求列管换热器的计算

列管式换热器的设计计算

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关键词列管式换热器

论文摘要列管式换热器的设计计算

列管式换热器的设计计算

� 1． 流体流径的选择

� 哪一种流体流经换热器的管程，哪一种流体流经壳程，下列各点可供选择时参考(以固定管板式换热器为例)

� (1) 不洁净和易结垢的流体宜走管内，以便于清洗管子。

(2) 腐蚀性的流体宜走管内，以免壳体和管子同时受腐蚀，而且管子也便于清洗和检修。

(3) 压强高的流体宜走管内，以免壳体受压。

(4) 饱和蒸气宜走管间，以便于及时排除冷凝液，且蒸气较洁净，冷凝传热系数与流速关系不大。

(5) 被冷却的流体宜走管间，可利用外壳向外的散热作用，以增强冷却效果。

(6) 需要提高流速以增大其对流传热系数的流体宜走管内，因管程流通面积常小于壳程，且可采用多管程以增大流速。

(7) 粘度大的液体或流量较小的流体，宜走管间，因流体在有折流挡板的壳程流动时，由于流速和流向的不断改变，在低Re(Re>100)下即可达到湍流，以提高对流传热系数。

� 在选择流体流径时，上述各点常不能同时兼顾，应视具体情况抓住主要矛盾，例如首先考虑流体的压强、防腐蚀及清洗等要求，然后再校核对流传热系数和压强降，以便作出较恰当的选择。

2 流体流速的选择

增加流体在换热器中的流速，将加大对流传热系数，减少污垢在管子表面上沉积的可能性，即降低了污垢热阻，使总传热系数增大，从而可减小换热器的传热面积。但是流速增加，又使流体阻力增大，动力消耗就增多。所以适宜的流速要通过经济衡算才能定出。

此外，在选择流速时，还需考虑结构上的要求。例如，选择高的流速，使管子的数目减少，对一定的传热面积，不得不采用较长的管子或增加程数。管子太长不易清洗，且一般管长都有一定的标准；单程变为多程使平均温度差下降。这些也是选择流速时应予考虑的问题。

3 流体两端温度的确定

若换热器中冷、热流体的温度都由工艺条件所规定，就不存在确定流体两端温度的问题。若其中一个流体仅已知进口温度，则出口温度应由设计者来确定。例如用冷水冷却某热流体，冷水的进口温度可以根据当地的气温条件作出估计，而换热器出口的冷水温度，便需要根据经济衡算来决定。为了节省水量，可使水的出口温度提高些，但传热面积就需要加大；为了减小传热面积，则要增加水量。两者是相互矛盾的。一般来说，设计时可采取冷却水两端温差为5～10℃。缺水地区选用较大的温度差，水源丰富地区选用较小的温度差。

4 管子的规格和排列方法�

选择管径时，应尽可能使流速高些，但一般不应超过前面介绍的流速范围。易结垢、粘度较大的液体宜采用较大的管径。我国目前试用的列管式换热器系列标准中仅有φ25×25mm及φ19×mm两种规格的管子。

管长的选择是以清洗方便及合理使用管材为原则。长管不便于清洗，且易弯曲。一般出厂的标准钢管长为6m，则合理的换热器管长应为15、2、3或6m。系列标准中也采用这四种管长。此外，管长和壳径应相适应，一般取L/D为4～6(对直径小的换热器可大些)。

如前所述，管子在管板上的排列方法有等边三角形、正方形直列和正方形错列等，如第五节中图4－25所示。等边三角形排列的优点有:管板的强度高；流体走短路的机会少，且管外流体扰动较大，因而对流传热系数较高；相同的壳径内可排列更多的管子。正方形直列排列的优点是便于清洗列管的外壁，适用于壳程流体易产生污垢的场合；但其对流传热系数较正三角排列时为低。正方形错列排列则介于上述两者之间，即对流传热系数(较直列排列的)可以适当地提高。�

管子在管板上排列的间距 (指相邻两根管子的中心距)，随管子与管板的连接方法不同而异。通常，胀管法取t=(13～15)do，且相邻两管外壁间距不应小于6mm，即t≥(d+6)。焊接法取t=125do。

5 管程和壳程数的确定� 当流体的流量较小或传热面积较大而需管数很多时，有时会使管内流速较低，因而对流传热系数较小。为了提高管内流速，可采用多管程。但是程数过多，导致管程流体阻力加大，增加动力费用；同时多程会使平均温度差下降；此外多程隔板使管板上可利用的面积减少，设计时应考虑这些问题。列管式换热器的系列标准中管程数有1、2、4和6程等四种。采用多程时，通常应使每程的管子数大致相等。

管程数m可按下式计算，即:

� (4-121)�

式中�u―――管程内流体的适宜速度， m/s；

� u′―――管程内流体的实际速度， m/s。�

图4-49串联列管换热器 当壳方流体流速太低时，也可以采用壳方多程。如壳体内安装一块与管束平行的隔板，流体在壳体内流经两次，称为两壳程，如前述的图4-47和图4-48所示。但由于纵向隔板在制造、安装和检修等方面都有困难，故一般不采用壳方多程的换热器，而是将几个换热器串联使用，以代替壳方多程。例如当需二壳程时，则将总管数等分为两部分，分别安装在两个内径相等而直径较小的外壳中，然后把这两个换热器串联使用，如图4-49所示。

6 折流挡板�

安装折流挡板的目的，是为了加大壳程流体的速度，使湍动程度加剧，以提高壳程对流传热系数。

第五节的图4－26已示出各种挡板的形式。最常用的为圆缺形挡板，切去的弓形高度约为外壳内径的10～40％，一般取20～25％，过高或过低都不利于传热。

两相邻挡板的距离(板间距)h为外壳内径D的(02～1)倍。系列标准中采用的h值为:固定管板式的有150、300和600mm三种；浮头式的有150、200、300、480和600mm五种。板间距过小，不便于制造和检修，阻力也较大。板间距过大，流体就难于垂直地流过管束，使对流传热系数下降。

�挡板切去的弓形高度及板间距对流体流动的影响如图3-42所示。

�7 外壳直径的确定�

换热器壳体的内径应等于或稍大于(对浮头式换热器而言)管板的直径。根据计算出的实际管数、管径、管中心距及管子的排列方法等，可用作图法确定壳体的内径。但是，当管数较多又要反复计算时，作图法太麻烦费时，一般在初步设计时，可先分别选定两流体的流速，然后计算所需的管程和壳程的流通截面积，于系列标准中查出外壳的直径。待全部设计完成后，仍应用作图法画出管子排列图。为了使管子排列均匀，防止流体走"短路"，可以适当增减一些管子。�

另外，初步设计中也可用下式计算壳体的内径，即: �� (4-122)

式中 �D――――壳体内径， m；

� t――――管中心距， m；

� nc―――－横过管束中心线的管数；

� b′―――管束中心线上最外层管的中心至壳体内壁的距离， 一般取b′=(1～15)do。

nc值可由下面的公式计算。

管子按正三角形排列时: (4-123)

管子按正方形排列时: (4-124)

式中n为换热器的总管数。

�按计算得到的壳径应圆整到标准尺寸，见表4-15。�

8．主要构件�

封头 封头有方形和圆形两种，方形用于直径小的壳体(一般小于400mm)，圆形用于大直径 的壳体。

缓冲挡板 为防止壳程流体进入换热器时对管束的冲击，可在进料管口装设缓冲挡板。

�导流筒 壳程流体的进、出口和管板间必存在有一段流体不能流动的空间(死角)，为了提 高传热效果，常在管束外增设导流筒，使流体进、出壳程时必然经过这个空间。�

放气孔、排液孔 换热器的壳体上常安有放气孔和排液孔，以排除不凝性气体和冷凝液等。�

接管尺寸 换热器中流体进、出口的接管直径按下式计算，即:

��式中Vs--流体的体积流量， /s；

� �u --接管中流体的流速， m/s。

流速u的经验值为:�

对液体 u=15～2 m/s

对蒸汽 u=20～50 m/s�

对气体 u=(15～20)p/ρ (p为压强，单位为atm ；ρ为气体密度，单位为kg/)�

9． 材料选用�

列管换热器的材料应根据 *** 作压强、温度及流体的腐蚀性等来选用。在高温下一般材料的机械性能及耐腐蚀性能要下降。同时具有耐热性、高强度及耐腐蚀性的材料是很少的。目前 常用的金属材料有碳钢、不锈钢、低合金钢、铜和铝等；非金属材料有石墨、聚四氟乙烯和玻璃等。不锈钢和有色金属虽然抗腐蚀性能好，但价格高且较稀缺，应尽量少用。

�10． 流体流动阻力(压强降)的计算

� (1) 管程流体阻力 管程阻力可按一般摩擦阻力公式求得。对于多程换热器，其总阻力 Δpi等于各程直管阻力、回弯阻力及进、出口阻力之和。一般进、出口阻力可忽略不计，故管程总阻力的计算式为: �

� （4-125）��

式中 �Δp1、Δp2------分别为直管及回弯管中因摩擦阻力引起的压强降，N/；�

� Ft-----结垢校正因数，无因次，对于φ25×25mm的管子， 取为14，对φ19×2mm的管子，取为15；

� � Np-----管程数；

� � Ns-----串联的壳程数。�

上式中直管压强降Δp1可按第一章中介绍的公式计算；回弯管的压强降Δp2由下面的经验公式估算，即:

�� �� (4-126)

(2) 壳程流体阻力 现已提出的壳程流体阻力的计算公式虽然较多，但是由于流体的流动状况比较复杂，使所得的结果相差很多。下面介绍埃索法计算壳程压强Δpo的公式，即:

� � (4-127)

式中 Δp1′-------流体横过管束的压强降，N/；

�Δp2′-------流体通过折流板缺口的压强降，N/；�

�Fs --------壳程压强降的结垢校正因数，无因次，对液体可取 115，对气体或可凝蒸气 可取10

而 (4-128)

(4-129)

式中 F----管子排列方法对压强降的校正因数，对正三角形排列F=05，对正方形斜转45°为04，正方形排列为03；

� fo----壳程流体的摩擦系数，当Reo＞500时，

nC----横过管束中心线的管子数；

�� NB----折流板数；� �

h ----折流板间距，m；�

uo----按壳程流通截面积Ao计算的流速，而。

一般来说，液体流经换热器的压强降为 01～1atm，气体的为001～01atm。设计时，换热器的工艺尺寸应在压强降与传热面积之间予以权衡，使既能满足工艺要求，又经济合理。

�三、 列管式换热器的选用和设计计算步骤

� 1． 试算并初选设备规格�

(1) 确定流体在换热器中的流动途径。�

(2) 根据传热任务计算热负荷Q。��

(3) 确定流体在换热器两端的温度，选择列管式换热器的型式；计算定性温度，并确定在定性 温度下流体的性质。

�(4) 计算平均温度差，并根据温度校正系数不应小于08的原则，决定壳程数。�

(5) 依据总传热系数的经验值范围，或按生产实际情况，选定总传热系数K选值。�

(6) 由总传热速率方程�Q＝KSΔtm，初步算出传热面积S，并确定换热器的基本尺寸(如d、L、n及管子在管板上的排列等)，或按系列标准选择设备规格。�

2． 计算管、壳程压强降� 根据初定的设备规格，计算管、壳程流体的流速和压强降。检查计算结果是否合理或满足工 艺要求。若压强降不符合要求，要调整流速，再确定管程数或折流板间距，或选择另一规格的设备，重新计算压强降直至满足要求为止。�

3． 核算总传热系数� 计算管、壳程对流传热系数αi 和αo，确定污垢热阻Rsi和Rso，再计算总传热系数K'，比较K得初始值和计算值，若K'/K＝115～125，则初选的设备合适。否则需另设K选值，重复以上计算步骤 。�

通常，进行换热器的选择或设计时，应在满足传热要求的前提下，再考虑其他各项的问题。它们之间往往是互相矛盾的。例如，若设计的换热器的总传热系数较大，将导致流体通过换热器的压强降(阻力）增大，相应地增加了动力费用；若增加换热器的表面积，可能使总传热系数和压强降降低，但却又要受到安装换热器所能允许的尺寸的限制，且换热器的造价也提高了。

此外，其它因素(如加热和冷却介质的用量，换热器的检修和 *** 作)也不可忽视。总之，设计者应综合分析考虑上述诸因素，给予细心的判断，以便作出一个适宜的设计。

换热器，是将热流体的部分热量传递给冷流体的设备，又称热交换器。换热器是化工、石油、动力、食品及其它许多工业生产中占有重要地位。下面为大家介绍换热器原理供参考。

一、换热器工作原理

换热器中流体的相对流向一般有顺流和逆流两种。顺流时，入口处两流体的温差最大，并沿传热表面逐渐减小，至出口处温差为最小。逆流时，沿传热表面两流体的温差分布较均匀。在冷、热流体的进出口温度一定的条件下，当两种流体都无相变时，以逆流的平均温差最大顺流最小。

在完成同样传热量的条件下，采用逆流可使平均温差增大，换热器的传热面积减小;若传热面积不变，采用逆流时可使加热或冷却流体的消耗量降低。前者可节省设备费，后者可节省 *** 作费，故在设计或生产使用中应尽量采用逆流换热。

当冷、热流体两者或其中一种有物相变化(沸腾或冷凝)时，由于相变时只放出或吸收汽化潜热，流体本身的温度并无变化，因此流体的进出口温度相等，这时两流体的温差就与流体的流向选择无关了。除顺流和逆流这两种流向外，还有错流和折流等流向。

在传热过程中，降低间壁式换热器中的热阻，以提高传热系数是一个重要的问题。热阻主要来源于间壁两侧粘滞于传热面上的流体薄层(称为边界层)，和换热器使用中在壁两侧形成的污垢层，金属壁的热阻相对较小。

增加流体的流速和扰动性，可减薄边界层，降低热阻提高给热系数。但增加流体流速会使能量消耗增加，故设计时应在减小热阻和降低能耗之间作合理的协调。为了降低污垢的热阻，可设法延缓污垢的形成，并定期清洗传热面。

一般换热器都用金属材料制成，其中碳素钢和低合金钢大多用于制造中、低压换热器;不锈钢除主要用于不同的耐腐蚀条件外，奥氏体不锈钢还可作为耐高、低温的材料;铜、铝及其合金多用于制造低温换热器;镍合金则用于高温条件下;非金属材料除制作垫片零件外，有些已开始用于制作非金属材料的耐蚀换热器，如石墨换热器、氟塑料换热器和玻璃换热器等。

二、板式换热器的选型计算

以上介绍了换热器原理及板式换热器的选型计算。希望以上信息能对您有所帮助。更多请继续关注土巴兔装修网。

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水水换热

,你可以先根据经验选出所用换热器的K,再根据冷热流体的出入口温度进行计算就可以得到换热面积,如果是你本人选用换热器的话,有种螺纹管缠绕式的换热器比较不错,你可以查查看,板式换热器虽然单位体积的换热面积较大,但它的换热系数不高,再加上水水换热的结构清洗问题,从这些方面考虑就不如螺纹管螺旋式的换热器了,下面是我在网上搜到的介绍螺纹管螺旋式换热器的网址,可以关注下

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上两篇主要围绕简单单元模拟展开讲解，它们属于流程模拟里非常基础的模块，但流程模拟中的内容却不仅限于此，它主要包括了流体输送单元、换热单元、分离单元、反应单元等几个大的单元，加上不同的处理思路，从而构成丰富的流程模拟机制。

这一篇我会给大家介绍‘’大单元‘’之一 一一换热单元。换热器，顾名思义，是用来改变物体热力学状态的传热设备，比如实现给冷流体加热，给热流体冷却，以及使汽相冷凝、液相蒸发等等 。接下来将进行详细的介绍。

首先针对换热器单元模块做一个简单的介绍：

换热器Heater可以用于模拟计算单股或多股进料物流，使其变成某一特定温度、压力或相态下的单股物流；也可以通过设定条件来求解已知组成物流的热力学状态。

Heater可以进行以下类型的单相或多相计算：

I求已知物流的泡点或者露点

II求已知物流的过热或者过冷的匹配温度

III计算物流达到某一状态所需热负荷

IV模拟加热器（冷却器）或换热器的一侧

V已知压降的阀

VI无需知道功率的泵和压缩机

典型的Heater流程连接图

Heater 模型设定参数

Heater模型有两组模型设定参数：闪蒸规定与有效相态

注意：指定压力（Pressure），当指定值>0时，代表出口的绝对压力值；当指定值<=0时，代表出口相对于进口的压降。

Heater 的常用的几种闪蒸规定组合

接下来通过两个实例进行讲解：

Step1：打开软件，在Simulation界面建立如下的流程图

Step2：输入组分H2O

Step3：选择物性方法IAPWS-95

Step4：根据题目要求输入进料条件

Step5：根据题目要求输入模块参数

Step6：运行程序，并查看运行结果 ，从这里可以得出结论：锅炉的供热量（即热负荷）为366415kW。

注意：Net duty是净负荷，即不考虑损失的总负荷值；

Heat duty是实际的负荷，热负荷就是考虑热损失和其他损失的总负荷，即考虑了换热器效率之后的总负荷。

求解如下：

（1）求甲醇的出口温度和汽相分数

Step1：打开软件，在Simulation界面建立如下的流程图

Step2：输入组分 （把题中的两种物质都输入，避免待会重新输入）

Step3：选择物性方法RK-Soave，并查看二元交互作用参数

Step4：输入进料条件

Step5：输入模块参数 （负号表示压力降，有效相态使用系统默认的汽液两相）

Step6：运行之后，查看计算结果： 出口温度794898℃，汽化分率为0893949

（2）求热水放出的热量

Step1：在原来的流程图上再添加一台换热器HOT

Step2：输入HOT换热器的进料条件

Step3：输入HOT换热器的模块参数

Step4：运行之后，查看计算结果 ：热负荷为-1415Gcal/h，负号表示的是热水放出的热量

（3）用HOT给COLD供热，求甲醇的出口温度

Step1：热流从HOT流向COLD，建立二者之间的热流联系，选择在Stream界面下的Heat箭头，将Material（物质）变成Heat（热），然后连接HOT与COLD

Step2：我们可以清楚的知道当两者建立热联系之后，COLD冷却器的热负荷应该由HOT提供，不应该由用户指定，此时我们可以看到Duty一栏是灰色的

Step3：重新运行，查看结果 ：出口温度与第一问相同，而且我们可以看到热物流提供的热负荷与用户指定的热负荷完全相同

说明：这两股物流之间进行热交换，能量的转化率有一个限度，不可能热物流把热量全部给冷物流，而导致最终自己的温度比冷物流还低，最大的利用率可以通过夹点技术来进行分析，后面会推出关于这方面的文章，在这里不多加赘述。

换热器HeatX可以用于模拟两股物流逆流或者并流换热时的热交换过程，可以对大多数类型的双物流换热器进行简捷计算或详细计算。HeatX主要有如下三种计算选项：

IShortcut：可进行简捷设计或者模拟，用较少的输入来模拟或设计一台换热器，不需要知道换热器的详细结构

IIDetailed：在知道换热器的详细结构的情况下，可进行详细的核算或模拟，但不能进行换热器设计

IIIRigorous:包括Shell&Tube（管壳式换热器计算）、AirCooled（空冷器计算）和Plate（板式换热器计算）选项，可进行严格的设计、核算或模拟

三者比较如下图：

下面针对这三种计算选项，分别给出介绍：

（1）Shortcut（简捷计算法）

Shortcut可以通过很少的信息输入，完成换热器的简单、快速的设计或核算，为用户提供决策进行参考。

Step1：打开软件，建立如下的流程图

Step2：进入Properties界面输入组分，选择物性方法RK-Soave，并查看二元交互作用参数

Step3：输入冷热物流进料条件

Step4：输入模块参数

运行程序，在ThermalResults/Summary页面查看结果 ，其中甲醇出口温度为794898℃，换热器热负荷为1415Gcar/h，这个结果与用Heater模块算的结果完全一致，验证了其正确性。

在ThermalResults/ExchangerDetails页面查看换热面积为494926m2

（2）Detailed（详细计算法）

说明：这个功能在88及以后版本已不被使用，详细计算在88及以后版本全归到EDR里。

Detailed可以在知道换热器详细的几何结构的条件下，结合物流的流动情况，计算换热器的换热面积、传热系数、对数平均温差校正因子和压降等系数，进行换热器的详细核算或模拟。

Step1：接着上例的程序，将计算类型换为Detailed ，出现如下对话框，表示：Detailed选项不能用于设计，忽略吗？

选择Yes，页面出现红色标志，表示Detailed不能进行设计计算

这时候将运算类型设为Rating

Step2：设置模块参数，这一部分做起来比较复杂同时也比较繁琐，接下来我会详细说明这个部分。

接下来进入Geometry界面，设置换热器的几何结构参数，具体包括壳程（Shell）、管程（Tubes）、挡板（Baffles）和管嘴（Nozzles）。

在壳程（Shell）界面，用户可以根据具体情况规定以下参数：

壳程类型（TEMA shell type）

管程数（No of tube passes）

换热器方位（Exchanger orientation）

密封条数（Number of sealing strip pairs）

管程流向（Direction of tubeside flow）

壳内径（Inside shell diameter）

壳/管束间隙（Shell to bundle clearance）

串联壳程数（Number of shells in series）

并联壳程数（Number of shells in parallel）

Step2（1）：针对于本题，管程数为2，壳内径为850mm，壳/管束间隙为15mm

​接下来进入管程（Tubes）界面，这里有三组参数可以设定：（每组参数中的具体内容则要根据具体问题来确定）

换热管类型（Select tube type）

换热管布置（Tube layout）

换热管尺寸（Tube size，实际尺寸Actual或公称尺寸Nominal）

Step2（2）：本题中设置成光滑管（翅片管一般会具体说明，没说明默认为光滑管），换热管总数（Total number）为200根，排布方式（Pattern）为正方形，换热管材料（Material）采用碳钢，管长（Length）8m，管心距（Pitch）为30mm，内径（Inner diameter）为20mm,外径（Outer diameter）为25mm,其他均采用默认设置。

然后进入挡板（Baffles）界面，有两种挡板结构可供选择，分别是圆缺挡板（Segmental baffle）和折流杆（Rod baffle）。

Step2（3）：本题设置为圆缺挡板，圆缺率（Baffle cut）为02，挡板间距（Baffle to baffle spacing）为300mm

最后输入管嘴（Nozzles）参数， 这里用户可输入以下参数：

壳程管嘴直径（Enter shellside nozzles diameters），包括进口管嘴直径（Inlet nozzle diameter）和出口管嘴直径（Outlet nozzle diameter）；

管程管嘴直径（Enter tube sidenozzles diameters），包括进口管嘴直径（Inlet nozzle diameter）和出口管嘴直径（Outlet nozzle diameter）

Step2（4）：本题设置壳程管嘴直径为150mm，管程管嘴直径为200mm

Step3：至此输入全部完成，运行程序，并查看结果

与简捷计算结果相比，两股物流换热后的状态以及换热器热负荷相差不大。

这里可以看出换热器面积与设计的有很大不同，从Percent over（under）design与设计（design）相比是-691788，而不是0，因而会有不同。

（3）Rigorous（严格计算法）

Rigorous实际上是调用EDR软件，非常严格地进行换热器的设计、模拟或核算。

Step1：计算类型选择Rigorous/Size Shell&Tube，指定热物流位置为壳程（Shell），运算类型选择Design， 热物流出口温度仍未100℃，而此时EDR options标签为红色，表明仍有项目没填

Step2：点击Next，进入EDR options界面，在Input/File页面输入”RIGOROUS EDR“文件名（后缀必须是EDR） ，表示用Shell&Tube进行换热器严格设计，其结果保存在上述文件中。

Step3：指定冷热物流出口压降

Step4：运行程序，即可得到设计结果。 从下第一个图中可以看出甲醇出口温度为798698℃，热负荷为141487Gcal/h，这与例3结果略有不同。在Exchanger Details中可以看到换热器面积为266m2,这与前面两个例子差距均很大。这里我需要解释一下为什么差距很大，简捷法计算的结果是按软件自身的传热系数计算的，计算的公式简化了许多参数，算的结果可能不准确，因而会有所不同；而在详细计算中由于加上了结构，导致了总传热系数的改变，因而换热面积会有很大不同，这就是严格计算法为何与前面两个例子差距很大的原因。

还可以从EDR Brower/Results/Results Summary/TEMA sheet界面查看换热器的详细结果，如下

（三）换热器MHeatX

换热器MHeatX可以用来模拟一个换热器有多股热物流和多股冷物流的传热情况，当然也适用于两股物流的换热器。换热器MHeatX可以保证总的能量平衡，但不考虑换热器的几何结构。

换热器MHeatX可以完成一个详细的严格的内部区域分析，以确定换热器中所有物流的内部夹点以及加热和冷却曲线。

不同的物流可有不同类型的规定。换热器MHeatX假设所有未作规定的物流均有相同的出口温度，其温度由总的能量衡算决定。

这里做到了解会用就行，不必深究，且在此我也不做例子的说明了。

以上就是换热器模拟单元的所有内容，希望藉由此篇帮助大家了解换热器的内容及其使用。前面有朋友跟我说，我的文章里文字叙述过多，不便于直观的学习，这一篇我用了大量的图表，希望能给大家一个更好地学习形式，谢谢大家的支持！

下篇预告：Aspen进阶篇4—流体输送单元模拟

换热面积计算公式：F=Q/kK△tmF 是换热器的有效换热面积；Q 是总的换热量 ；k 是污垢系数一般取08-09；K 是传热系数 ；△tm 是对数平均温差设：空气的比热d[j/(kgk)]，密度p(kg/m^3)，管厚h(m)，铜的导热系数λ[j/(mk)]。所求散热面积为S(m2)。平均温差ΔT=(82+33)/2-29=28．5(k)则散热功率为：A=ΔT12000pd/3600(j/s)。同时A=λSΔT/h，由此可以解得S。S为：16平方米。

以上就是关于求列管换热器的计算全部的内容，包括:求列管换热器的计算、换热器原理及计算 换热器工作的原因在这里、水水换热器如何计算换热面积及板换面积等相关内容解答，如果想了解更多相关内容，可以关注我们，你们的支持是我们更新的动力！