值，将刀具移动到相对坐标X的一半上，记下机床的绝对坐标的X值，并按INPUT输入的坐标系中。

4、用刀具在工件的前面轻碰一下，记下机床相对坐标的Y值，将刀具移动到相对坐标Y的一半上，记下机床的绝对坐标的Y值、并按INPUT输入的坐标系中。

5、将刀具移动到工件上要对Z向零点的面上，记下此时的机床的坐标系中的Z向值，并按（INPUT）输入的坐标系中即可。

系统不支持IF，THEN。

一般数控系统中的IF有两种形式，一种是IF条件表达式GOTO10，意思是如果条件表达式成立，（就）转移到N10去继续执行。

如果不成立就执行下一个程序段。另一种是IF条件表达式THEN#1=#2，意思是如果条件表达式成立，（则）把#2的值赋予#1里，如果不成立就不执行赋值。可能你的系统只有第一种IF。

换刀格式为T1;不要其它指令了非常方便快捷还可以兼容指令T1M6;和M6T1在对加工中心进行换刀动作的编程安排时，应考虑如下问题： (1) 换刀动作必须在主轴停转的条件下进行，且必须实现主轴准停即定向停止(用M19指令)。 (2) 换刀点的位置应根据所用机床的要求安排，有的机床要求必须将换刀位置安排在参考点处或至少应让Z轴方向返回参考点，这时就要使用G28指令。有的机床则允许用参数设定第二参考点作为换刀位置，这时就可在换刀程序前安排G30指令。无论如何，换刀点的位置应远离工件及夹具，应保证有足够的换刀空间。 (3) 为了节省自动换刀时间，提高加工效率，应将选刀动作与机床加工动作在时间上重合起来。比如，可将选刀动作指令安排在换刀前的回参考点移动过程中，如果返回参考点所用的时间小于选刀动作时间，则应将选刀动作安排在换刀前的耗时较长的加工程序段中。 (4) 若换刀位置在参考点处，换刀完成后，可使用G29指令返回到下一道工序的加工起始位置。 (5) 换刀完毕后，不要忘记安排重新启动主轴的指令；否则加工将无法持续。

数控车削加工中，应首先确定零件的加工原点，以建立准确的加工坐标系，同时考虑刀具的不同尺寸对加工的影响。这些都需要通过对刀来解决。

(1)一般对刀

一般对刀是指在机床上使用相对位置检测手动对刀。下面以Z向对刀为例说明对刀方法。

刀具安装后，先移动刀具手动切削工件右端面，再沿X向退刀，将右端面与加工原点距离N输入数控系统，即完成这把刀具Z向对刀过程。

手动对刀是基本对刀方法，但它还是没跳出传统车床的“试切--测量--调整”的对刀模式，占用较多的在机床上时间。此方法较为落后。

（2） 机外对刀仪对刀

机外对刀的本质是测量出刀具假想刀尖点到刀具台基准之间X及Z方向的距离。利用机外对刀仪可将刀具预先在机床外校对好，以便装上机床后将对刀长度输入相应刀具补偿号即可以使用。

（3）自动对刀

自动对刀是通过刀尖检测系统实现的，刀尖以设定的速度向接触式传感器接近，当刀尖与传感器接触并发出信号，数控系统立即记下该瞬间的坐标值，并自动修正刀具补偿值。

brother机床日期变量方法如下：在参数里边调，按参数按键，把光标移动到35号参数，看提示如果没有提示年，那就按切换按键，然后往后一个一个调整参数即可。

1、brother机床很多参数都是可以调整的，根据需要在菜单出设置就行。

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