FANUC-oi mate系统数控车床怎样对刀

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夹紧工件，使工件低速旋转（正转，反转是具体情况而定）

2

使用“手轮”模式，使车刀逐渐靠近工件

3

试切工件端面，X向退出，保持Z轴不动。打开“刀补”页面，打开软键“形状”（英文G开头），找到使用的刀补号，键入“Z00”，按“测量”键。

4

同理完成X轴对刀，注意X轴一般应输入直径值。

5

把刀具移至安全位置（以刀具旋转加工时不与工件或机床其他位置发生干涉为安全）

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继续下一把刀具，完成对刀后，以最慢进给速度进行试加工。

祝你好运！

然后在MDI方式下机床Z向坐标不动，输入G43H6（6号刀）验证是看那里来确定对不对的？ 回答： 你做模具吗？我以前做模具就用这种圆棒方法，现在不用了。有两种对刀给刀补的方法，简单的方法是假如圆棒是 10毫米的，加工面为零点，选择要对的刀，对好后在刀补里面输入Z0测量，刀补里就有个值，这个值和机械坐标值是一致的。也就是说当此刀带这个刀补后当前系统Z坐标是Z0，而实际上刀具所在的是Z10所以要在坐标系中输入一个正10，一般人都会误认要输负值，其实是正值，自己慢慢体会。第二种就是第一种方法在测量时输入圆棒直径得来刀具的补偿量，坐标系中就不用再补了，这种方法容易出错，不建议用。 追问： 恩恩我明白了，其实你说这两种方法不同之处在于直径10计算输入的地方不一样，效果一样。最后主轴Z值不动MDI方式下G43H6验证时绝对坐标Z为10就对了吧？G90的程序。非常感谢！ 回答： 很多都是自己尝试试出来的，自己努力吧 追问： 嗯！我说的对吧？你当我网上的师傅吧？呵呵～师傅好！ 回答： 是那样的啦，

对刀的方法有很多啊，看你定在什么位置了，中心还是四个角？如果只是纵向切削，当然只对z轴了。横向切削，如x轴，先将铣刀靠近工件一个边，将x轴相对坐标设为零，然后抬刀，再靠另一个边，读出x值，除以2就是工件x轴中心点了，然后把中心点坐标输进g54工件坐标系里(点工件系，再点测量就行了)，y轴类似，不懂的请回复！

数控编程的软件已经发过去了，请查收！

手动输入。

1、在手动输入下，循环停止，PROG程序的MDI中，输入M03S600，插入主轴，循环启动。

2、调节刀具的位置X和Z轴正负调整，上面板点击POS查看位置数值。

3、X的正方向，向下进行端面试切。

4、端面试切完成后，在参数输入OFFSETSETTING，补正，形状里面输入Z0，然后点测量，则确定了Z轴进给点。

5、然后X方向对刀，进行试切，沿第三步 *** 作，将刀沿着X负方向移动，留一点准备试切。接着Z轴负方向试切一点，再Z正方向推出，之后停止主轴。

6、进行测量，用特征点进行测量。测得D等于423。然后测量退出，返回参考点。

将工件通过夹具装在工作台上，装夹时，工件的四个侧面都应留出对刀的位置。启动主轴中速旋转，快速移动工作台和主轴，让刀具快速移动到靠近工件左侧有一定安全距离的位置，然后降低速度移动至接近工件左侧。

靠近工件时改用微调 *** 作（一般用001mm）来靠近，让刀具慢慢接近工件左侧，使刀具恰好接触到工件左侧表面（观察，听切削声音、看切痕、看切屑，只要出现一种情况即表示刀具接触到工件），再回退001mm。记下此时机床坐标系中显示的坐标值，如-240500。

沿z正方向退刀，至工件表面以上，用同样方法接近工件右侧，记下此时机床坐标系中显示的坐标值，如-340500。据此可得工件坐标系原点在机床坐标系中坐标值为｛-240500+（-340500）}/2=-290500。同理可测得工件坐标系原点在机床坐标系中的坐标值。

对刀时，应使指刀位点与对刀点重合，所谓刀位点是指刀具的定位基准点，对于车刀来说，其刀位点是刀尖。对刀的目的是确定对刀点（或工件原点）在机床坐标系中的绝对坐标值，测量刀具的刀位偏差值。对刀点找正的准确度直接影响加工精度。

扩展资料：

对于数控车床来说，在加工前首先要选择对刀点，对刀点是指用数控机床加工工件时，刀具相对于工件运动的起点。

对刀点既可以设在工件上（如工件上的设计基准或定位基准），也可以设在夹具或机床上，若设在夹具或机床上的某一点，则该点必须与工件的定位基准保持一定精度的尺寸关系。

参考资料：

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