凯恩帝数控系统U盘使用

使用步骤如下：

1、打开数控车床，插入U盘。

2、从“编辑”中选择“按列表”按钮。

3、接下来，选择 *** 作按钮。

4、按 *** 作按钮显示搜索页面，如下图所示。

5、从程序列表中找到要复制的程序，如O0029。

6、按最右边的+按钮。

7、按F键，即“输出”按钮，将程序复制到U盘。

扩展资料：

数控车床编程技巧：

1、基准点的柔性设定

Bie粳-FANUC功率配对数控车床有两个轴，即主轴Z和刀具轴X。杆的中心是坐标系的原点，当每个刀接近杆时，坐标值减小，这被称为进给；否则，坐标值增加，这被称为撤回。当退回到刀具的起始位置时，刀具停止，称为参考点。

参考点是程序设计中一个非常重要的概念。每次执行自动循环时，刀具必须返回此位置以准备下一个循环。因此，在执行程序之前，必须调整刀具和主轴的实际位置，使其与坐标值一致。

但是，参考点的实际位置不是固定的。编程器可以根据零件直径、所用刀具的类型和数量调整参考点的位置，从而缩短刀具的空行程。以提高效率。

2、分成几个部分

在低压电器中，有大量的短销轴零件，长径比约为2~3，直径大于3mm。由于零件尺寸小，普通仪器车床夹紧困难，质量难以保证。

如果程序是按照传统方法编程的，则每个周期只处理一个零件。由于机床轴向尺寸短，机床主轴滑块在机体导轨部分频繁往复运动，d簧夹头夹紧机构频繁运动。长时间工作后，会造成机床导轨过度磨损，影响机床的加工精度，甚至导致机床报废。

d簧夹头夹紧机构的频繁动作会导致控制装置的损坏。为了解决上述问题，必须在不降低生产率的前提下，增加主轴进给长度和d簧夹头夹紧机构的动作间隔。假设在一个加工周期中可以加工多个零件，主轴的进给长度是单个零件长度的几倍，甚至可以达到主轴的最大运行距离。

d簧夹头夹紧机构的动作时间间隔相应延长到原来的几倍。更重要的是，将单个零件的原始辅助时间分配给多个零件，大大缩短了每个零件的辅助时间，从而提高了生产效率。

为了实现这一假设，将与零件几何尺寸相关的命令字段放在子程序中，而将与机床控制相关的命令字段和切断零件的命令字段放在主程序中。加工零件时，主程序通过调用子程序命令调用子程序一次。加工完成后，它会跳回主程序。

增加或减少每个周期加工的零件数量是非常有帮助的。用这种方法编制的处理程序简洁，易于修改和维护。

值得注意的是，由于每次调用子程序参数不变，主轴坐标随时变化，为了适应主程序，子程序中必须使用相关的编程语句。

3、减少刀具空行程

在北京法努克动力配合数控车床上，刀具的运动由步进电机驱动。虽然程序命令中有快速点定位命令g00，但与普通车床的进给方式相比，仍然效率低下。因此，为了提高机床的工作效率，有必要提高机床的工作效率。

机械参考点或称为机械原点,一般有两种形式：绝对编码器和挡块式的。具体细节比较繁琐，以立式加工中心为例，我简单说一下。\x0d\假如该立式加工中心行程长度：X:1000mmY:500mmZ：600mm各轴行程可以在参数1320里查，要减去软限位通常减1-2mm\x0d\\x0d\一、绝对编码器：\x0d\\x0d\XY轴通常以工作台中心为基准，\x0d\以X轴为例：找到工作台X方向中心这个中心理论上是和X轴行程一致的，但实际不一到致所以才要进行调整到一致，从这个中心向X轴的原点方向移动X轴行程的一半1000/2即是X轴零点在当前位置不要动，找到参数1815XAPZ把1改成0，再改成1关机重启后会把当前点设成原点。\x0d\二、挡块式的：\x0d\XY轴通常以工作台中心为基准，\x0d\以X轴为例：找到工作台X方向中心这个中心理论上是和X轴行程一致的，但实际不一到致所以才要进行调整到一致，从这个中心向X轴的原点方向移动X轴行程的一半1000/2即是X轴零点在当前位置不要动。=》调整原点挡块与原点感应开关的接触，同时观察感应开关的X信号，变为1的第一时间停止调整。将挡块初步锁紧，X轴移开，重新回原点，回原点完成后，用手轮移动倍率用10的方式开检测原点挡块和感应开关的接触情况，误差要控制在丝杠螺距的二分之一以内。\x0d\\x0d\Z轴基准则是主轴端面到工作台的距离通常要看机床的最初设持参数是多少一般为150mm左右，然后向上移动全行程就是Z轴原点。方法能照XY的调整。必须注意的是：如果有换刀装置的话，Z轴位置的变动可能会对换刀的准确性造成影响，切记。\x0d\\x0d\最后，无论哪种方式，调完后都要在各轴的基准位置进行校对，以防发生偏离，导致撞车。\x0d\\x0d\下面是我摘的网的资料，很细致如果不是机床制造商的话只作参考就可以了。\x0d\===================================================================\x0d\\x0d\参考点的设置：这里详细地介绍了发那克，三菱，西门子几种常用数控系统参考点的工作原理、调整和设定方法，并举例说明参考点的故障现象，解决方法。\x0d\关键词：参考点相对位置检测系统绝对位置检测系统\x0d\前言：当数控机床更换、拆卸电机或编码器后，机床会有报警信息：编码器内的机械绝对位置数据丢失了，或者机床回参考点后发现参考点和更换前发生了偏移，这就要求我们重新设定参考点，所以我们对了解参考点的工作原理十分必要。\x0d\\x0d\参考点是指当执行手动参考点回归或加工程序的G28指令时机械所定位的那一点，又名原点或零点。每台机床有一个参考点，根据需要也可以设置多个参考点，用于自动刀具交换（ATC）、自动拖盘交换（APC）等。通过G28指令执行快速复归的点称为第一参考点（原点），通过G30指令复归的点称为第二、第三或第四参考点，也称为返回浮动参考点。由编码器发出的栅点信号或零标志信号所确定的点称为电气原点。机械原点是基本机械坐标系的基准点，机械零件一旦装配好，机械参考点也就建立了。为了使电气原点和机械原点重合，将使用一个参数进行设置，这个重合的点就是机床原点。\x0d\机床配备的位置检测系统一般有相对位置检测系统和绝对位置检测系统。相对位置检测系统由于在关机后位置数据丢失，所以在机床每次开机后都要求先回零点才可投入加工运行，一般使用挡块式零点回归(现加工中心)。绝对位置检测系统即使在电源切断时也能检测机械的移动量，所以机床每次开机后不需要进行原点回归。由于在关机后位置数据不会丢失，并且绝对位置检测功能执行各种数据的核对，如检测器的回馈量相互核对、机械固有点上的绝对位置核对，因此具有很高的可信性。当更换绝对位置检测器或绝对位置丢失时，应设定参考点，绝对位置检测系统一般使用无挡块式零点回归。\x0d\一：使用相对位置检测系统的参考点回归方式：\x0d\1、发那克系统：\x0d\1）、工作原理：\x0d\当手动或自动回机床参考点时，首先，回归轴以正方向快速移动，当挡块碰上参考点接近开关时，开始减速运行。当挡块离开参考点接近开关时，继续以FL速度移动。当走到相对编码器的零位时，回归电机停止，并将此零点作为机床的参考点。\x0d\2)、相关参数：\x0d\参数内容系统0i/16i/18i/21i0\x0d\所有轴返回参考点的方式：0挡块、1无挡块100210076\x0d\各轴返回参考点的方式：0挡块、1无挡块100510391\x0d\各轴的参考计数器容量18210570～057575707571\x0d\每轴的栅格偏移量18500508～05110640064275087509\x0d\是否使用绝对脉冲编码器作为位置检测器：0不是、1是1815500217021\x0d\绝对脉冲编码器原点位置的设定：0没有建立、1建立1815400227022\x0d\位置检测使用类型：0内装式脉冲编码器、1分离式编码器、直线尺1815100377037\x0d\快速进给加减速时间常数16200522\x0d\快速进给速度14200518～0521\x0d\FL速度14250534\x0d\手动快速进给速度14240559～0562\x0d\伺服回路增益18250517\x0d\3）、设定方法：\x0d\a、设定参数：\x0d\所有轴返回参考点的方式＝0；挡块\x0d\各轴返回参考点的方式＝0；挡块\x0d\各轴的参考计数器容量，根据电机每转的回馈脉冲数作为参考计数器容量设定；\x0d\是否使用绝对脉冲编码器作为位置检测器＝0；不是\x0d\绝对脉冲编码器原点位置的设定＝0；\x0d\位置检测使用类型＝0；内装式脉冲编码器\x0d\快速进给加减速时间常数1620、快速进给速度1420、FL速度1425、手动快速进给速度1424、伺服回路增益1825依实际情况进行设定。\x0d\b、机床重启，回参考点。\x0d\c、由于机床参考点与设定前不同，重新调整每轴的栅格偏移量。\x0d\4）、故障举例：\x0d\一台0i-B机床X轴手动回参考点时出现90号报警（返回参考点位置异常）。\x0d\a、机床再回一次参考点，观察X轴移动情况，发现刚开始时X轴不是快速移动，速度很慢；\x0d\b、检测诊断号#300，＜128；\x0d\d、检查手动快速进给参数1424，设定正确；\x0d\e、检查倍率开关ROV1、ROV2信号，发现倍率开关坏，更换后机床正常。\x0d\2、三菱系统：\x0d\1）工作原理：\x0d\机床电源接通后第一次回归参考点，机械快速移动，当参考点检测开关接近参考点挡块时，机械减速并停止。然后，机械通过参考点挡块后，缓慢移动到第一个栅格点的位置，这个点就是参考点。在回参考点前，如果设定了参考点偏移参数，机械到达第一个栅格点后继续向前移动，移动到偏移量的点，并把这个点作为参考点。\x0d\2）、相关参数：\x0d\参数内容系统M60M64\x0d\快速进给速度2025\x0d\慢行速度2026\x0d\参考点偏移量2027\x0d\栅罩量2028\x0d\栅间隔2029\x0d\参考点回归方向2030\x0d\3）、设定方法：\x0d\a、设定参数：\x0d\参考点偏移量＝0\x0d\栅罩量＝0\x0d\栅间隔＝滚珠导螺快速进给速度、慢行速度、参考点回归方向依实际情况进行设定。\x0d\b、重启电源，回参考点。\x0d\C、在|报警/诊断|→|伺服|→|伺服监视（2）|，计下栅间隔和栅格量的值。\x0d\d、计算栅罩量：\x0d\当栅间隔/2栅格量时，栅罩量＝栅格量＋栅间隔/2\x0d\e、把计算值设定到栅罩量参数中。\x0d\f、重启电源，再次回参考点。\x0d\g、重复c、d过程，检查栅罩量设定值是否正确，否则重新设定。\x0d\h、根据需要，设定参考点偏移量。\x0d\4）、故障举例：\x0d\一台三菱M64系统钻削中心，Z轴回参考点时发生过行程报警。\x0d\a、检查参考点检测开关信号，当移动到参考点挡块位置时，能够从“0”变为“1”；\x0d\b、检查栅罩量参数（2028），正常；\x0d\检查参考点偏移量参数（2027），正常；\x0d\检查参考点回归方向参数（2030），和其它同型号机床核对，发现由反方向“1”变成了同方向“0”，改正后，重启回参考点，正常。\x0d\3、西门子系统：\x0d\1)、工作原理：\x0d\机床回参考点时，回归轴以Vc速度快速向参考点文件块位置移动，当参考点开关碰上挡块后，开始减速并停止，然后反方向移动，退出参考点挡块位置，并以Vm速度移动，寻找到第一个零脉冲时，再以Vp速度移动Rv参考点偏移距离后停止，就把这个点作为\x0d\2）、相关参数：\x0d\参数内容系统802D/810D/840D\x0d\返回参考点方向MD34010\x0d\寻找参考点开关速度(Vc)MD34020\x0d\寻找零脉冲速度（Vm）MD34040\x0d\寻找零脉冲方向MD34050\x0d\定位速度（Vp）MD34070\x0d\参考点偏移（Rv）MD34080\x0d\参考点设定位置（Rk）MD34100\x0d\\x0d\3、设定方法：\x0d\a、设定参数：\x0d\返回参考点方向参数、寻找零脉冲方向参数根据挡块安装方向等进行设定；\x0d\寻找参考点开关速度(Vc)参数设定时，要求在该速度下碰到挡块后减速到“0”时，坐标轴能停止在挡块上，不要冲过挡块；\x0d\参考点偏移（Rv）参数＝0\x0d\b、机床重启，回参考点。\x0d\C、由于机床参考点与设定前不同，重新调整参考点偏移（Rv）参数。\x0d\4、故障举例：\x0d\一台西门子810D系统，机床每次参考点返回位置都不一致，从以下几项逐步进行排查：\x0d\a、伺服模块控制信号接触不良；\x0d\b、电机与机械联轴节松动；\x0d\C、参数点开关或挡块松动；\x0d\d、参数设置不正确；\x0d\е、位置编码器供电电压不低于48V；\x0d\f、位置编码器有故障；\x0d\g、位置编码器回馈线有干扰；\x0d\最后查到参考点挡块松动，拧紧螺丝后，重新试机，故障排除。\x0d\二：绝对位置检测系统：\x0d\1发那克系统：\x0d\1）、工作原理：绝对位置检测系统参考点回归比较简单，只要在参考点方式下，按任意方向键，控制轴以参考点间隙初始设置方向运行，寻找到第一个栅格点后，就把这个点设置为参考点。\x0d\2）、相关参数：\x0d\参数内容系统0i/16i/18i/21i0\x0d\所有轴返回参考点的方式：0挡块、1无挡块100210076\x0d\各轴返回参考点的方式：0挡块、1无挡块100510391\x0d\各轴的参考计数器容量18210570～057575707571\x0d\每轴的栅格偏移量18500508～05110640064275087509\x0d\是否使用绝对脉冲编码器作为位置检测器：0不是、1是1815500217021\x0d\绝对脉冲编码器原点位置的设定：0没有建立、1建立1815400227022\x0d\位置检测使用类型：0内装式脉冲编码器、1分离式编码器、直线尺1815100377037\x0d\快速进给加减速时间常数16200522\x0d\快速进给速度14200518～0521\x0d\FL速度14250534\x0d\手动快速进给速度14240559～0562\x0d\伺服回路增益18250517\x0d\返回参考点间隙初始方向0正1负1006000370030066\x0d\3）、设置方法：\x0d\a、设定参数：\x0d\所有轴返回参考点的方式＝0；\x0d\各轴返回参考点的方式＝0；\x0d\各轴的参考计数器容量，根据电机每转的回馈脉冲数作为参考计数器容量设定；\x0d\是否使用绝对脉冲编码器作为位置检测器＝0；\x0d\绝对脉冲编码器原点位置的设定＝0；\x0d\位置检测使用类型＝0；\x0d\快速进给加减速时间常数、快速进给速度、FL速度、手动快速进给速度、伺服回路增益依实际情况进行设定；\x0d\b、机床重启，手动回到参考点附近；\x0d\c、是否使用绝对脉冲编码器作为位置检测器＝1；\x0d\绝对脉冲编码器原点位置的设定＝1；\x0d\e、机床重启；\x0d\f、由于机床参考点与设定前不同，重新调整每轴的栅格偏移量。\x0d\2、三菱系统（M60、M64为例）：\x0d\1）、无挡块机械碰压方式：\x0d\a、设定参数：#2049＝1无档块机械碰压方式；\x0d\#2054电流极限；\x0d\b、选择“绝对位置设定”画面，选择手轮或寸动模式，（也可选择自动初期化模式）；\x0d\C、在“绝对位置设定”画面，选择“可碰压”；\x0d\d、#0绝对位置设定＝1，#2原点设定：以基本机械坐标为准，设定参考点的坐标值；\x0d\e、移动控制轴，当控制轴碰压上机械挡块，在给定时间内达到极限电流时，控制轴停止并反方向移动。如果b步选择手轮或寸动模式，则控制轴反方向移动移动到第一栅格点，这个点就是电气参考点；如果b步选择“自动初期化”模式，则在第a步还要设置#2005碰压速度参数和#2056接近点值，此时控制轴反方向以#2005（碰压速度）移动到#2056（接近点）值停止，再以#2055（碰压速度）向挡块移动，在给定时间内达到极限电流时，控制轴停止并以反方向移动到第一栅格点，这个点就是电气参考点；\x0d\g、重启电源。\x0d\2）、无挡块参考点方式调整：\x0d\a、设定参数：#2049＝2无挡块参考点调整方式；\x0d\#2050＝0正方向、＝1负方向；\x0d\b、选择“绝对位置设定”画面，选择手轮或寸动模式；\x0d\c、在“绝对位置设定”画面，选择“无碰压”方式；\x0d\d、#0绝对位置设定＝1，#2原点设定：以基本机械坐标为准，设定参考点的坐标值；\x0d\e、把控制轴移动到参考点附近。\x0d\f、#1＝1，控制轴以#2050设置方向移动，达到第一个栅格点时停止，把这个点设定为电气参考点。\x0d\g、重启电源。\x0d\3、西门子系统（802D、810D、840D为例）：\x0d\1）、调试；\x0d\a、设置参数：\x0d\MD34200=0绝对编码器位置设定;\x0d\MD34210=0绝对编码器初始状态;\x0d\b、选择“手动”模式，将控制轴移动到参考点附近；\x0d\c、输入参数：MD34100，机床坐标位置；\x0d\d、激活绝对编码器的调整功能：MD34210＝1绝对编码器调整状态；\x0d\e、按机床复位键，使机床参数生效；\x0d\f、机床回归参考点；\x0d\g、机床不移动，系统自动设置参数：34090参考点偏移量；34210绝对编码器设定完毕状态，屏幕上显示位置是MD34100设定位置。\x0d\2）、相关参数：\x0d\参数内容系统802D810D840D\x0d\参数点偏移量34090\x0d\机床坐标位置34100\x0d\绝对编码器位置设定34200\x0d\绝对编码器初始状态；0初始1调整2设定完成34210\x0d\\x0d\在相对位置检测系统的参考点回归中，机床第一次参考点回归后，执行手动参考点回归或加工程序的G28指令时机械移动到参考点挡块位置并不减速，而是继续高速定位到事先存在内存中的参考点。机床下载PCL程序时将导致参考点位置丢失，在PCL调试完毕后，再调试绝对值编码器参考点回归设定。

SH-2000H火焰／等离子切割机数控系统，可控制机床做火焰或等离子切割（通过工艺选择进行设

置，见参数设置章节）。系统的 *** 作显示，采用逐级功能窗口提示方式。在主窗口菜单下，调用某一

功能后，系统将推出该功能的子窗口菜单。根据屏幕窗口的提示，按F1至F8选择相应的功

能，按ESC 放弃选择退回主菜单。

开机和参数初始化

当系统打开电源后，等待几秒钟，屏幕出现以下画面：

系统开机画面

如果系统参数发生错误，可在此画面下按S和1键，系统会自动完成出厂设置。按任意键

后进入工作主菜单。

系统工作主菜单

系统主窗口菜单如下:

系统工作主菜单

按F1－F8键分别选择不同的功能。以下本章将逐一介绍。

自动方式

由系统主窗口菜单按F1键，进入系统自动方式状态，菜单如下:

自动方式界面（火焰切割方式）

自动方式界面说明

1．屏幕左上角显示 F〈速度倍率值〉％＝设定的加工速度值。SPEED＝实际进给速度。用F+和

F-键表示调整当前速度倍率值，其中F+倍率加（01-10）, F-倍率减（10-

01）。调整速度的快慢参见参数设置中修调参数的运行速率微调设定。或在此界面下直接按

P键进行设置。

2．程序名：显示待加工程序名。

3．1-6数字键表示，外部强电控制，其中：

1预热穿孔，其过程参见 M07 指令；

火焰切割方式下：

2燃气点火，按一次为打开燃气并点火（见M50），再按为关闭燃气阀门；

3打开／关闭预热氧电磁阀，按一次为打开，再按为关闭电磁阀；

4打开／关闭高压切割氧电磁阀，按一次为打开，再按为关闭电磁阀；

等离子方式下：

2起弧开关，按一次为打开起弧开关，再按为关闭起弧开关；

3断弧开关，按一次为打开（断弧），再按为关闭；

4割q定位功能，按一次割q下降，直到碰见割q下限定位开关后，停止下降并开始回升，

回升穿孔割q定位延时（参见：参数设置—等离子参数）后停止。该功能用于等离子切割开始前的

高度定位；

以下火焰／等离子功能相同

5按住该键使割咀连续上升，抬手停止上升；

6按住该键使割咀连续下降，抬手停止下降；

4．A工艺选择，按此键可选择：等离子／火焰工作方式，高压、低压切割选择，高压、低压预

热选择，等离子高电流选择，等离子加工时是否检测等离子弧压（具体见参数设置中的工艺选择）；

5．P参数设置，按此键可修改点火，预热延时，割q升降时间等参数（具体见参数设置中的修

调参数）；

6．H返回参考点，按此键机床快速返回程序参考点（G92 指定的位置，通常是0,0点）；

7．F快速调整进给倍率，此时在速度显示下出现一个倍率表，其中有5%，10%，25%，50%，

75%，100%， *** 作者可使用↑或↓键，快速选择速度倍率值，按回车即确定，按

ESC放弃修改选择。

8．T设置割缝补偿宽度，按此键出现对话框，提示输入割缝补偿宽度，如果不补偿（通常在套料

软件中补偿）可输入0；

9．在强电开关下侧，有四排八个 ○。其中上面两排表示16个输入端口状态，○ 表示无信号输入，

●表示有信号输入；后两排表示16个输出端口状态，○ 表示无信号输出，●表示有信号输出。输入/

6

输出端口的定位见系统诊断功能。其顺序对应关系见图2．3中的小标。

10．端口状态下面是信息显示栏, 分别显示的是：旋转角度，缩放比例，选段行号，切割长度（单

位：毫米），爬行时间和预热延时时间。

10．按下↑↓←→键时，机床相应轴会连续运动，再按相应键时停止运动。

11．K空运行功能，当按K键后，系统进入空运行状态。空运行时，I／O端口不动作，系统

以最高限速运行程序, 该功能一般有两个作用, 其一, 检验程序是否正确( 常与选段功能连用); 其

而二, 检查切割的零件是否会超出钢板的范围。

自动方式中的功能选择

1．F1键，决定系统对当前的程序进行连续加工，或执行选段程序加工；

在选段状态下按F1键，系统恢复到连续加工状态。

连续加工――系统连续按程序顺序执行，程序段之间不停顿（除特殊要求外）；

选段加工――指定系统从程序的任意段启动加工；

2．F2断点恢复/画线功能，连续按下F2系统分别处于断点恢复工作，画线工作和正常工作状

态，再按启动键后，系统分别执行断点恢复，画线功能（具体见236断点恢复 *** 作，和2314

画线功能）。

3．F3图形放大功能，按下此键后，系统显示全部加工轨迹，其中有一取图框，通过↑

↓←→方向键平移取图框，按F3键将取图框内容放大到全屏，接着再选取图框，并

按F3键将不断地将图形放大，但最多只允许3次（放大8倍）。按F2键将恢复原图显示（供重

新选取）。若按ESC则退出图形放大功能。

4．F4断点设置功能，系统的断点设置有两种方法，其一是通过加工中的暂停，自动生成暂停处

的断点；其二在当前状态下按F4键将当前位置生成断点，此方法常用在加工中突然停电，开机

后，再保证机床不动的情况下，按此键生成新断点。

5．F5镜像加工功能，连续按F5键可分别选择X镜像、Y镜像、不镜像。选X镜像时，加工

程序沿X轴对称方向执行，看起来象上下翻了个；选Y镜像时，加工程序沿Y轴对称方向执行，看起

来象左右翻了个；不镜像则正常执行，缺省为不镜像方式。

6．F6比例缩放功能，按此键系统提示输入缩放比例，系统执行程序时将按此比例放大或缩工。

7．F7旋转变换功能。由于待加工的钢板不可能一次就吊装的与加工程序描述的完全一致，这就

需要在加工前将加工程序旋转一个角度。旋转角度的测量在手动辅助中完成，其应旋转的角度在

233中的完成。按F7键, 系统提示输入旋转角度，输入完毕后按回车确认，按ESC取消 ***

作，确认 *** 作后系统将会把现加工的程序按照指定角度旋转加工。

8．F8手动辅助功能，按下F8系统出现如下菜单：

手动辅助界面

7 手动辅助功能选择：

9．F1自动功能恢复，按下F1系统返回到自动主菜单；

10．按F2键选择连续还是点动方式，缺省时为连续方式。

连续――按下↑↓←→键时，机床相应轴会连续运动，再按相应键时停止运动。

点动——选择点动时，系统会提示输入：

点动增量： XXXXXX

一旦确定了点动增量，按一下相应的方向键，机床对应轴会自动运行一个点动增量。

11．F3和F4将在233旋转变换中详细说明。

12．F5单段指令功能将在234中详细说明。

13．F6坐标设置功能，按F5键可输入新的坐标值（修改当前坐标）。

14．F7零件数置零功能，指令中G81 使零件数加1 ，F7使零件数清零。

15．F8返回原点功能（注：此功能为选配功能），选择F8系统提示输入：

返回原点确认

输入回车X，Y轴返回机床原点。

在返回机床原点过程中，按暂停键可暂停返回过程，再按启动继续返回过程，若按

ESC键则退出返回原点功能。返回机床原点后系统将机床原点值（见参数设置—运行参数）设为

当前坐标值。

＋

X0

Y0

－

Y轴复位 X轴复位

机床返回机床原点示意图

旋转变换功能

待加工的钢板，因各种原因，不可能一次吊装的与加工程序描述的非常一致。这就需要在加工

前，测量钢板偏移角度，再对加工程序内容做相应的旋转变换，加工时使用旋转后的加工程序。其具

体作法如下：

1．首先确定旋转基点，既旋转的中心点，这里我们规定 G92指定的参考点为旋转基点；

2．确定基准线，既在程序中的一条平行X 轴，或Y 轴的基线，一般可取钢板的一条边线做基线；

3．确定测位起点，在手动辅助方式下，首先将割咀对准基准线的一个起点，用F6将X，Y

坐标设成 0（其实不设也行，主要是为了调整起来好掌握），再按F3键，设置测位起点；

4．确定测位终点，再将割咀移到基准线的另一个终点，后选择F3键，确定测位终点。这时相对

基准线的旋转角度就被计算出来，这个角度被显示在信息显示栏中。在自动方式下按F7键，可

完成旋转功能。

单段指令

由于许多简单的加工只需二，三条语句既可，如切一条直线，或一个圆弧。对于这类问题，可以

不用编程来解决，只需在手动方式下选择F4单段指令既可。

选择单段指令后，屏幕上出现3 个源程序行，供用户输入。当用户输入结束后，将光标移到要

执行程序的最后一行，即“》”指向的一行（这点很重要，系统不是执行全部三条程序，而是从第一

行只执行到光标所在行为止），再按启动键，开始执行。

执行结束后，再按F4键，系统会出现上次输入的三条源程序，供再次使用。

例： G01 X0 Y10

G02 U0 V0 I0 J－400

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》G00 X0 Y0

按启动键后，系统从第一条执行到“》”所在行。

选段加工（逐段运行）

选段加工――指定系统从程序的任意段启动加工。常用在需要从程序的某一段开始加工，或只加

工其中的一部份时使用。 *** 作方法如下：

按F1键，系统提示输入粗选程序行号，系统显示该粗选程序行号附近的程序， *** 作者可使用

↑或↓键选择光标到指定行位置做为精选，按ESC放弃退出，按回车表示选中有

效。按启动键，系统将跳过前面的程序，停留在选中的段处，并将程序坐标设成当前坐标（从割

q当前位置开始加工）。此时 *** 作者可根据需要选择：预热和开切割氧，再按启动键开始加工；

或按回车键系统向前走一个程序段（系统有提示）再重复前面的选择。

当程序很大时，要选准某个零件的具体位置是非常困难的，常常是先选空运行（按K），再

粗选一段大概位置，按启动，系统找到粗选位置后，将用十字光标标出， *** 作者可使用放大

（S键）将局部放大，直到看清为止，检查是否是需要的位置，差多少，再重复前面的选段动

作，直到找到希望的位置为止。

也可通过选段功能达到逐段加工的目的。先粗选一段（也可从第一段开始）按启动键当系统

停留在被选段处后， *** 作者可按回车键系统向前走一个程序段，不停的按就达到逐段运行的目

的。

断点恢复 *** 作

在自动方式中按F2键，系统选择断点恢复功能，再按启动键，开始执行断点恢复。

系统产生断点的方法有两种方法：

其一，通过加工中的暂停，系统在暂停处自动生成断点。断点恢复时，系统首先将割q移到断点

位置（如果割q已移动位置的话），并迅速绘制加工轨迹图，在断点位置会标上 “+” 标记；

其二，在加工中突然停电，开机后，再保证机床不动的情况下（此点很重要，否则系统将找不到

断点），按F4“断点设置“键将当前位置生成断点。断点生成后，其 *** 作同方式一。

系统开始寻找断点，在加工图上，可以看到系统寻找断点的轨迹。找到断点后，系统暂停,等待

外部强电的 *** 作，按启动键继续加工。

注意: 1． 使用断点恢复功能，不得更换加工程序，不得破坏当前坐标系。

2． 在执行断点恢复功能时，系统不执行M指令，必须人工干预。

穿孔切割，电容定位和弧压调高

火焰切割，等离子切割的穿孔和画线q启动都使用固定的复合指令（M07）。切割结束也都使用相

同固定的复合指令（M08）。火焰切割时的切割开始（M07），结束指令（M08）都是事先编好的固定

循环指令其 *** 作顺序如下：

火焰切割时的切割开始（M07）

1．如果没有点火，先开燃气点火；

2．割q下降（M71）；

3．预热延时（M54），多级穿孔时根据延时时间分别打开低压预热和高压预热；

4．割q穿孔上升（M72）；

5．开切割氧，同时割q穿孔下降，有穿孔延时时会先延时后下降割q；

6．如果有爬行（爬行时间不为零）则系统沿加工轨迹爬行，过爬行时间后正常运行；

7．打开自动调高设备。

火焰切割时的切割结束（M08）

1． 关切割氧(M13);

2． 关自定调高(M38);

3． 割q上升（M70）。

等离子切割，画线q的启动（M07）和停止（M08）都需要人工事先设定，具体见参数设置中的复

合指令一节。

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火焰切割时只使用电容定位，在程序中打开（M38）即可。在等离子切割时就需要电容定位和弧

压调高了。外部开关（M42）打开表示弧压调高，关闭（M43缺省是关闭）表示电容调高。外部开关

（M38）打开表示调高有效（无论是电容还是弧压），关闭（M39缺省是关闭）表示调高关闭。

等离子方式时有一个q定位功能（M76, 见231内容），通常要事先设置好，给弧压调高定一

个标准。

厚板加工时的多级穿孔和边缘穿孔法

对厚板加工时，需要使用多级穿孔和延伸穿孔法。

多级穿孔最多可达三级，当厚板需多级穿孔时，首先在切割工艺参数（见参数设置-工艺参数）

将高压预热选择和低压预热选择改写成1（表示选择有效），在修调参数中将高压预热延时和低压预

热延时设置所需要的预热时间。多级穿孔时，首先打开正常预热氧预热，再经过低压预热延时后打开

低压低压预热开关（M18），再经过高压预热延时后打开高压预热开关（M22）直至预热结束。

延伸穿孔法是，在穿孔前将割q移动到钢板最近的边缘，按启动键开始预热穿孔，当穿孔

结束后，割q延直线距离切割到穿孔点，再继续切割加工。采用延伸穿孔时，首先在切割工艺中将延

伸穿孔选择设为有效，这样在穿孔时（M07）首先系统提示移动割q，到位后按启动键开始预热

穿孔。

自动加工前的准备工作

1．正常加工时，首先将割q对准参考点位置，参考点位置通常是编程的基础。选段加工时，将割q

对准被选段加工的起点位置。再将割嘴高度控制在切割高度上，系统启动后自动将割q从切割高度

抬高一个（M70）高度。

2． 新程序或首次加工的程序先用自动全图做空运行或用图形放大功能（F3），用于检查加工程

序的正确性，同时确定图形显示范围。也可通过放大功能检查加工细节, 确无问题后既可正式加工。

3．根据需要选择: 正常加工，断点恢复，画线等功能。

4．检查加工速度是否合适，通过+和-键调整速度倍率值。

5．检查火焰宽度是否合适，通过T键输入正确的割缝宽度（单位毫米），通常割缝的宽度在

CAD/CAM中完成，此时只需通过T键将割缝宽度设成0。

6．如果首次加工，或屏幕上方显示的文件名与待加工的程序名不相同，则按回车键，系统列出

目前已有程序的清单，通过移动光标选中待加工的程序，按回车表示选中，按G键显示当前

程序轨迹；按DEL 删除当前程序；按ESC 放弃选择。

自动加工程序的启动

加工程序的启动分为：正常加工、断点恢复加工、选段加工、画线功能。

1 正常加工时，直接按启动键（或外接“启动”键），既可直接加工。

2 断点恢复加工时，按F2选择断点恢复功能，若断点已确定，则不论割q在何处，按启动

键，系统找到断点后，提示“断点暂停“，此时可按强电控制键（点火，预热穿孔后），再按启

动键，系统沿断点处继续加工。

3 选段加工时，按F1选择选段功能，割q必须对准选段加工起点，按启动键，系统找到选

段起点后，提示选段暂停，此时可有两种选择：

其一，按回车键，系统执行当前一段程序（类似单段执行），再按回车就再执行一段，

循环往复；其二，按强电控制键（点火，预热穿孔后），再按启动键，系统沿当前段处继续加

工。

4．画线功能时, 按F2选择画线功能，直接按启动键（或外接“启动”键），系统首先让割

q走一个偏置（让画线q对准参考点，偏置在参数设置—运行参数中设置），再进行加工，结束

后再将偏置走回。

自动加工中的控制

加工程序启动以后，显示以下内容（参见图234自动加工图形显示）：

在图234 中，屏幕上方第三行显示当前加工程序段，下方显示当前割咀坐标值。在加工过程时

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可以进行如下控制：

1． 按F+键加快进给速度，直到100%；

2． 按F-键降低进给速度，直到1%；

4． 可按5，6键，调整割q的高度（无自动调高时使用）；

图234自动加工图形显示

4． 遇到紧急情况，按红色急停按纽立即终止加工程序；

5． 按暂停键，可以暂时终止当前程序的执行，再按启动键可以恢复加工。

6 在等离子加工时，如果在工艺参数中选择等离子弧压检测，此时等离子测弧口（输入口5）接等

离子电源的弧压检测口，当断弧时系统按暂停处理，并显示弧压告警。

7 加工中可随时按S键，放大当前加工的轨迹，在放大轨迹的情况下，系统会自动跟踪切割

点，超出范围后，会自动调整显示位置。S键最多连续按3 次（放大8 倍），供 *** 作者观察加工

细节。按Q键则恢复全图显示。加工中图形的放大只能根据切割点进行，而不是像F3图形放

大那样，可对任意局部放大。

注意：在暂停（弧压告警），急停，限位等造成的停机，系统将执行一段特殊的复合指令，见参数

设置—复合指令—暂停处理项，这段指令要求事先设置好。

自动加工中的暂停 *** 作

在加工中遇到意外情况时，可以按暂停键停止程序执行，或等离子加工时遇断弧告警，此时

系统执行暂停后规定的 *** 作(见参数设置中的复合指令，通常关闭切割氧，关闭自动调高，等离子时

关闭切割电流等 *** 作)。并将此点记忆为加工断点，长期保存，直到产生新的断点。

暂停后，在屏幕右下角提示：

F1: 回退加工

此时可以选择进行如下 *** 作:

1． 按F1执行回退加工，参见2313;

2． 按F+或F-键调整加工速度;

3． 按1～6 键控制外部强电器件；

4． 按↑↓←→方向键，微调当前割q位置，微调的目的是（1）补偿加工偏差，

（2）调整当前的位置，为避免误 *** 作，屏幕右下方将提示

手动微调(Y/N)

如果确认执行微调，按Y键，否则按N键放弃微调。手动微调时，速度倍率被强制在9%，

所以走的较慢，按下某个方向键时，割q开始运动，再按相同的方向键时，割咀停止运动。手动微调

时，割q的运动不修改当前的坐标值，可继续当前程序的加工。

5 按启动键则继续当前程序的加工。特别注意，此时系统不自动恢复被关闭的强电开关，必须

按1～6键恢复。

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6．按ESC键退出自动加工 *** 作，返回到自动加工菜单下。

注意：自动加工时，断弧，驱动器等故障都会产生暂停 *** 作。但限位和急停都不会产生暂停 *** 作，

而是不可恢复的停止。

原轨迹回退加工 *** 作

在加工过程中，如遇到灭火，断弧（等离子）或未切透等原因，需原轨迹回退加工时，其步骤如

下:

1． 按暂停键停止运行，此时执行暂停后的规定 *** 作；

2． 按F1进入原轨迹回退状态，此时系统提示：

←回退 前进→

按←键，系统控制割q按原轨迹回退，系统最多可回退30个程序段。回退到指定位置后，可

再按暂停键停止回退。回退过程中，遇上一个穿孔点时，系统会自动暂停。暂停后，按F1

键，仍可选择前进（→）或回退（←），若选择前进（→）或启动键，原轨迹前

进，请不要忘记打开切割氧。若选择的是1键，则系统先穿孔，再原轨迹前进，此功能在等离子

加工时非常有效。系统在回退加工时(不论是后退或前进)，可以再按暂停键多次重复上述动作。

注意：在前进 *** 作时，既使通过断点，系统也不会停止，直到加工结束。

置。

XY坐标置换

数控系统在机床上安装的位置不同，其 *** 作方式也有区别。我们特别规定：切割机大车为X 轴

方向，小车为Y 轴方向。

如果数控系统面向大车方向按装时（通常 *** 作者坐在大车上）， *** 作的箭头方向就不对了，系统

提供了按键和图形的XY置换功能。在参数设置――辅助功能――X，Y坐标转换项，将值填成50 则

只转换按键（相对于直角坐标系逆时针旋转90度），↑X正向，↓X负向，←Y正向，

→Y负向。如果将此值填成100，则不但按键转换，显示的图形也会按直角坐标系逆时针旋转90

度。

自动加工时的速度过渡指令(G78)

正常加工时，程序段之间都是先升速到加工速度，快结束时再降到起动速度，过渡到下一段程

序。在等离子高速加工时，机床晃动较大，影响加工质量。使用G78指令后（在加工程序前加上G78）,

系统会根据两个速度的夹角确定降速的大小。如图所示：

例1：直线—圆弧—直线 过渡 例2 直线—直线 过渡

图235 G78速度过渡示意图

程序编辑

主窗口菜单下，按F3键，进入程序编辑功能，其窗口界面见图2．6所示。首先输入文件名，

如果该文件存在，则被调入编辑区，否则另建一个新文件。

程序编辑功能界面

在图241所示的程序编辑界面中，系统将显示出：程序名、总行数、行数、列数（最上一

行）、编辑功能窗口菜单（屏幕底部）。用户可通过←、→、↑、↓键，将光标移至

程序输入所需的起始位置，然后便可输入加工程序；输入过程中，可根据需要使用F1～F8功

能。按ESC 键结束程序的输入，保存程序，并返回上一级窗口菜单。

程序编辑中的功能键使用：

1． 用←、→、↑、↓键，确定光标位置（即输入字符的位置）；

2．INS键为插入字符控制键。按此键一次，可在光标所在处增加一个字符位置， *** 作员可在此

处插入一个字符；

3．DEL键为删除字符控制键。按此键一次，将删除光标所在处的字符；

4．PGUP键为上翻页（上翻一页）控制键；

5．PGDN键为下翻页（下翻一页）控制键；

6．F1文件装入 *** 作，系统列表出当前目录下的全部文件名，用←、→、↑、

↓、PGUP、PGDN键，光标确定文件位置，按回车将选中的文件装入编辑区，按

ESC放弃文件装入返回当前编辑。如果当前的文件有修改，则在文件装入 *** 作前，系统将对

话框提示“文件修改是否存储（Y/N）”,按Y保存当前被修改的文件，N放弃修改。

7．F2新建文件 *** 作，如果当前编辑的文件有修改，系统将对话框提示“文件修改是否存储

（Y/N）”,按Y保存当前被修改的文件，N放弃修改。然后系统再提示建立新文件，输入

文件名，输入新文件名后，按回车表示有效，系统开始编辑新文件，按ESC放弃建新文件，

α

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恢复到原文件编辑状态。

8．F3文件存储 *** 作，如果当前的文件有修改，系统将对话框提示“文件修改是否存储（Y/N）”,

按Y保存当前被修改的文件，N放弃存储。

9．F4文本拷块 *** 作，系统文本拷块 *** 作对话框提示“块起始行号（输入），块终止行号（输

入），插入点行号（输入），输入完毕后按回车键，系统将从“块起始行号“到“块终止行号

“指定的内容内容拷贝到“插入点行号“指定的位置。

10．F5快速查找 *** 作，系统快速行定位对话框提示“输入行号：0000“，输入完行号回车确

认，系统将快速转移到输入的行号处；按ESC放弃查找返回当前编辑。

11．F6文本删块 *** 作，系统文本删块 *** 作对话框提示“块起始行号（输入），块终止行号（输

入），输入完毕后按回车键，系统将从“块起始行号“到“块终止行号“指定的内容全部删除

掉。

12．F7文本删行 *** 作，系统将当前光标所在行删除掉。

13．F8文本插行 *** 作，系统将在当前光标所在行插入一个空行。

复合指令编辑

辅助参数

等离子参数

离子参数功能界面

工艺选择

文件管理

文件管理子菜单

请采纳答案，支持我一下。

将三轴软限位改为原来数值。

使用凯恩帝数控系统，建立正确的机床参考点，后再将三轴软限位改为原来数值，可以正常使用系统运行程序。

凯恩帝是车铣复合机床用数控系统，车床 *** 作面板，由数控系统控制面板和机床控制面板两部分组成，用 *** 作键盘结合显示屏可以进行数控系统 *** 作。

分析如下：

在地址T 后面指定2 位数/4 位数，代码信号和选通信号送到机床，用于选择机床上的刀具来进行换刀指令。

注意：

一个程序段只能指定一个T 代码。关于T 地址后可指令的数字位数以及T代码和机床 *** 作之间的对应关系，见机床制造商的说明书。

当移动指令和T 代码在同一程序段指令时，按照下面两种方法中的一种执行指令：

1、同时执行移动指令和T 功能指令。

2、在移动指令执行完成时执行T 功能指令。

扩展资料

1、数控车床是目前使用较为广泛的数控机床之一。它主要用于轴类零件或盘类零件的内外圆柱面、任意锥角的内外圆锥面、复杂回转内外曲面和圆柱、圆锥螺纹等切削加工，并能进行切槽、钻孔、扩孔、铰孔及镗孔等。

2、数控机床是按照事先编制好的加工程序，自动地对被加工零件进行加工。我们把零件的加工工艺路线、工艺参数、刀具的运动轨迹、位移量、切削参数以及辅助功能，按照数控机床规定的指令代码及程序格式编写成加工程序单，再把这程序单中的内容记录在控制介质上，然后输入到数控机床的数控装置中，从而指挥机床加工零件。

3、数控技术也叫计算机数控技术（CNC，Computerized Numerical Control），它是采用计算机实现数字程序控制的技术。这种技术用计算机按事先存贮的控制程序来执行对设备的运动轨迹和外设的 *** 作时序逻辑控制功能。

4、由于采用计算机替代原先用硬件逻辑电路组成的数控装置，使输入 *** 作指令的存储、处理、运算、逻辑判断等各种控制机能的实现，均可通过计算机软件来完成，处理生成的微观指令传送给伺服驱动装置驱动电机或液压执行元件带动设备运行。

5、程序内容是整个程序的主要部分，由多个程序段组成。每个程序段由若干个字组成，每个字又由地址码和若干个数字组成。常见的为G指令和M指令以及各个轴的坐标点组成的程序段，并增加了进给量的功能定义。

6、F功能是指进给速度的功能，数控车床进给速度有两种表达方式，一种是每转进给量，即用mm/r单位表示，主要用于车加工的进给。另一种和数控铣床相同采用每分钟进给量，即用mm/min单位表示。主要用于车铣加工中心中铣加工的进给。

7、在程序结尾，需要刀架返回参考点或机床参考点，为下一次换刀的安全位置，同时进行主轴停止，关掉冷却液，程序选择停止或结束程序等动作。

8、回参考点指令G28U0为回X轴方向机床参考点，G0 Z3000为回Z轴方向参考点。

9、停止指令M01为选择停止指令，只有当设备的选择停止开关打开时才有效；M30为程序结束指令，执行时，冷却液、进给、主轴全部停止。数控程序和数控设备复位并回到加工前原始状态，为下一次程序运行和数控加工重新开始做准备。

参考资料：

如果是断电后就回零点，防止误 *** 作。机床参考点回零后不需要对刀，除非工件移动，或者重新装夹过刀具。机床参考点相当于物理参考点，只要没人更改参数是不会变的，而程序参考点是为了方便加工工艺在工件附近设的

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