CPAR、PDCA、TS五大工具（APQP&CP、FMEA、MSA、SPC、PPAP）具体什么

CPAR：纠正措施

PDCA:p（plan）表示计划；d（do）表示执行；c（check）表示检查；a（action）表示处理。pdca循环是提高产品质量，改善企业经营管理的重要法，是质量保证体系运转的基本方式。

APQP&CP:产品质量先期策划和控制计划

FMEA:FMEA(Failure Mode and Effect Analysis,失效模式和效果分析)是一种用来确定潜在失效模式及其原因的分析方法。具体来说，通过实行FMEA，可在产品设计或生产工艺真正实现之前发现产品的弱点，可在原形样机阶段或在大批量生产之前确定产品缺陷。

FMEA最早是由美国国家宇航局(NASA)形成的一套分析模式，FMEA是一种实用的解决问题的方法，可适用于许多工程领域，目前世界许多汽车生产商和电子制造服务商(EMS)都已经采用这种模式进行设计和生产过程的管理和监控。FMEA分为三种类型：系统FMEA、设计FMEA和工艺FMEA

MSA：Measurement System Analysis 的简称。 msa测量系统分析，它使用数理统计和图表的方法对测量系统的误差进行分析，以评估测量系统对于被测量的参数来说是否合适，并确定测量系统误差的主要成份。

SPC：（Statistical Process Control)即统计过程控制，是20世纪20年代由美国休哈特首创的。SPC就是利用统计技术对过程中的各个阶段进行监控，发现过程异常，及时告警，从而达到保证产品质量的目的。这里的统计技术泛指任何可以应用的数理统计方法，而以控制图理论为主。但SPC有其历史局限性，它不能告知此异常是什么因素引起的，发生于何处，即不能进行诊断，而在现场迫切需要解决诊断问题，否则即使要想纠正异常，也无从下手

PPAP：1、生产件批准程序（Production Part Approval Process）；

2、该程序是在美国质量控制协会（ASQC）汽车部和汽车工业行动集团（AIAG）的主持下，由克莱斯勒、福特和通用汽车公司的质量和零件批准人员制定的。

3、制定原因是：过去，克莱斯勒、福特和通用汽车公司各自都有对供方提交生产件用以顾客批准的评审程序（首次样品）。三大汽车公司程序间的差异造成了对供方的额外要求。为了改变这一状况，克莱斯勒、福特和通用汽车公司同意制定统一的程序，并通过AIAG发行本程序。负责制定本程序的工作组由福特公司质量部的Rad Smith领导。

4、一般包括的文件有：零件提交保证书/产品过程流程图/关键特性确定/工序控制明细表/全尺寸检测结果/材料测量结果/性能试验结果/供应商的分供方清单/PPAP样件标识卡/生产件批准书等；

需要在试量产之后, 提交

提交的内容是包括控制计划,作业指导书,量具的重复性与再现性分析,信赖性实验结果(根据不同的产品和客户的需求), 保证书, PFEMEA(大多数情况下),生产能力分析,ETC 你可以从网上下载相关的文件具体的内容要根据你的产品和客户的需求而定

提交的原因: 客户需要确保生产可以控制, 追溯有的公司是为了自己的提升和对客户的更好服务保障

如何提交:把所有的文件做好之后, 交给客户就行了不管你用什么方式(你要问客户的方式啊)

没有先后顺序的说法，但5大工具都相互联系相互影响和相互作用的，我简单给你说一下：

先是APQP，产品质量先期策划：他需要从市场的识别、客户的识别开始、到产品的设计、过程的设计，产品的实现、产品的交付、客户的使用反馈为止，形成一个循环；

再是PPAP（生产件批准程序）；他其实是APQP一个大阶段的结果，即你的产品设计、过程设计、产品实现了，所有的结果体现在PPAP里了，并最终得到顾客的批准；所以PPAP包含在APQP里的；

FMEA是潜在失效模式和后果分析：他专用与产品设计和过程设计，将所有可能发生的风险识别出来，按严重度进行分级管理，采取预防或补救措施，当然包含在PPAP和APQP内；

MSA是5大工具的基础，因为质量靠数据说话，数据是测量得来的，MSA就是评估我们的测量系统是否可以接受（测量系统指：检测设备、人、方法、产品可测量性、环境），想象一下，若我们的测量系统不可以接受，如果测量的数据偏差很大的，那我们的设计、评估、反馈还有意义吗？当当然包含在PPAP和APQP内；

SPC是统计过程控制：分2块，一块是能力的识别；一块是过程控制，使用统计和概率的方法去识别自然变差和特殊原因的变差，通过修正或预防的方法采取措施，使过程于受控状态（有能力，无特殊原因的变差），当然包含在PPAP和APQP内；

以上是5大工具的简单关系，要真真理解和使用，只有做这项工作才能明白。

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