数控机床程序传输

盖勒普DNC系统 是基于32和64位 *** 作系统开发的自动化制造设备及生产信息化管理的网络平台，它赋予工业DNC（Distributed Numeric Control）更深更广的应用意义。DNC不仅能够使您所有的CNC数控加工中心，智能化工业机器人，自动化生产线PLC工作中心和其它的所有工业设备联网在线，实现高效、准确、安全、快速的程序传输，同时有效管理您的生产设备、加工程序和工位信息。

此外，DNC不但可以与其他系列产品管理系统无缝集成，还可以和企业第三方信息化管理系统及工具软件MRPII/ERP/PDM/CAPP/MES/CAD/CAM等集成。

数控机床程序传输流程：

1所有程序编程人员可以在自己的PC上进行编程，并上传至DNC服务器指定的目录下。

2现场设备 *** 作者通过设备CNC控制器发送“下载（LOAD）”指令，从服务器中下载所需的程序，待程序加工完毕后再通过DNC网络回传至服务器中，由程序管理员或工艺人员进行比较或归档。

好处：这种方式首先大大减少了数控程序的准备时间，消除了人员在工艺室与设备端的奔波，并且可完全确保程序的完整性和可靠性，消除了很多人为导致的“失误”，最重要的是通过这套成熟的系统，将企业生产过程中所使用的所有NC程序都能合理有效的集中管理起来。

盖勒普DNC系统主要功能如下：

1 支持同时在线联网多达4096台数控设备

盖勒普 DNC™ 64位系统支持只用一台DNC服务器（中端PC即可）就可以使多达4096台数控设备的同时联网在线并进行多线程（Multi-thread）双向传输，而且它可以使您的数控设备进行可视化分配管理。

2，数控机床程序传输，改善您的车间工作流程

拥有盖勒普DNC，您就不必再吃力得拿着软盘、纸带、笔记本电脑或是老式硬件来下载数控设备上的加工程序。盖勒普DNC提供了一个真正的网络解决方案，当你需要使用程序时可以从服务器直接进行调用，当程序完成现场的加工确认或者进行更改后，又可以返回到你的服务器中进行保存。整个过程将变得更加可靠，每个人都会变得更有效率。

3DNC Explorer™ 用户界面

盖勒普DNC采用微软的Office和Windows 界面让使用者在 *** 作时变得非常轻松、容易上手。盖勒普DNC界面包括鼠标拖放，右键快捷菜单、剪切、复制、粘贴，状态/工具栏，热键功能、工具按钮和在线帮助。不仅如此，Predator DNC还可以客户化设置数控设备的物理配置以及提供更多客户化特性的功能……

4Remote Request多线程远程请求

盖勒普DNC 通过远程请求功能，可以让每一个 *** 作者通过在制造设备端的简易 *** 作，直接完成与DNC服务器之间的程序调用及通讯，使 *** 作者在设备端就能实现上传、下载自己想要的数控加工程序，避免了 *** 作者在现场与服务器或办公室之间的来回奔波。

盖勒普DNC Remote Request; 具有实时反馈通讯错误信息的功能，能够与DNC 服务器建立起对话，让 *** 作者在设备端就可以得知通讯不成功的原因，这是盖勒普DNC 系统的特色功能，除了Remote Request 功能外，盖勒普DNC还具有远程查看文件目录、远程自动命名、远程打印控制和远程E-mail传输以及更多远程功能……

5盖勒普DNC Connect客户端

盖勒普DNC Connect; 为用户提供了一个基于PC用于NC程序管理浏览、编辑和通讯的客户端。盖勒普DNC Connect; *** 作界面直观并具有亲和力，并且具有针对触摸屏应用的大按钮界面。

6盖勒普DNC; 文档管理器（Integrated Browsing）

是否为陷入了一大堆杂乱无章的数控程序和生产资源文档而感到烦恼呢？盖勒普DNC的文档管理器能帮助您解决这一切。它能支持在同一窗口中浏览Microsoft Office™ 文档（包括：DOC、XLS、PPT、MPP、VSD等）还包括PDF、DXF、DWG、TIF、JPEG、GIF等其他常用的文档格式。

7100%网络兼容性

盖勒普DNC支持兼容CNC与您服务器的所有 *** 作系统，比如Window、Linux、Solaris、Mac、VMS和Unix等 *** 作系统。盖勒普 DNC; 可以让您的工业自动化设备灵活得运用有线或者无线以太网协议联网，并且支持网络共享、文件夹拖放等功能。

8盖勒普DNC; 系统运行日志

盖勒普DNC; 具有简单好用和记录详细的日志，分为通信日志和系统运行日志，可以以Excel、Access、HTML和ASCII等形式被保存，方便管理人员进行查询和系统维护。

9盖勒普DNC; 强大的在线帮助功能

盖勒普DNC; 系统具有方便易用的在线帮助功能，在系统使用过程中，您只需轻轻按下F1键，计算机便会d出当前应用界面所有功能的详细帮助文档供你浏览查阅。

盖勒普DNC帮助企业实现：

1实现车间数控设备的完全网络化管理，为不同车间生产需求搭建多样的车间网络系统，消除车间数控设备之间的信息孤岛。彻底改变以前数控设备的单机通讯方式，全面实现数控设备的集中管理与控制。

2NC程序管理更加规范化。盖勒普DNC系统完善的程序传输流程、严谨的用户权限管理、方便的程序版本管理以及良好的可追溯性，实现对NC程序全生命周期的跟踪管理。

3大幅提高数控设备利用率，减少数控设备准备时间。盖勒普DNC系统方便、可靠、全自动的NC程序传输功能，可最大程度地提高数控设备的有效利用率。

4产品质量得到进一步提高，明显降低产品废品率。盖勒普DNC系统可从最大程度上避免程序错误，从管理手段与措施上使产品质量有了根本的保障。

5明显降低工作人员的劳动强度。服务器端无人职守、设备端全自动远程传输， *** 作者不用离开设备就能完成程序的远程调用、远程比较和远程上传等全部工作，明显减少了 *** 作者因程序传输而在车间现场来回奔波的时间。

6车间现场更加整洁。盖勒普DNC系统实现了NC程序的集中管理与集中传输，车间现场不再需要大量的台式计算机及桌椅板凳，取而代之的是少量美观大方的现场触摸屏，整个车间显得更整洁，更符合车间精益生产管理的要求。

7车间生产现场的通讯数据与企业的第三方信息化管理系统集成应用（如：MRPII/ERP/MES/MDC/PDM/PLM /CAPP/CAD/CAM），达到真正高效即时的数据共享。

8为企业进一步数字化工厂的建设预留接口，搭建一体式的智能化车间网络管理平台。

下面是一个简单的数控编程示例：

O0001（程序号）

N10 G90 G40 G20（绝对编程，取消半径补偿，英制单位）

N20 T1 M06（选择刀具1，换刀）

N30 G54 G00 X0 Y0 Z05（工件坐标系，快速到达起点，离工件表面05英寸）

N40 G01 Z-01 F5（切削进入，以每分钟5英寸的速度向下移动01英寸）

N50 G02 X1 Y0 R01 F10（顺时针圆弧插补，以每分钟10英寸的速度，从当前位置到X=10英寸，Y=00英寸，半径为01英寸的圆弧）

N60 G01 X2 Y2 F20（直线插补，以每分钟20英寸的速度，从当前位置到X=20英寸，Y=20英寸）

N70 G03 X3 Y1 R1 F10（逆时针圆弧插补，以每分钟10英寸的速度，从当前位置到X=30英寸，Y=10英寸，半径为10英寸的圆弧）

N80 G00 Z05（快速抬刀，离工件表面05英寸）

N90 M30（程序结束）

以上程序的意思是，在工件坐标系下，从起点开始，先以每分钟5英寸的速度向下移动01英寸，然后以每分钟10英寸的速度绕半径为01英寸的圆弧运动到X=10英寸，Y=00英寸，再以每分钟20英寸的速度移动到X=20英寸，Y=20英寸，最后以每分钟10英寸的速度绕半径为10英寸的圆弧运动到X=30英寸，Y=10英寸。

快速入门数控加工中心编程的方法

数控加工中心的综合加工能力较强，工件一次装夹后能完成较多的加工内容，加工精度较高，就中等加工难度的批量工件，其效率是普通设备的5～10倍，特别是它能完成许多普通设备不能完成的加工，对形状较复杂，精度要求高的单件加工或中小批量多品种生产更为适用。下面是我整理的快速入门数控加工中心编程的方法介绍，大家一起来看看吧。

一、编程入门

概念一、指令分组：将功能类似的指令分成一组，同一组的G代码不能同时出现在同一行程序段里。

概念二、程序段程序段是程序的基本组成部分，程序段由不同的指令组合而成。以下是我们学校在授课过程中必须要讲的指令，了解编程的基本方法后，掌握这些指令你就能进行编程了。

概念三、常用指令类型指令的格式为英文字母+数字构成。

如G54 G_ X_Y_Z_ F_ S_ T_ M_

G_ G代码

X_Y_Z_ 机床的直线轴

F_ 进给速度

S_ 主转转速

T_ 刀具指令

M_ 辅助功能

最常用的M代码

M3 主转正转

M4 主转反转

M5主转停转

如：M3 S600 主轴正转，转速600 r/min

M06 换刀指令

如T1 M06 就是换一号刀

以下重点讲G代码01组G代码用于控制刀具的运动。

G00 快速点定位G00 X_Y_Z_ ;

刀具以快速度移动至以绝对值指令(G90)或增量值指令(G91)所指定的工件坐标系中的位置，移动速度由机床参数所指定 。

G01 直线插补G01 X_Y_Z_ F_

G02 顺时针圆弧插补指令格式：G02 X_ Y_ Z_ R_ F_ / G03 X_ Y_ Z_ I_ J_ K_ F

G03 逆时针圆弧插补指令格式：G03 X_ Y_ Z_ R_ F_ / G03 X_ Y_ Z_ I_ J_ K_ F_

X_ Y_ Z_ 圆弧的终点坐标

R_ 圆弧的半径

I_ 圆弧的终点相对于刀具所在位置

X向的位置

J_ 圆弧的终点相对于刀具所在位置

Y向的位置

K_ 圆弧的终点相对于刀具所在位置

Z向的位置

F_ 进行速度

F的定义方式有两种：G94每分钟进给(刀具每分钟移动速度mm/min)/ G95 每转进给(主轴每旋转一转刀具移动的距离mm/r)

G代码刀具的长度补偿G43 长度补偿指令

如G43H01 在换刀点刀尖到工件Z向零点的距离为“H01”，什么是“H01”

H01就是偏置值，也就是我将刀尖到工件Z向零面的距离写在偏置表里的H01处。

G54 号工件坐标系，我们将工件零点的位置，写到坐标系列表中。

G54只是列表中最常用的位置。其他的还有G55 G56 G57 G58 G59 等等，他们的意义和G54相同。

打孔、镗孔、铰孔时用的G代码。

G81 格式为 G81 X_ Y_ Z_ R_ F_;

X_Y_ 孔位坐标(也就是孔的位置)

Z_ 孔的深度

R_ 安全高底，也就是高具移动到什么位置时开始进给运动

F_ 进给速度。

G80 固定循环结束

代码还有很多，G81 G83 G84 G85 G86 G87 G73 G74 G76等等。每个一指令的动作都不太一样，但掌握一个了，其它的看一下说明也就明白了。就是G84 和G76 稍有点复杂，有明白的地方可以提问，有时间帮你们在线答疑。

二、坐标系建立基础概念

1刀位点

刀位点是刀具上的一个基准点，刀位点相对运动的轨迹即加工路线，也称编程轨迹。

2对刀和对刀点

对刀是指 *** 作员在启动数控程序之前，通过一定的测量手段，使刀位点与对刀点重合。可以用对刀仪对刀，其 *** 作比较简单，测量数据也比较准确。还可以在数控机床上定位好夹具和安装好零件之后，使用量块、塞尺、千分表等，利用数控机床上的坐标对刀。对于 *** 作者来说，确定对刀点将是非常重要的，会直接影响零件的加工精度和程序控制的准确性。在批生产过程中，更要考虑到对刀点的重复精度， *** 作者有必要加深对数控设备的了解，掌握更多的对刀技巧。

(1)对刀点的选择原则

在机床上容易找正，在加工中便于检查，编程时便于计算，而且对刀误差小。对刀点可以选择零件上的某个点(如零件的定位孔中心)，也可以选择零件外的某一点(如夹具或机床上的某一点)，但必须与零件的定位基准有一定的坐标关系。提高对刀的准确性和精度，即便零件要求精度不高或者程序要求不严格，所选对刀部位的加工精度也应高于其他位置的加工精度。择接触面大、容易监测、加工过程稳定的部位作为对刀点。对刀点尽可能与设计基准或工艺基准统一，避免由于尺寸换算导致对刀精度甚至加工精度降低，增加数控程序或零件数控加工的难度。为了提高零件的加工精度，对刀点应尽量选在零件的设计基准或工艺基准上。例如以孔定位的零件，以孔的中心作为对刀点较为适宜。对刀点的精度既取决于数控设备的精度，也取决于零件加工的要求，人工检查对刀精度以提高零件数控加工的质量。尤其在批生产中要考虑到对刀点的重复精度，该精度可用对刀点相对机床原点的坐标值来进行校核。

(2)对刀点的选择方法

对于数控车床或车铣加工中心类数控设备，由于中心位置(X0，Y0，A0)已有数控设备确定，确定轴向位置即可确定整个加工坐标系。因此，只需要确定轴向(Z0或相对位置)的某个端面作为对刀点即可。对于三坐标数控铣床或三坐标加工中心，相对数控车床或车铣加工中心复杂很多，根据数控程序的要求，不仅需要确定坐标系的原点位置(X0，Y0，Z0)，而且要同加工坐标系G54、G55、G56、G57等的确定有关，有时也取决于 *** 作者的习惯。对刀点可以设在被加工零件上，也可以设在夹具上，但是必须与零件的定位基准有一定的坐标关系，Z方向可以简单的通过确定一个容易检测的平面确定，而X、Y方向确定需要根据具体零件选择与定位基准有关的平面、圆。对于四轴或五轴数控设备，增加了第4、第5个旋转轴，同三坐标数控设备选择对刀点类似，由于设备更加复杂，同时数控系统智能化，提供了更多的对刀方法，需要根据具体数控设备和具体加工零件确定。对刀点相对机床坐标系的坐标关系可以简单地设定为互相关联，如对刀点的坐标为(X0，Y0，Z0)，同加工坐标系的关系可以定义为(X0+Xr，Y0+Yr，Z0+Zr)，加工坐标系G54、G55、G56、G57等，只要通过控制面板或其他方式输入即可。这种方法非常灵活，技巧性很强，为后续数控加工带来很大方便。

3零点漂移现象

零点漂移现象是受数控设备周围环境影响因素引起的，在同样的切削条件下，对同一台设备来说、使用相同一个夹具、数控程序、刀具，加工相同的零件，发生的一种加工尺寸不一致或精度降低的现象。零点漂移现象主要表现在数控加工过程的'一种精度降低现象或者可以理解为数控加工时的精度不一致现象。零点漂移现象在数控加工过程中是不可避免的，对于数控设备是普遍存在的，一般受数控设备周围环境因素的影响较大，严重时会影响数控设备的正常工作。影响零点漂移的原因很多，主要有温度、冷却液、刀具磨损、主轴转速和进给速度变化大等。

4刀具补偿

经过一定时间的数控加工后，刀具的磨损是不可避免的，其主要表现在刀具长度和刀具半径的变化上，因此，刀具磨损补偿也主要是指刀具长度补偿和刀具半径补偿。

5刀具半径补偿

在零件轮廓加工中，由于刀具总有一定的半径如铣刀半径，刀具中心的运动轨迹并不等于所需加工零件的实际轨迹，而是需要偏置一个刀具半径值，这种偏移习惯上成为刀具半径补偿。因此，进行零件轮廓数控加工时必须考虑刀具的半径值。需要指出的是，UG/CAM数控程序是以理想的加工状态和准确的刀具半径进行编程的，刀具运动轨迹为刀心运动轨迹，没有考虑数控设备的状态和刀具的磨损程度对零件数控加工的影响。因此，无论对于轮廓编程，还是刀心编程，UG/CAM数控程序的实现必须考虑刀具半径磨损带来的影响，合理使用刀具半径补偿。

6刀具长度补偿

在数控铣、镗床上，当刀具磨损或更换刀具时，使刀具刀尖位置不在原始加工的编程位置时，必须通过延长或缩短刀具长度方向一个偏置值的方法来补偿其尺寸的变化，以保证加工深度或加工表面位置仍然达到原设计要求尺寸。

7机床坐标系

数控机床的坐标轴命名规定为机床的直线运动采用笛卡儿坐标系，其坐标命名为X、Y、Z，通称为基本坐标系。以X、Y、Z坐标轴或以与X、Y、Z坐标轴平行的坐标轴线为中心旋转的运动，分别称为A轴、B轴、C轴，A、B、C的正方向按右手螺旋定律确定。Z轴：通常把传递切削力的主轴规定为Z坐标轴。对于刀具旋转的机床，如镗床、铣床、钻床等，刀具旋转的轴称为Z轴。X轴：X轴通常平行与工件装夹面并与Z轴垂直。对于刀具旋转的机床，例如卧式铣床、卧式镗床，从刀具主轴向工件方向看，右手方向为X轴的正方向，当Z轴为垂直时，对于单立柱机床如立式铣床，则沿刀具主轴向立方向看，右手方向为X轴的正方向。Y轴：Y轴垂直于X轴和Z轴，其方向可根据已确定的X轴和Z轴，按右手直角笛卡儿坐标系确定。

旋转轴的定义也按照右手定则，绕X轴旋转为A轴，绕Y轴旋转为B轴，绕Z轴旋转为C轴。数控机床的坐标轴如下图所示。

机床原点就是机床坐标系的坐标原点。机床上有一些固定的基准线，如主轴中心线;也有一些固定的基准面，如工作台面、主轴端面、工作台侧面等。当机床的坐标轴手动返回各自的原点以后，用各坐标轴部件上的基准线和基准面之间的距离便可确定机床原点的位置，该点在数控机床的使用说明书上均有说明。

8零件加工坐标系和坐标原点

工件坐标系又称编程坐标系，是由编程员在编制零件加工程序时，以工件上某一固定点为原点建立的坐标系。零件坐标系的原点称为零件零点(零件原点或程序零点)，而编程时的刀具轨迹坐标是按零件轮廓在零件坐标系的坐标确定的。加工坐标系的原点在机床坐标系中称为调整点。在加工时，零件随夹具安装在机床上，零件的装夹位置相对于机床是固定的，所以零件坐标系在机床坐标系中的位置也就确定了。这时测量的零件原点与机床原点之间的距离称作零件零点偏置，该偏置需要预先存储到数控系统中。在加工时，零件原点偏置便能自动加到零件坐标系上，使数控系统可按机床坐标系确定加工时的绝对坐标值。因此，编程员可以不考虑零件在机床上的实际安装位置和安装精度，而利用数控系统的偏置功能，通过零件原点偏置值，补偿零件在机床上的位置误差，现在的数控机床都有这种功能，使用起来很方便。零件坐标系的位置以机床坐标系为参考点，在一个数控机床上可以设定多个零件坐标系，分别存储在G54/G59等中，零件零点一般设在零件的设计基准、工艺基准处，便于计算尺寸。一般数控设备可以预先设定多个工作坐标系(G54～G59)，这些坐标系存储在机床存储器内，工作坐标系都是以机床原点为参考点，分别以各自与机床原点的偏移量表示，需要提前输入机床数控系统，或者说是在加工前设定好的坐标系。加工坐标系(MCS)是零件加工的所有刀具轨迹输出点的定位基准。加工坐标系用OM-XM-YM-ZM表示。有了加工坐标系，在编程时，无需考虑工件在机床上的安装位置，只要根据工件的特点及尺寸来编程即可。加工坐标系的原点即为工件加工零点。工件加工零点的位置是任意的，是由编程人员在编制数控加工程序时根据零件的特点选定。工件零点可以设置在加工工件上，也可以设置在夹具上或机床上。为了提高零件的加工精度，工件零点尽量选在精度较高的加工表面上;为方便数据处理和简化程序编制，工件零点应尽量设置在零件的设计基准或工艺基准上，对于对称零件，最好将工件零点设在对称中心上，容易找准，检查也方便。

9装夹原点

装夹原点常见于带回转(或摆动)工作台的数控机床和加工中心，比如回转中心，与机床参考点的偏移量可通过测量存入数控系统的原点偏置寄存器中，供数控系统原点偏移计算用。

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给你提供常用的G和M代码，希望对你有帮助

G00

快速定位

G01

直线插补

G02

顺圆插补

G03

逆圆插补

G04

定时延时

G22

程序循环开始

G80

程序循环结束

G26

X、Z轴返回参考点

G27

X轴返回参考点

G29

Z轴返回参考点

G32

Z轴攻牙循环

G33

螺纹切削

G74

端面深孔加工循环

G75

(内、外圆)切槽循环

G90

内、外圆柱面循环

G92

螺纹切削循环

G94

内、外圆端(锥)面切削循环

M00

暂停

M02

程序结束，回参考点

M03

主轴顺时针方向

M04

主轴逆时针方向

M05

主轴停止

M10

工件夹紧

M11

工件松开

M20

程序结束循环加工

M30

程序结束回参考点，关主轴，关冷却液

M8

冷却开

M9

冷却关

1 [002977947]

数控机床 / 李一民主编 -- 南京 : 东南大学出版社, 2005

218页 : 图 ; 26cm

21世纪高职高专数控技术应用系列教材

ISBN: 7-81089-890-6 : CNY2400

2 [002993433]

数控加工与编程 / (美)托马斯 M·克兰德尔(Thomas M Crandell)著 ; 罗学科，黄根隆，刘瑛等译 -- 北京 : 化学工业出版社, 2005

320页 : 图 ; 26cm

美国Industrial Press, Inc授权出版 据原书第2版译出

并列题CNC machining and programming: an introduction

3 [002993756]

数控车床 / 徐长寿，朱学超编 -- 北京 : 化学工业出版社, 2005

178页 : 图 ; 21cm

高等职业技能 *** 作与实训教材

ISBN: 7-5025-7506-5 : CNY1200

4 [002993678]

数控机床刀具及其应用 / 徐宏海等编著 -- 北京 : 化学工业出版社, 2005

223页 ; 26cm -- (数控技术与数控加工丛书)

本书分数控加工的切削基础、已加工表面质量、数控刀具材料及其选用、数控刀具的种类及特点、数控车削刀具、数控铣削刀具、孔加工刀具、典型材料的切削性能和实用工具以及数控工具系统等共9章。

ISBN: 7-5025-7520-0 : CNY3200

5 [002999304]

数控系统 / 富大伟，刘瑞素主编 --

北京 : 化学工业出版社, 2005

236页 ; 26cm -- (现代数控机床结构及设计丛书)

ISBN: 7-5025-7576-6 : CNY3600

6 [002992138]

设备工程 / 叶万水主编 ; 于威力，庄上达，姜金凤编著 -- 上海 : 华东理工大学出版社, 2005

610页 ; 26cm

本书内容着重于管理与工程两大部分，并把状态监测诊断技术、液压与气动、数控设备维修作为应用技术作了详细叙述，力求实用性与普及性，以期推进企业设备管理现代化的步伐。

ISBN: 7-5628-1759-6 : CNY6000

7 [002991058]

数控加工工艺与编程 / 裴炳文主编 -- 北京 : 机械工业出版社, 2005

219页 ; 26cm

教育部职业教育与成人教育司推荐教材 数控专业教学用书

ISBN: 7-111-16974-3 : CNY2200

8 [002990918]

数控机床 / 苏宏志主编 -- 西安 : 西北大学出版社, 2005

295页 ; 23m

21世纪高职高专系列规划教材·机电类

ISBN: 7-5604-2018-4 : CNY2800

9 [002990821]

数控机床编程 / 杜国臣主编 -- 北京 : 机械工业出版社, 2005

257页 ; 26cm

教育部高等职业教育示范专业规划教材(机械制造及自动化类专业)

ISBN: 7-111-16889-5 : CNY2500

10 [002989980]

数控编程 / 柳河主编 -- 哈尔滨 : 东北林业大学出版社, 2005

页 ; 20cm

ISBN: 7-81076-742-9 : CNY2750

更多数控方面的书籍可以参考“数控技术书籍网站”

数控编程方法

数控机床程序编制（又称数控机床编程）是指编程者（程序员或数控机床 *** 作者）根据零件图样和工艺文件的要求，编制出可在数控机床上运行以完成规定加工任务的一系列指令的过程。具体来说，数控机床编程是由分析零件图样和工艺要求开始到程序检验合格为止的全部过程。

数控机床编程步骤

1．分析零件图样和工艺要求

分析零件图样和工艺要求的目的，是为了确定加工方法、制定加工计划，以及确认与生产组织有关的问题，此步骤的内容包括：

确定该零件应安排在哪类或哪台机床上进行加工。 采用何种装夹具或何种装卡位方法。 确定采用何种刀具或采用多少把刀进行加工。 确定加工路线，即选择对刀点、程序起点（又称加工起点，加工起点常与对刀点重合）、走刀路线 、程序终点（程序终点常与程序起点重合）。 确定切削深度和宽度、进给速度、主轴转速等切削参数。 确定加工过程中是否需要提供冷却液、是否需要换刀、何时换刀等。

2．数值计算

根据零件图样几何尺寸，计算零件轮廓数据，或根据零件图样和走刀路线，计算刀具中心（或刀尖）运行轨迹数据。数值计算的最终目的是为了获得数控机床编程所需要的所有相关位置坐标数据。

3．编写加工程序单

常用数控机床编程指令

一组有规定次序的代码符号，可以作为一个信息单元存贮、传递和 *** 作。

坐标字：用来设定机床各坐标的位移量由坐标地址符及数字组成，一般以X、Y、Z、U、V、W等字母开头，后面紧跟“-”或“-”及一串数字。

准备功能字（简称G功能）：

指定机床的运动方式，为数控系统的插补运算作准备由准备功能地址符“G”和两位数字所组成，G功能的代号已标准化，见表2-3；一些多功能机床，已有数字大于100的指令，见表2-4。常用G指令：坐标定位与插补；坐标平面选择；固定循环加工；刀具补偿；绝对坐标及增量坐标等。

辅助功能字：用于机床加工 *** 作时的工艺性指令，以地址符M为首，其后跟二位数字，常用M指令：主轴的转向与启停；冷却液的开与停；程序停止等。

进给功能字：指定刀具相对工件的运动速度进给功能字以地址符“F”为首，后跟一串字代码，单位：mm/min（对数控车床还可为mm/r）三位数代码法：F后跟三位数字，第一位为进给速度的整数位数加“3”，后二位是进给速度的前二位有效数字。如1728mm/min指定为F717。二位数代码法：F后跟二位数字，规定了与00~99相对应的速度表，除00与99外，数字代码由01向98递增时，速度按等比关系上升，公比为112。一位数代码法：对速度档较少的机床F后跟一位数字，即0 ~9来对应十种预定的速度。直接指定法：在F后按照预定的单位直接写上要求的进给速度。

主轴速度功能字：指定主轴旋转速度以地址符S为首，后跟一串数字。单位：r/min,它与进给功能字的指定方法一样。

刀具功能字：用以选择替换的刀具以地址符T为首，其后一般跟二位数字，该数代表刀具的编号。

模态指令和非模态指令 G指令和M指令均有模态和非模态指令之分模态指令：也称续效指令，一经程序段中指定，便一直有效，直到出现同组另一指令或被其他指令取消时才失效。见表2-3、表2-6 N001 G91 G01 X10 Y10 Z-2 F150 M03 S1500； N002 X15； N003 G02 X20 Y20 I20 J0； N004 G90 G00 X0 Y0 Z100 M02； 非模态指令：非续效指令，仅在出现的程序段中有效，下一段程序需要时必须重写（如G04）。

在完成上述两个步骤之后，即可根据已确定的加工方案（或计划）及数值计算获得的数据，按照数控系统要求的程序格式和代码格式编写加工程序等。编程者除应了解所用数控机床及系统的功能、熟悉程序指令外，还应具备与机械加工有关的工艺知识，才能编制出正确、实用的加工程序。

4．制作控制介质，输入程序信息

程序单完成后，编程者或机床 *** 作者可以通过CNC机床的 *** 作面板，在EDIT方式下直接将程序信息键入CNC系统程序存储器中；也可以根据CNC系统输入、输出装置的不同，先将程序单的程序制作成或转移至某种控制介质上。控制介质大多采用穿孔带，也可以是磁带、磁盘等信息载体，利用穿孔带阅读机或磁带机、磁盘驱动器等输入（输出）装置，可将控制介质上的程序信息输入到CNC系统程序存储器中。

5．程序检验

编制好的程序，在正式用于生产加工前，必须进行程序运行检查。在某些情况下，还需做零件试加工检查。根据检查结果，对程序进行修改和调整，检查--修改--再检查--再修改……这往往要经过多次反复，直到获得完全满足加工要求的程序为止。

上述编程步骤中的各项工作，主要由人工完成，这样的编程方式称为“手式编程”。在各机械制造行业中，均有大量仅由直线、圆弧等几何元素构成的形状并不复杂的零件需要加工。这些零件的数值计算较为简单，程序段数不多，程序检验也容易实现，因而可采用手工编程方式完成编程工作。由于手工编程不需要特别配置专门的编程设备，不同文化程度的人均可掌握和运用，因此在国内外，手工编程仍然是一种运用十分普遍的编程方法。

数控机床编程中的代码

数控机床编程编制过程

把图纸上的工程语言变为数控装置的语言，并把它记录在控制介质上。

数控机床编程的主要内容

分析图样、确定工艺过程：进行零件工艺分析，确定加工路线、切削用量等工艺参数。 数值计算：对形状简单的零件（如直线和圆弧组成的零件）的轮廓加工，计算几何元素的起点、终点、圆弧的圆心、两元素的交点或切点的坐标值等；对形状复杂的零件（如非圆曲线、曲面组成的零件），用直线段或圆弧段逼近，由精度要求计算出节点坐标值，这种情况可用计算机完成数值计算。 编写零件加工程序单编程人员根据数控系统规定的功能指令代码及程序段格式，逐段编写加工程序单。 程序校验与首件试切在有CRT图形显示屏的数控机床上，用模拟刀具与工件切削过程的方法进行检验，此方法只能检验出运动轨迹是否正确，不能查出被加工零件的加工精度，因此，要进行零件首件试切。

数控机床编程程序段格式

每个程序段是由程序段编号，若干个指令（功能字）和程序段结束符号组成。

需要说明的是，数控机床的指令格式在国际上有很多标准，并不完全一致。而随着数控机床的发展，不断改进和创新，其系统功能更加强大和使用方便，在不同数控系统之间，程序格式上存在一定的差异，因此，在具体进行某一数控机床编程时，要仔细了解其数控系统的编程格式，参考该数控机床编程手册。

数控代码

国际标准化组织码：ISO代码

美国电子工业协会标准码：EIA代码

两者表示的符号相同，但编码孔的数目和排列位置不同。其特点为：

EIA码为补奇代码，第5列为补奇列；ISO代码为补偶码，第8列为补偶列。 ISO代码有特征可寻，数字码在第5、6列都有孔，字母码在第7列都有孔；EIA代码无特征。 ISO比EIA代码信息量大。

常用的数控标准有以下几方面：

数控的名词术语； 数控机床的坐标轴和运动方向； 数控机床的字符编码（ISO、EIA） 数控编程的程序段格式； 准备功能（G代码）和辅助功能（M代码）； 进给功能、主轴功能和刀具功能。

我国许多数控标准与ISO标准一致。

数控程序结构

数控程序由程序编号、程序内容和程序结束段组成。例如：

O 001                                             程序编号

N001      G92     X400     Y300 ;

N002      G90 G00 X280 T01 S800 M03 ;

N003      G01 X-80     Y80     F200 ;

N004      X0     Y0 ;                                   程序内容

N005      X280     Y300 ;

N006      G00     X400 ;

N007      M02 ;                                      程序结束段

程序编号

采用程序编号地址码区分存储器中的程序，不同数控系统程序编号地址码不同，如O、P、%等。

程序内容

由若干个程序段组成，每个程序段由一个或多个指令字构成，每个指令字由地址符和数字组成，它代表机床的一个位置或一个动作，每一程序段结束用“；”号。

程序结束段

以程序结束指令M02或M30作为整个程序结束的符号

宏程序流程控制和循环语

数控车床宏程序与普通程序有什么区别呢？第一个就是流程控制

普通程序在执行的时候，它总是从第一段开始依次执行到最后一段程序结束，中途不改变执行顺序。而宏程序可以改变程序的执行顺序。可以根据加工需要，让某段程序重复执行多少次等。要学会程序的执行顺序控制，必须学会以下两种语句：

“IF……GOTO"

WHILE……DO”。

先看“IF……GOTO

“IF”在单词中表示“如果”的意思；“GOTO”则表示“去哪里”或者“到哪里”。那么在两个单词中的省略号，它表示条件！

条件只有两种可能：成立、不成立。

我们可以用这个语句造句，“如果明天开学了，我就要去学校”。在此语句中，要表达的意思非常明确，当条件是“开学”的时候，“我才会去学校”。如果“不开学”，那我就不会去。在这里，“开学”与“不开学”就表示条件的成立与不成立。成立就执行，不成立就不执行！

但我们会发现一个问题：“IF[条件]GOTO”语句中，“GOTO”后面是要跟着目的地的。比如造句时候，目的地是“学校”，那在程序中，该怎么表达目的地呢？其实很简单，目的地就是——行号！在数控程序中，能够表示目标地的也只有行号了。举个例子

#1=2

N1#1=#1-1

IF[#1 GE 0] GOTO1

（GE 表示大于等于）

（ GOTO1 表示跳到第一行，这里不用写 N )

G0 X100

Z100

M30

程序对#1 这个变量进行赋值，它的结果是 2。到了下一行出现了N1。都知道N在数控程序中表示程序段，后面跟的数字表示第几行（其实行号可以自己定义，在本例程序中，把“#1=#1-1”定义为第一行)。当程序执行到 N1 行的时候，系统发现#1 这个变量进行了自减运算。但系统不知道自减的目的，于是继续向下执行，来到了“IF [#I GE 0] GOTO1”这一行。

这时候系统才明白，原来#1 自减的目的是用来判断的。当执行到这行的时候,#1 的结果已经不是 2，而是 1 了。然后系统会把#1 这个结果与 0 进行比较，它发现#1 当前的值（1）是大于等于 0 的。由于该语句的意思是，如果#1 的结果大于或等于 0，就跳转到第一行，所以系统会跳转到第一行执行（N1 处），

不会执行下面的“GO X100”等语句。

然后程序跳到了 N1 处，又自减了一次。这时候#1 的结果是 0。而不是1 了，运算过后又来到了“IF”语句进行判断，发现当前#的值虽然不大于 0，但等于 0。因此条件又成立了，只好继续跳到第一行。于是又进行了一次运算，此时#的结果是-1。当再次执行到“IF”语句时，系统发现#当前的值是既不大于也不等于 0，因此条件就不满足了。条件不满足，那么就不执行“GOTO1”这个命令，而是执行下一行“G0 X100”。然后依次执行。

再来看WHILE……DO”

#1=2

WHILE [#I GE O] DO1

#1=#1-1

END1

Go x100

z100

M30

这就看出来END 关键词所在位置。它位于循环体的最后面。也就是说，用 WHILE 判断的时候，如果条件成立，就执行 DO 与 END 之间的程序。后面的那个阿拉伯数字“1”，表示第一层。一定要记住，DO 和 END 后面的数字必须一一对应。不能出现“DO1”与“END2”这个类型。要么都是 1，要么都是2。

程序的执行顺序与结果和“IFGOTO”一致。首先系统得知#1 的值目前是 2，但不知道干嘛的。于是向下执行，发现这里有个 WHILE语句，并且有个条件判断，“如果#1 的结果大于或者等于 2，那就执行 DO1 与END1 之间的程序"。经过判断，条件是成立的。所以就执行了“#1=#1-1”。

然后执行 END1 并返回到 WHILE 语句，再次判断#1 的值是否符合条件。系统发现#1 的结果是 0，仍然符合。于是继续执行 DO1 与 ENDI 之间的程序。一直到#1的结果不符合，程序才会执行“G0 X100”和后面的程序。

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