SOP标准作业指什么SOP标准作业程序包括哪些

在企业的质量管理领域，设备管理的标准作业程序SOP是被定义为“详细描述 *** 作员执行给定 *** 作方式的过程文件”。它详细说明了如何执行和完成任务，如：安全检查、现场巡视、质量检查、职业安全与健康管理局（OSHA）检查和 *** 作检查。SOP通常以故障工单、预防性维护（PM）工单或检查单的形式出现。

SOP规定了哪个班组负责执行和完成哪项任务，并确保维护团队的运作符合行业监管要求。标准作业程序帮助员工遵循正确的方法，按照新的和现有的流程，执行企业所有最基本的任务——从维护设备到提交报告。

标准作业程序包括以下主要内容：

作业目的、所需设备和资源（如：备件、工具、人员）；

如何执行流程所需的设置和 *** 作；

如何进行维护和停机 *** 作；

安全问题说明、故障排除、备件清单以及在何处找到它们、插图和检查表。

相关的图像、视频、产品手册、维护手册PDF。

一份在线的SOP能清楚地定义了设备维护的过程，包括数字、照片，甚至可能还有设备维护手册的链接。

基于DITA(Darwin Information Typing Architecture)技术编写的SOP还可以通过消除文件内容的冗余来改进有效性和一致性。

编写标准作业程序的目的是提高重复作业的质量、效率和一致性。SOP通过消除冗余来改进流程并保持高标准。标准作业程序确立了完成任务的标准和一致的方法。

标准作业程序对于新员工的成功入职和培训以及承担新工作或不同工作的员工来说至关重要。

从实用的角度出发，要充分考虑员工获取SOP的方便性，如果员工在设备维护过程中，获得SOP很困难，那SOP就没有什么作用！因此需要将SOP数字化，结合便携式式移动终端，以确保维护团队之间的安全、效率、执行力和一致性。

如今，在工业40的大浪潮中，企业可以全面提高设备维护工作的自动化程度、改进通信和自我监控能力。数字化和自动化SOP是一个很好的起点。

通过移动的计算机化维护管理系统（CMMS）工作的SOP还可以：

指定符合企业和政府要求；

减少沟通失误，解决安全问题；

减少设备的不必要的运作；

提高效率和简化工作流程；

减少误差；

推广标准化做法，并根据这些做法培训新员工；

提高生产率、一致性、质量和法规遵从性。

CMMS软件可以有效地简化维护过程，降低成本，并轻松地提供有关何时、何地、做什么以及如何做的数字信息。设备管理的管理团队也将收到PM、CM、PdM等类型工单的实时更新。

简单的说，编程就是为了借助于计算机来达到某一目的或解决某个问题，而使用某种程序设计语言编写程序代码，并最终得到结果的过程。 计算机虽然功能十分强大。可以供你上网、打游戏、管理公司人事关系等等，但是没有程序，它就等于是一堆废铁，不会理会我们对它下达的“命令”。于是，我们要驯服它，只有通过一种方式——程序，这也是我们和计算机沟通的唯一方式。 程序也就是指令的集合，它告诉计算机如何执行特殊的任务。 写出程序后，再由特殊的软件将你的程序解释或翻译成计算机能够识别的“计算机语言”，然后计算机就可以“听得懂”你的话了，并会按照你的吩咐去做事了。因此，编程实际上也就是“人给计算机出规则”这么一个过程。 随计算机语言的种类非常的多，总的来说可以分成机器语言，汇编语言，高级语言三大类。 电脑每做的一次动作，一个步骤，都是按照已经用计算机语言编好的程序来执行，程序是计算机要执行的指令的集合，而程序全部都是用我们所掌握的语言来编写的。所以人们要控制计算机一定要通过计算机语言向计算机发出命令。 计算机所能识别的语言只有机器语言，即由构成的代码。但通常人们编程时，不采用机器语言，因为它非常难于记忆和识别。 汇编语言的实质和机器语言是相同的，都是直接对硬件 *** 作，只不过指令采用了英文缩写的标识符，更容易识别和记忆。它同样需要编程者将每一步具体的 *** 作用命令的形式写出来。 汇编程序的每一句指令只能对应实际 *** 作过程中的一个很细微的动作，例如移动、自增，因此汇编源程序一般比较冗长、复杂、容易出错，而且使用汇编语言编程需要有更多的计算机专业知识，但汇编语言的优点也是显而易见的，用汇编语言所能完成的 *** 作不是一般高级语言所能实现的，而且源程序经汇编生成的可执行文件不仅比较小，而且执行速度很快。 高级语言是目前绝大多数编程者的选择。和汇编语言相比，它不但将许多相关的机器指令合成为单条指令并且去掉了与具体 *** 作有关但与完成工作无关的细节，例如使用堆栈、寄存器等，这样就大大简化了程序中的指令。由于省略了很多细节，所以编程者也不需要具备太多的专业知识。 高级语言主要是相对于汇编语言而言，它并不是特指某一种具体的语言，而是包括了很多编程语言，如目前流行的VB、VC、FoxPro、Delphi等，这些语言的语法、命令格式都各不相同。 从二十世纪60年代以后，计算机得到了突飞猛进的发展。似乎历史上没有任何一门科学的发展速度超过了计算机的发展，无论硬件、软件、还是网络都以惊人的速度向前发展。软件的发展速度和硬件一样，二十世纪九十年代中国的软件业还不是很成熟，而现在大大小小 的软件企业四处耸立，共享软件网上随处可见。不断发展的技术需要不断变化的程序员，例如，如今Visual Basic可以快速构建Windows下的应用程序，程序设计方面的技术不断发展着，不断引进新的概念、新的方法，如从结构化的C开始，当面向对象的思想被提出后，出现了C++，微软在C++的基础上为使用户构建win32应用程序更加方便，推出了Visual C++。这也就需要程序员也要不断的更新自己的技术。 目前常用的基本程序语言的种类比较繁多，比较简单的有：Pascal、c语言、qBasic、 Fortran、Visual Basic等等。但前几种都是在DOS下进行编程的工具，Visual Basic是在 Windows下进行应用程序设计的编程工具，现在一般的计算机用户几乎都不再使用DOS了，因此我们通常会选择Visual Basic作为初学者的编程工具。Visual Basic是Windows应用程序设计中最容易上手的编程工具，学习步骤也比较容易被初学者接受。对于刚开始学习编程的初学者来说，还是选择Visual Basic，学习编程语言不能想象着一步登天，一步一个脚印的学习才是最佳方法。 一上来学C，学汇编？？我劝没亲身体验过的不要乱说，误导别人！！对于初学者是很不明智的选择，因为对于初学者来说它太枯燥乏味，费几天的功夫也弄不出个像样的东西！！如果你只是处于个人的爱好的话，那么强烈建议你学习VB被人成为编程者的玩具，简单容易上手，能够快速做出你想要的东西入：记事本，工资管理系统，档案系统，俄罗斯方块，推箱子，远程监控（功能简单点的能做，甚至模仿木马），这些我都做过，很简单，很容易。等你VB学够了，对编程有点了解了，再想往别的方向发展，

设备焊接过程控制程序

1 目的

对产品的焊接过程控制作出规定，确保焊接质量得到有效控制。

2 适用范围

本程序适用于产品的焊接工艺评定、焊接工艺编制、焊工资格控制、产品施焊、焊接检验、焊缝返修、焊接设备管理等。

3 职责

31 事业部技术部门负责编制焊接工艺评定指导书、焊接工艺。

32 焊接试验室负责焊接工艺评定试验。

33 焊接责任工程师负责对焊接质量活动的控制和焊工管理，审核焊接工艺评定任务书、焊接工艺评定报告、焊接工艺、焊缝返修工艺等。

34 焊接检验员负责施焊的监督和焊接质量检查。

4 程序内容

41 焊接工艺评定

411凡与受压元件相焊接的所有焊接接头点固焊及堆焊焊缝都应进行焊接工艺评定。

412 焊接工艺评定应符合《压力容器安全技术监察规程》、GB150—1998《钢制压力容器》、JB4708—2000《钢制压力容器焊接工艺评定》、JB/T4745—2002《钛制焊接容器》的规定。

413 对图纸中出现的，在 “焊接工艺评定合格项目清单”以外的，与受压元件相连的焊接接头，技术部门应编制“焊接工艺评定任务书”。

414技术部门根据“焊接工艺评定任务书”和生产图纸，编制“焊接工艺指导书”（WPS），经焊接责任工程师审核后，交生产科列入生产计划，备料和进行试板加工。

415 焊接试验室按“焊接工艺指导书”领取试板和焊材，试板刨坡口后，安排熟练焊工按“焊接工艺指导书”确定的焊接规范焊接试板，施焊前，焊接检验员应到现场确认试板和焊材（材料质量证明书齐全、正确，坡口尺寸符合要求），合格后监督施焊，并如实记录。

416 试板施焊后，焊接检验员作试板外观检查，合格后，按照“焊接工艺指导书”的规定：

a) 有无损探伤要求的试板，焊接检验员开出“无损检测委托单”，由焊接试验室将试板送无损探伤室。探伤合格后，仍由焊接试验室将试板送金加工工序加工试样。无损探伤报告交焊接试验室。

b) 无无损探伤要求的试板，焊接试验室将试板直接送金加工工序加工试样。

417 试样加工完毕，由焊接试验室送理化室进行试验，理化室将试验报告连同试样送焊接试验室。

418 焊接试验室焊接技术员整理焊接工艺评定试验资料，编制焊接工艺评定报告（PQR），焊接责任工程师审核，质量保证工程师批准。

419 对焊接工艺评定试验结果不合格的，应由焊接责任工程师召集有关人员分析原因，修改焊接工艺参数，制订新的“焊接工艺指导书”，重新进行焊接工艺评定试验。

4110 焊接工艺评定报告连同各项检验、试验报告等由焊接试验室整理成册送驻厂监检签字确认存档；焊接工艺评定试样由焊接试验室保存。

4111 焊接试验室应定期编制“焊接工艺评定合格项目清单”，分送有关部门使用。

42 焊接工艺

421 技术部门负责根据图纸、评定合格的焊接工艺指导书编制焊接工艺卡，经焊接责任工程师审核后发有关车间、检验部门及焊材二级库。焊接工艺卡应注明焊接工艺评定编号和所需的焊工资格项目。

422 焊接工艺的更改应由技术部门按《工艺控制程序》进行。

43 焊工资格

431 凡担任受压元件焊接工作的焊工，应按《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》的规定，参加焊工基本知识考试和 *** 作技能考试，取得省质量技术监督部门颁发的《锅炉压力容器焊工合格证》和焊工钢印，才能上岗 *** 作，担任相应的焊接工作。对有特殊要求的产品，由技术部门组织对焊工进行专门培训和技能评定，合格后上岗。

432 技术部门应建立焊工技术档案，一人一档。除记入资格考试、技能评定情况外，还应逐月统计焊工的焊接质量情况和发生的质量事故，作为焊工资格延续和申报免考的依据。

433 焊接试验室在焊接责任工程师指导下负责焊工资格考试及技能评定的组织和申报，焊工技术档案的统计、记录归档、保管等工作，并定期向生产车间和检验部门提供“持证焊工一览表”。

434 施焊的焊工，其焊工证必须在有效期内，焊接的项目必须是焊工证中规定的项目。

44 焊接材料

焊接材料的管理按《焊接材料控制程序》。

45 焊接设备

451 采购焊接设备及其辅助装置，应由焊接责任工程师确定设备型号、规格、生产厂家。

452 焊接设备的采购、维护保养、维修、大修、报废按《设备管理程序》执行。

453 焊接设备及其辅助装置应保持完好，应装有完好的，在校准周检期内的电流表、电压表和压力表。

46 产品施焊和焊接检验

461 生产车间组织生产时，应根据“持证焊工一览表”和焊卡上规定的焊工资格项目，指定合格焊工，用指定的焊接设备，凭“焊材领用单”到焊材二级库领取焊条筒和焊条，按焊卡规定的工艺规范进行施焊。

462 施焊前焊工应清理坡口及两侧的油污及杂物，使坡口两侧呈现金属光泽。焊工在施焊过程中应测量焊接参数，使其符合焊卡要求。焊接结束后，焊工应清理焊缝两侧的飞溅物及其它表面缺陷，合格后在焊缝一侧打上自己的钢印交检验员检查。不锈钢及低温容器焊缝的焊工代号标记用记号笔标注。

463 检验员对焊缝进行检查并填写“焊接检查记录”。经检查焊缝合格后，开出“无损检测委托单”交探伤室进行焊缝质量的无损检测。不满足探伤要求，应通知施焊焊工进行修磨。

464 车间应严格按焊接工艺卡规定的焊接方法及工艺参数进行施焊，如要求改变焊接方法，焊接材料规格或其它工艺参数应先征得工艺编制人员的书面批准，修改焊卡后方可进行。

47 产品焊接试板

471 技术部门在编制压力容器产品生产工艺时，应根据“容规”、“GB150—1998《钢制压力容器》”及设计图样要求，编制产品焊接试板的要求，包括试板的数量，试验项目，合格指标等，并在工艺卡中注明。

472 技术部门应根据JB4744—2000《产品焊接试板焊接接头的力学性能检验》要求，绘制试板取样位置及拉伸、弯曲、冲击试样加工图样，供加工车间使用。

473 产品焊接试板应与其代表的筒体具有相同材料（同牌号、同规格、同炉批号）采用与筒体焊接相同的焊接材料，焊接工艺。试板应连接在筒体纵缝延长部位，由同焊工与筒体同时焊接。

474 试板焊接完成后，焊工应做工作令号、材料标识和焊工代号标识。试板应与筒体一起送探伤室进行无损检测。

475 产品试板为监检的A类项目，检验员应及时通知监检人员到现场检查。

476 试板检测后如有缺陷可以返修也可不返修避开缺陷取样。试板割离筒体后，送达车间制取试样，加工的试样由检验员进行尺寸和表面粗糙度检查后，由检验员开出试板委托试验单，送力学性能试验室进行拉、弯、冲试验。

477 试验员应根据试验结果开出试板力学性能试验报告。

478 当容器需进行焊后热处理时，产品试板的剩余部分应与容器同炉进行热处理。如焊后热处理需外协，检验员必须见证试板已放入容器内，并落实试板在热处理时靠近热电偶附近放置。

479 焊后热处理后，检验部门负责及时周转试样的加工和力学性能试验，确保容器在压力试验前试验员开出试板性能报告。

4710 当产品试板的力学性能试验数据不满足图纸和标准的要求时，焊接责任工程师和理化责任工程师应认真分析不合格产生原因，如因尺寸加工、表面粗糙度等原因影响试验结果，可在试板余料上重新取样对不合格项以双倍数量进行复验。

4711 产品试板力学性能检验报告应在监检员签章后归入产品档案保存。

48 焊缝返修

481压力容器制造过程中，当发现焊缝出现超标缺陷时，应按照《压力容器安全技术监察规程》、GB150—1998《钢制压力容器》、GB151—1999《管壳式换热器》等有关规定、标准的要求进行返修。焊缝同一部位的返修一般不应超过二次。

482 要求焊后热处理的压力容器产品，其返修应在热处理前进行。如在热处理以后返修，则返修后需按原热处理规范，重新进行焊后热处理。

483 无损检测人员发现焊缝超标缺陷后，评片员应在该焊缝上画出缺陷部位，并填写“焊缝返修通知单”，交焊接检验员通知生产车间，焊接技术员编制返修工艺，焊接责任工程师批准后实施。

484 第二次返修，由焊接技术员分析缺陷产生的原因，制订返修方案，报焊接责任工程师审核后，车间指定有资格的熟练焊工（或该焊缝原施焊焊工）按返修方案进行打磨、清除缺陷、施焊。焊接技术员在现场进行指导。

485 第三次（或第三次以上）返修，焊接责任工程师应组织有关人员分析原因，找出对策，制订返修方案，确定返修施焊焊工，经事业部技术总负责人批准后，进行返修工作。焊接责任工程师应在现场监督、指导返修工作。

486 焊缝返修后，应重新进行检验（含无损检测），并做好记录。由检验员将返修部位、返修次数和返修结果记入产品技术档案。

487 如果返修焊工不是该焊缝原施焊焊工，则返修后应在返修部位的规定位置打上返修焊工的钢印。

488 返修记录应详细，其内容至少包括坡口形式、尺寸、返修长度、焊接工艺参数（焊接电流、电压、焊接速度、预热温度、后热温度和保温时间，焊材牌号及规格，焊接位置等）和施焊者及其钢印代号等。

5 相关文件

51《压力容器安全技术监察规程》

52 GB150—1998 《钢制压力容器》

53 JB4708—2000 《钢制压力容器焊接工艺评定》

54 JB/T4745—2002《钛制焊接容器》

55 焊接工艺指导书

56 焊接工艺评定任务书

57 焊接工艺卡

58 工艺控制程序

59 锅炉压力容器压力管道焊工考试规则

510焊接材料控制程序

511设备管理程序

512 JB4744-2000《产品焊接试板焊接接头的力学性能检验》

513 GB151—1999《管壳式换热器》

6 质量记录

61焊接工艺评定合格项目清单

62无损检测委托单

63焊接工艺评定报告

64焊工技术档案

65持证焊工一览表

66焊接检查记录

67焊缝返修通知单

1、设立自上而下的多级设备管理机构。从全厂、车间到班组，都应设立设备管理组织，明确规定各管理层具体的工作内容，分别按照职责要求认真开展工作，这是企业设备管理的组织保证。其中，全厂的设备管理机构，肩负着技术指导、故障分析、管理考核和制订检修计划等重要任务，因此是全厂设备管理的领导核心。

车间是一个相对独立的生产管理单元，统一组织协调本车间设备管理，是承上启下的重要设备管理中间环节；而各个班组则是最基层的设备管理组织，对于各项管理制度和措施的落实十分关键，所以说，在企业内部建立自上而下分级负责的设备管理机构是十分必要的。

2、形成覆盖全厂专人负责的设备管理模式。设备要管好，没有部门负责不行，有部门管，没有明确人员管理也不行。

因此，要将全厂设备按照隶属关系和职责划分，划归部门管理，并指定人员专管，具体负责设备的日常巡视检查和维护维修任务，并承担设备管理目标考核奖惩和事故处罚，保证台台设备有人管、每个故障责任有人承担，构成基本的设备管理模式。

3、建立运行 *** 作人员和检修维护人员双重负责的设备管理体制。设备管理就像汽车保养，既需要驾驶员谨慎驾驶，又需要修理工精心维护。设备运行正常与否，不仅与检修人员有关，而且与运行人员有关。

因此，既要保证检修人员精心维护、认真维修，又要保证运行人员规范 *** 作、专心监护，要建立运行 *** 作人员和检修维护人员双重负责的设备管理体制，符合设备管理的客观要求，可以根据企业实际情况，分别明确规定双方设备管理职责，对于设备出现的故障，无论是运行人员还是检修人员，都应承担其相应责任。

4、明确现场监督检查专职机构和人员。为确保设备管理制度和措施能够很好地落实，严格执行设备管理考核制度，进行事后奖惩很重要，但对设备管理进行事中控制，随时现场监督检查就显得更为必要。

能够及时发现违章违纪行为和设备运行缺陷，并对相关责任人按照规定进行处罚和教育，从而有效地保证设备 *** 作和巡视维护等制度的落实。

5、设备定期维护、检修制度。对每台设备都要按照其安全标准和技术特性制订日常维护及定期检修制度，详细规定设备维护检修的周期、内容和要求，并建立规范的设备档案，完整记载设备的技术参数、检修记录、维护记录和技改内容等，作为设备管理的基础性技术资料。

特别对于核心主体设备，要根据技术要求和安全要求，科学安排停产检查维护，一般以年度为周期，通常选择在经营淡季或不利于设备运行的季节。

检测实验室仪器设备管理应该注意啥

设备作为一项重要资源要素，应纳入质量管理体系，参与体系运行，以实现质量方针和目标。因此，应建立符合准则要求的设备管理体系，实行全面质量管理，使仪器设备保持良好的工作状态，满足检测工作的需要。

建立设备质量管理体系

⑴ 建立设备管理组织

设备管理组织有质量管理部门、技术部门和支持服务部门构成。根据设备管理工作的特点、范围和工作量，确定管理人员、核查人员、 *** 作人员和服务人员的职责、权力与相互关系，使各项管理职能分解落实到相关部门、相关岗位，尽量做到职责清晰，分工明确。

⑵ 制定设备管理程序

设备管理程序是检测机构实行设备管理的途径。通过建立相应的程序文件，明确设备管理活动的过程、步骤、内容和所有环节，使各项工作都有章可循。

⑶ 编写设备作业指导书

设备作业指导书是指导检测人员 *** 作设备的规范性文件。一般设备可按照说明书 *** 作，大型、复杂的仪器或 *** 作人员流动性大、性能不稳定的设备需编写作业指导书或 *** 作规程。

健全设备质量管理制度

⑴ 评审制度

评审是添置或处置设备的一项前期工作，主要从设备的适应性、可靠性、经济性、安全性、维护性等方面综合分析，目的是为了合理配置设备资源，发挥设备的最佳效益。对于大型、贵重、精密的仪器需进行可行性认证，达到技术上先进，性能上可靠，工作上需要，经济上合理;对于租借、维修、淘汰的设备，以及小型或辅助设备，应进行必要的评审。

⑵ 验收制度

验收是保证添置或维修的设备正常运行的一个重要手段。仪器设备的开箱拆封应在设备管理员、 *** 作人员、供应人员等有关人员都在场时进行，验收过程中，应对设备评审要求、订货合同和装箱清单，逐一清点，并做好记录。对于大型、精密的仪器设备，安装调试后，还应通过一定时期(合同期内)的试运行，根据实际运行效果和各项指标测试结论，确认无质量问题方可验收。仪器设备经验收后方可办理移交手续，交付使用。

⑶ 使用制度

为延长设备的使用寿命，充分发挥其作用，必须建立设备使用制度，对人员、工作环境、设施条件、维修、保养等提出明确要求做作出规定。

⑷ 记录制度

记录是建立完整的设备档案，保证设备正常运销的一项基础工作，对设备管理的责任落实、制度执行及管理程序的运行和完善都很重要。每台设备从计划选购到淘汰都应保持完整的记录，内容除一般性设备档案外，还应设备购置、检定、维护的计划，论证意见或报告，调试验收报告，设备使用和校准记录，仪器故障和维修记录，运行状况，性能变化，异常现象及整改情况等。

⑸ 核查制度

核查是证实设备符合技术规范，避免影响检测结果的一项重要举措。 *** 作人员在使用仪器前后，应按照技术规程和说明书，采取自校、比对等方法，校准主要性能参数，保证仪器的准确度和量程范围符合要求。质量管理组应定期检查设备的使用、记录等情况，对新购置或租借的设备、现场检测使用的设备、使用频繁或漂移较大的设备，应制定核查程序，使设备保持良好的工作状态。

仪器设备校准与检定

校准

⑴ 校准的定义

校准是指在规定条件下，为确定测量装置或测量系统所指示的量值，或实物量具或参考物质所代表的量值，与对应的由标准所复现的量值之间关系的一组 *** 作。

该定义的含义是：

① 在规定的条件下，用一个可参考的标准，对包括参考物质在内的测量器具的特性赋值，并确定其示值误差。

② 将测量器具所指示或代表的量值，按照校准链，将其溯源到标准所复现的量值

⑵ 校准的目的

① 确定示值误差，并可确定是否在预期的允差范围之内;

② 得出标称值偏差的报告值，可调整测量器具或对示值加以修正;

③ 给任何标尺标记赋值或确定其他特性值，给参考物质特性赋值;

④ 确保测量器给出的量值准确，实现溯源性。

⑶ 校准的依据

校准的依据是校准规范或校准方法，可作统一规定也可自行制定。校准的结果可记录在校准证书或校准报告中，也可用校准因数或校准曲线等形式表示校准结果。

检定

⑴ 定义及检定对象

检定是指查明和确认计量器具是否符合法定要求的程序，它包括检查、加标记和(或)出具检定证书(JJF1001-1998《通用计量术语及定义规范第912条》)。检定是法制计量工作中计量器具控制(JJF1001-1998《通用计量术语及定义规范第96条》)的重要组成部分，它的对象是法制管理范围内的计量器具。我国在1987年由国家计量局发布《中华人民共和国依法管理的计量器具目录》共分十二大类千余种，同年国务院发布了《中华人民共和国强制检定的工作计量器具目录》，即用于贸易结算、安全保护、医疗卫生、环境监测四个方面的工作计量器具55项;1999年，国家质量技术监督局根据国务院的授权又增补了强检工作计量器具4项6种。强制检定应由法定计量检定机构或者授权的计量检定机构执行。我国对社会公用计量标准以及部门和企业、事业单位的各项最高计量标准，也实行强制检定。这些构成了我国计量器具检定的对象。

⑵ 计量器具的法定要求

计量器具的法定要求分为计量要求、技术要求和行政管理要求，具体 *** 作是对其进行计量检查、技术检查和行政检查，这三方面的检查也称为检定的三分量。

① 计量检查

确定计量器具的误差及其他计量特性，如测量不确定度、示值误差、准确度等级;稳定性、重复性和漂移;读数装置分辨力、分度值、电磁干扰敏感度等。

② 技术检查

为满足计量要求而必须具备的结构、安装要求，读数的可见性，是否存在欺骗的可能等。

③ 行政检查

包括标识、铭牌、型式批准、检定标记、许可证标记、有关证书及有效期、密封，锁定和其他计量安全装置的完整性、检定、修理和维护记录等。

⑶ 检定的依据

检定的依据是按法定程序审批公布的计量检定规程。在检定结果中，必须有合格与否的结论，并出具证书或加盖印记。从事检定的工作人员必须是经考核合格，并持有有关计量行政部门颁发的检定员证。

校准和检定的主要区别

⑴ 校准不具法制性，是自愿溯源的行为;检定则具有法制性，是属法制计量管理范畴的执法行为。

⑵ 校准主要用以确定测量仪器的示值误差;检定是对测量器具的计量特性及技术要求符合性的全面评定。

⑶ 校准的依据是校准规范、校准方法，可做统一规定也可自行制定;检定的依据必须是检定规程。

⑷ 校准不判断测量器具合格与否，但需要时，可确定测量器具的某一性能是否符合预期的要求;检定要对所检的测量器具作出合格与否的结论。

⑸ 校准结果通常是出具校准证书或校准报告;检定结果合格的出具检定证书，不合格的出具不合格通知书。

仪器设备档案及标识管理

对检测机构仪器设备的考核关键在四个方面：

① 所需的检测仪器设备必须配齐。配齐的概念是不仅包含的参数要齐，而且其量程和准确度要符合检测标准的要求;

② 所有仪器设备必须处于正常工作状态;

③ 计量仪器设备必须溯源到国家基准;

④ 检测仪器设备必须帐目清楚、档案齐全、管理有序，仪器设备实行标识管理。

仪器设备档案

按每台套仪器设备进行建档，档案应包括以下内容：

① 仪器设备履历表，包括仪器设备名称、型号或规格、制造商、出厂编号、仪器设备唯一性识别号、购置日期、验收日期、启用日期、放置地点、用途、主要技术指标等;

② 仪器购置申请、说明书原件、产品合格证、保修单;

③ 验收记录;

④ 检定/校验记录及检定证书;

⑤ 校验规程(必要时);

⑥ 保养维护和运行检查计划;

⑦ 定期归档的使用记录;

⑧ 保养维护记录;

⑨ 运行检查记录;

⑩ 损坏、故障、改装或修理的历史记录。

仪器设备标识与随机资料

① 编号标识

所有仪器设备均应进行标识，且每台仪器设备的标识必须是唯一性。

② 状态标识

根据检定/校准、比对或验证结果对仪器设备粘贴可用性识别标识。可用性识别标识分为合格证、准用证和停用证。

a)凡符合下列条件的仪器设备，使用合格证

计量检定结论为合格者;

经符合程序的校准，其校准结果均在规定的技术要求范围内;

上述条件由于各种原因不能实现，经过比对验证证明其技术性能符合规定要求;

不需检定的，经检查合格的辅助设备。

b)凡符合下列条件的仪器设备，使用准用证

多功能检测某些功能已丧失，但检测工作所用功能正常，且经检定/校验合格;

经检测设备某一量程准确度不合格，但检测工作所用量程合格;

计量器具获准降级使用。

c)凡符合下列条件的仪器设备，使用停用证

超过检定/校准有效期限;

已损坏或功能不正常;

计经检定/校准不符合要求。

仪器设备状态标识信息应包括以下内容：

设备编号;

证书批准日期;

有效期;

对仪器状态进行技术确认的机构名称;

负责对仪器设备受控状态进行确认的检查人员姓名;

对准用证应有准予使用的范围、等级或功能;

对停用证应有开始停用日期和停用状态正式确认日期;

随机资料

随机资料包括 *** 作规程、仪器说明书复印件、在用的使用记录等。

仪器设备异常情况控制

仪器设备出现异常情况，如误用、误 *** 作、超负荷(过载)或事故时，发现检测精确度不符合要求，显示的结果可疑或通过校准/检测不合格时，应立即停止使用，经重新检定、校准或检测证明运行满意方可使用。由于仪器设备异常情况的原因造成对检测工作影响时，按不符合检测工作的控制程序进行处理。

仪器设备运行检查

⑴ 仪器设备运行检查作用

为保证检测设备在两次检定/校准期间运行状态和性能符合检测工作要求，在此期间需要对检验设备进行检查，即仪器设备的运行检查。

仪器设备的运行检查最终的落脚点在于对核查数据的分析，通过数据分析对测量设备的计量性能是否符合使用要求作出判断。有利于检测机构动态掌握检测设备的计量性能，并根据运行检查的结果合理确定检定/校准间隔，以提高测量数据的可信度，而且可以缩短由于仪器设备功能异常对检测数据的追溯期，因此，检测机构应在检测设备的两次检定/校准周期之间进行运行检查。

⑵ 需要进行运行检查的仪器设备

在以下情况的仪器设备需要进行运行检查：

① 使用频繁的实验仪器设备;

② 漂移率大的仪器设备;

③ 经检定，但在检定有效期内已长时间不使用的实验室仪器设备;

④ 使用一段时间发现稳定性不好或检测精度不符合要求的仪器设备。

⑶ 仪器设备运行检查方法

① 对实验仪器设备的技术指标(精密度、灵敏度、检出限、信噪比、分离效能、加标回收率等)进行检查;

② 用两台或多台同型号/规格实验室仪器设备进行测量结果比较;

③ 利用实验仪器设备的自校功能进行检查;

④ 使用有证标准物质进行检验。

⑷ 实施运行检查注意要点

① 运行检查的性质不同于检定/校准;

运行机制检查发生的时间是在两次检定/校准之间，它通过验证检测设备计量性能的稳定性，以提高检测数据的可信度。

② 运行检查要运用核查标准进行过程控制

运行检查的实质是过程控制，是检测机构使用核查标准对检测设备计量性能的过程控制。使用核查标准进行运行检查，首先要选择适宜的核查标准，对被核查实验室仪器设备的常用检测点进行核查;其次在运行检查的检测设备进行一定时间的监测，建立核查数据库，通过绘制极差控制图、平均值标准偏差控制图等控制图的方式来检测检测设备的计量性能。

③ 实施运行检查的实验室仪器设备一般是重要的测量设备或参考标准

并非所有重要检测设备都可以找到合适的核查标准，因此《评审准则》96条有“适当时”进行说明。如果找不到合适的核查标准，在检定规程建议有效期内做好实验仪器设备的使用维护工作，也是保证实验仪器设备量值准确的一种常用手段。

④ 运行检查应文件化，记录保存分析

对实验室仪器设备实施运行检查时，应制定各种重要实验仪器设备运行检查的作业指导书，具体描述实施运行检查的过程，重点是核查标准的稳定性分析及选择、核查测量点的确定、核查频率、控制图的绘制和核查数据的分析。每次核查数据应按记录控制程序妥善保存。

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