数控机床的自动编程是怎么实现的

原理

自动编程是借助计算机及其外围设备装置自动完成从零件图构造、零件加工程序编制到控制介质制

作等工作的一种编程方法。它的一般过程：首先将被加工零件的几何图形及有关工艺过程用计算机能够识别的形式输入计算机，利用计算机内的数控编程系统对输入信息进行翻译，形成机内零件的几何数据与拓扑数据；然后进行工艺处理，确定加工方法、加工路线和工艺参数。

通过数学处理计算刀具的运动轨迹，并将其离散成为一系列的刀位数据；根据某一具体数控系统所要求的指令格式，将生成的刀位数据通过后置处理生成最终加工所需的NC指令集；对NC指令集进行校验及修改；通过通讯接口将计算机内的NC指令集送入机床的控制系统。整个数控自动编程系统分为前置处理和后置处理两大模块。

实现自动编程的CAM软件常用的有UG，PRO/E，MASTERCAM，Powermill，CAXA制造工程师等，可以实现多轴联动的自动编程并进行仿真模拟。

扩展资料

我国数控加工及编程技术的研究起步较晚，其研究始于航空工业的PCL数控加工自动编程系统SKC一1。在此基础上，以后又发展了SKC-2、SKC-3和CAM251数控加工绘图语言，这些系统没有图形功能，并且以2坐标和25坐标加工为主。

我国从“七五”开始有计划有组织地研究和应用CAD/CAM技术，引进成套的CAD/CAM系统，首先应用在大型军工企业，航天航空领域也开始应用，虽然这些软件功能很强，但价格昂贵，难以在我国推广普及。

“八五”又引进了大量的CAD/CAM软件，如:EUCLID-15、UG、CADDS、I-DEAS等，以这些软件为基础，进行了一些二次开发工作，也取得了一些应用成功，但进展比较缓慢。

我国在引用CAD/CAM系统的同时，也开展了自行研制工作。20世纪80年代以后，首先在航空工业开始集成化的数控编程系统的研究和开发工作，如西北工业大学成功研制成功的能进行曲面的3~5轴加工的PNU/GNC图形编程系统。

北京航空航天大学与第二汽车制造厂合作完成的汽车模具、气道内复杂型腔模具的三轴加工软件，与331厂合作进行了发动机叶轮的加工;华中理工大学1989年在微机上开发完成的适用于三维NC加工的软件HZAPT;中京公司和北京航空航天大学合作研制的唐龙CAD/CAM系统，以北京机床所为核心的JCS机床开发的CKT815车削CAD/CAM一体化系统等。

到了20世纪90年代，响应国家开发自主产权的CAD/CAM的号召，开始了自行研制CAD/CAM软件的工作，并取得了一些成果，如:

由北京由清华大学和广东科龙(容声)集团联合研制的高华CAD、由北京北航海尔软件有限公司(原北京航空航天大学华正软件研究所)研制的CAXA电子图板和CAXAME制造工程师、由浙江大天电子信息工程有限公司开发的基于特征的参数化造型系统GSCAD98、由广州红地技术有限公司和北京航空航天大学联合开发的基于STEP标准的CAD/CAM系统金银花。

由华中理工大学机械学院开发的具有自主版权的基于微机平台的CAD和图纸管理软件开目CAD、南京航空航天大学自行研制开发的超人2000CAD/CAM系统等，其中有一些系统已经接近世界水平。虽然我国的数控技术己开展多年，并取得了一定的成效，但始终未取得较大的突破。

从总体来看，先进的是点，落后的是面，我国的数控加工及数控编程与世界先进水平相比，约有10一15年的差距，差距主要包涵以下几个方面:数控技术的硬件基础落后，CAD/CAM支撑的软件体系尚未形成，CAD/CAM软件关键技术落后。

参考资料来源：百度百科-自动编程

参考资料来源：百度百科-自动编程技术

数控车床、车削中心，是一种高精度、高效率的自动化机床。配备多工位刀塔或动力刀塔，机床就具有广泛的加工工艺性能，可加工直线圆柱、斜线圆柱、圆弧和各种螺纹、槽、蜗杆等复杂工件，具有直线插补、圆弧插补各种补偿功能，并在复杂零件的批量生产中发挥 了良好的经济效果。

“CNC”是英文Computerized Numerical Control（计算机数字化控制）的缩写。数控机床是按照事先编制好的加工程序，自动地对被加工零件进行加工。我们把零件的加工工艺路线、工艺参数、刀具的运动轨迹、位移量、切削参数(主轴转数、进给量、背吃刀量等)以及辅助功能(换刀、主轴正转、反转、切削液开、关等)，按照数控机床规定的指令代码及程序格式编写成加工程序单，再把这程序单中的内容记录在控制介质上(如穿孔纸带、磁带、磁盘、磁泡存储器)，然后输入到数控机床的数控装置中，从而指挥机床加工零件。

这种从零件图的分析到制成控制介质的全部过程叫数控程序的编制。数控机床与普通机床加工零件的区别在于数控机床是按照程序自动加工零件，而普通机床要由人来 *** 作，我们只要改变控制机床动作的程序就可以达到加工不同零件的目的。因此，数控机床特别适用于加工小批量且形状复杂要求精度高的零件。

由于数控机床要按照程序来加工零件，编程人员编制好程序以后，输入到数控装置中来指挥机床工作。程序的输入是通过控制介质来的。

数控车程序可以分成程序开始、程序内容和程序结束三部分内容。

第一部分 程序开始部分

主要定义程序号，调出零件加工坐标系、加工刀具，启动主轴、打开冷却液等方面的内容。

数控程序

主轴最高转速限制定义G50 S2000，设置主轴的最高转速为2000RPM，对于数控车床来说，这是一个非常重要的指令。

坐标系定义如不作特殊指明，数控系统默认G54坐标系。

返回参考点指令G28 U0，为避免换刀过程中，发生刀架与工件或夹具之间的碰撞或干涉，一个有效的方法是机床先回到X轴方向的机床参考点，并离开主轴一段安全距离。

刀具定义G0 T0808 M8，自动调8号左偏刀8号刀补，开启冷却液。

主轴转速定义G96 S150 M4，恒定线速度S功能定义，S功能使数控车床的主轴转速指令功能，有两种表达方式，一种是以r/min或rpm作为计量单位。另一种是以m/min为计量单位。数控车床的S代码必须与G96或G97配合使用才能设置主轴转速或切削速度。

G97：转速指令，定义和设置每分钟的转速。

G96：恒线速度指令，使工件上任何位置上的切削速度都是一样的。

第二部分 程序内容部分

程序内容是整个程序的主要部分，由多个程序段组成。每个程序段由若干个字组成，每个字又由地址码和若干个数字组成。常见的为G指令和M指令以及各个轴的坐标点组成的程序段，并增加了进给量的功能定义。

F功能是指进给速度的功能，数控车床进给速度有两种表达方式，一种是每转进给量，即用mm/r单位表示，主要用于车加工的进给。另一种和数控铣床相同采用每分钟进给量，即用mm/min单位表示。主要用于车铣加工中心中铣加工的进给。

第三部分 程序结尾部分

在程序结尾，需要刀架返回参考点或机床参考点，为下一次换刀的安全位置，同时进行主轴停止，关掉冷却液，程序选择停止或结束程序等动作。

回参考点指令G28U0为回X轴方向机床参考点，G0 Z3000为回Z轴方向参考点。

停止指令M01为选择停止指令，只有当设备的选择停止开关打开时才有效；M30为程序结束指令，执行时，冷却液、进给、主轴全部停止。数控程序和数控设备复位并回到加工前原始状态，为下一次程序运行和数控加工重新开始做准备。

数控机床程序编制

一 数控机床编程的方法

数控机床程序编制的方法有三种：即手工编程、自动编程和

加工中心CAD/CAM 。

1 手工编程

由人工完成零件图样分析、工艺处理、数值计算、书写程序清单直到程序的输入和检验。适用于点位加工或几何形状不太复杂的零件，但是，非常费时，且编制复杂零件时，容易出错。

2 自动编程

使用计算机或程编机，完成零件程序的编制的过程，对于复杂的零件很方便。

3 CAD/CAM

利用CAD/CAM软件，实现造型及图象自动编程。最为典型的软件是Master CAM，其可以完成铣削二坐标、三坐标、四坐标和五坐标、车削、线切割的编程，此类软件虽然功能单一，但简单易学，价格较低。

二数控机床程序编制的内容和步骤

1 数控机床编程的主要内容

分析零件图样、确定加工工艺过程、进行数学处理、编写程序清单、制作控制介质、进行程序检查、输入程序以及工件试切。

2 数控机床的步骤

1) 分析零件图样和工艺处理

根据图样对零件的几何形状尺寸，技术要求进行分析，明确加工的内容及要求，决定加工方案、确定加工顺序、设计夹具、选择刀具、确定合理的走刀路线及选择合理的切削用量等。

同时还应发挥数控系统的功能和数控机床本身的能力，正确选择对刀点，切入方式，尽量减少诸如换刀、转位等辅助时间。

2) 数学处理

编程前，根据零件的几何特征，先建立一个工件坐标系，

数控系统的功能根据零件图纸的要求，制定加工路线，在建立的工件坐标系上，首先计算出刀具的运动轨迹。对于形状比较简单的零件（如直线和圆弧组成的零件），只需计算出几何元素的起点、终点、圆弧的圆心、两几何元素的交点或切点的坐标值。

3) 编写零件程序清单

加工路线和工艺参数确定以后，根据数控系统规定的指定代码及程序段格式，编写零件程序清单。

4) 程序输入

5) 程序校验与首件试切

三数控加工程序的结构

1 程序的构成：由多个程序段组成。

O0001；O（FANUC-O,AB8400-P,SINUMERIK8M-%）机能指定程序号，每个程序号对应一个加工零件。

N010 G92 X0 Y0；分号表示程序段结束

N020 G90 G00 X50 Y60；

；可以调用子程序。

N150 M05；

N160 M02；

2 程序段格式：

1) 字地址格式：如N020 G90 G00 X50 Y60；

最常用的格式，现代数控机床都采用它。地址N为程序段号，地址G和数字90构成字地址为准备功能，。

2) 可变程序段格式：如B2000 B3000 B B6000；

使用分割符B各开各个字，若没有数据，分割符不能省去。常见于数控线切割机床，另外，还有3B编程等格式。

3) 固定顺序程序段格式：如00701+0；

比较少见。其中的数据严格按照顺序和长度排列，不得有

西门子系统控制的机器人误，上面程序段的意思是：N007 G01 X+02500 Y-13400 F15 S30 M02；

零件图的数学处理

零件图的数学处理主要是计算零件加工轨迹的尺寸，即计算零件加工轮廓的基点和节点的坐标，或刀具中心轮廓的基点和节点的坐标，以便编制加工程序。

一．基点坐标的计算

一般数控机床只有直线和圆弧插补功能。对于由直线和圆弧组成的平面轮廓，编程时数值计算的主要任务是求各基点的坐标。

1 基点的含义　

构成零件轮廓的不同几何素线的交点或切点称为基点。基点可以直接作为其运动轨迹的起点或终点。

2 直接计算的内容

根据填写加工程序单的要求，基点直接计算的内容有：每条运动轨迹的起点和终点在选定坐标系中的坐标，圆弧运动轨迹的圆心坐标值。

基点直接计算的方法比较简单，一般可根据零件图样所给的已知条件用人工完成。即依据零件图样上给定的尺寸运用代数、三角、几何或解析几何的有关知识，直接计算出数值。在计算时，要注意小数点后的位数要留够，以保证足够的精度。

二．节点坐标的计算

对于一些平面轮廓是非圆方程曲线Y=F（X）组成，如渐开线、阿基米德螺线等，只能用能够加工的直线和圆弧去逼近它们。这时数值计算的任务就是计算节点的坐标。

1 节点的定义

当采用不具备非圆曲线插补功能的数控机床加工非圆曲线轮廓的零件时，在加工程序的编制工作中，常用多个直线段或圆弧去近似代替非圆曲线，这称为拟合处理。拟合线段的交点或切点称为节点。

2 节点坐标的计算

节点坐标的计算难度和工作量都较大，故常通过计算机完成，必要时也可由人工计算,常用的有直线逼近法（等间距法、等步长法、和等误差法）和圆弧逼近法。

有人用AutoCAD绘图，然后捕获坐标点，在精度允许的范围内，

发那科数控系统也是一个简易而有效的方法．

培养目标：

本专业培养学生从事数控加工、机械产品设计与制造、生产技术管理方面的高等工程技术应用型人才。要求学生能在生产现场从事产品制造、开发工作，或在技术部门从事工艺、管理工作。主要培养学生数控编程、加工及数控车床、数控铣床、数控加工中心及其它数控设备的 *** 作维修、维护方面的理论知识和专业知识。并能获得国家劳动和社会保障部颁发的数控工艺员技术等级证书，车钳工等级证书。

主干课程设置：　机械制图及计算机绘图，工程力学，机械设计，单片机原理及接口技术，机械制造技术基础，电工电子基础，电气控制技术，数控机床控制技术和系统，数控机床原理及应用，数控机床编程与 *** 作，CAD/CAM技术，机床夹具，数控机床维修技术。AUTOCAD平面绘图,MASTERCAM三维设计,PRO/E实体造型。以及金工实训，车钳工实训，数控车实训 。

就业情况：

本专业毕业生主要面向珠三角外资大中型企事业单位及国有企事业单位的 *** 作、销售、工艺、设备维护等部门，主要培养数控机床 *** 作人员、数控编程工艺人员、NC数控编程、数控设备维修人员、数控设备营销人员。此外还能从事CAD/CAM软件应用，数控系统或设备的销售与技术服务工作，数控设备的安装调试及维护，以及车间生产组织与管理等工作NC数控编程，

编程技巧

科学技术的发展，导致产品更新换代的加快和人们需求的多样化，产品的生产也趋向种类多样化、批量中小型化。为适应这一变化，数控（NC）设备在企业中的作用愈来愈大。我校作为国家级重点职校，为顺应时代潮流，重点建设数控专业，选购了BIEJING-FANUC Power Mate O数控车床。它与普通车床相比，一个显著的优点是：对零件变化的适应性强，更换零件只需改变相应的程序，对刀具进行简单的调整即可做出合格的零件，为节约成本赢得先机。但是，要充分发挥数控机床的作用，不仅要有良好的硬件，（如：优质的刀具、机床的精度等），更重要的是软件：编程，即根据不同的零件的特点，编制合理、高效的加工程序。通过多年的编程实践和教学，我摸索出一些编程技巧。

数控车床虽然加工柔性比普通车床优越，但单就某一种零件的生产效率而言，与普通车床还存在一定的差距。因此，提高数控车床的效率便成为关键，而合理运用编程技巧，编制高效率的加工程序，对提高机床效率往往具有意想不到的效果。

灵活设置参考点

BIEJING-FANUC Power Mate O数控车床共有二根轴，即主轴Z和刀具轴X。棒料中心为坐标系原点，各刀接近棒料时，坐标值减小，称之为进刀；反之，坐标值增大，称为退刀。当退到刀具开始时位置时，刀具停止，此位置称为参考点。参考点是编程中一个非常重要的概念，每执行完一次自动循环，刀具都必须返回到这个位置，准备下一次循环。因此，在执行程序前，必须调整刀具及主轴的实际位置与坐标数值保持一致。然而，参考点的实际位置并不是固定不变的，编程人员可以根据零件的直径、所用的刀具的种类、数量调整参考点的位置，缩短刀具的空行程。从而提高效率。

化零为整法

在低压电器中，存在大量的短销轴类零件，其长径比大约为2~3，直径多在3mm以下。由于零件几何尺寸较小，普通仪表车床难以装夹，无法保证质量。如果按照常规方法编程，在每一次循环中只加工一个零件，由于轴向尺寸较短，造成机床主轴滑块在床身导轨局部频繁往复，d簧夹头夹紧机构动作频繁。长时间工作之后，便会造成机床导轨局部过度磨损，影响机床的加工精度，严重的甚至会造成机床报废。而d簧夹头夹紧机构的频繁动作，则会导致控制电器的损坏。要解决以上问题，必须加大主轴送进长度和d簧夹头夹紧机构的动作间隔，同时不能降低生产率。由此设想是否可以在一次加工循环中加工数个零件，则主轴送进长度为单件零件长度的数倍 ，甚至可达主轴最大运行距离，而d簧夹头夹紧机构的动作时间间隔相应延长为原来的数倍。更重要的是，原来单件零件的辅助时间分摊在数个零件上，每个零件的辅助时间大为缩短，从而提高了生产效率。为了实现这一设想，我电脑到电脑程序设计中主程序和子程序的概念，如果将涉及零件几何尺寸的命令字段放在一个子程序中，而将有关机床控制的命令字段及切断零件的命令字段放在主程序中，每加工一个零件时，由主程序通过调用子程序命令调用一次子程序，加工完成后，跳转回主程序。需要加工几个零件便调用几次子程序，十分有利于增减每次循环加工零件的数目。通过这种方式编制的加工程序也比较简洁明了，便于修改、维护。值得注意的是，由于子程序的各项参数在每次调用中都保持不变，而主轴的坐标时刻在变化，为与主程序相适应，在子程序中必须采用相对编程语句。

减少刀具空行程

在BIEJING-FANUC Power Mate O数控车床中，刀具的运动是依靠步进电动机来带动的，尽管在程序命令中有快速点定位命令G00，但与普通车床的进给方式相比，依然显得效率不高。因此，要想提高机床效率，必须提高刀具的运行效率。刀具的空行程是指刀具接近工件和切削完毕后退回参考点所运行的距离。只要减少刀具空行程，就可以提高刀具的运行效率。（对于点位控制的数控车床，只要求定位精度较高，定位过程可尽可能快，而刀具相对工件的运动路线是无关紧要的。）在机床调整方面，要将刀具的初始位置安排在尽可能靠近棒料的地方。在程序方面，要根据零件的结构，使用尽可能少的刀具加工零件使刀具在安装时彼此尽可能分散，在很接近棒料时彼此就不会发生干涉；另一方面，由于刀具实际的初始位置已经与原来发生了变化，必须在程序中对刀具的参考点位置进行修改，使之与实际情况相符，与此同时再配合快速点定位命令，就可以将刀具的空行程控制在最小范围内从而提高机床加工效率。

优化参数，平衡刀具负荷，减少刀具磨损

一、一般二维的图纸用aoto cad和CAXA电子图板，caxa数控车画图后可以生成加工程序。

二、数控机床的概念：

数控机床是数字控制机床（Computer numerical control machine tools）的简称，是一种装有程序控制系统的自动化机床。该控制系统能够逻辑地处理具有控制编码或其他符号指令规定的程序，并将其译码，用代码化的数字表示，通过信息载体输入数控装置。经运算处理由数控装置发出各种控制信号，控制机床的动作，按图纸要求的形状和尺寸，自动地将零件加工出来。数控机床较好地解决了复杂、精密、小批量、多品种的零件加工问题，是一种柔性的、高效能的自动化机床，代表了现代机床控制技术的发展方向，是一种典型的机电一体化产品。

数控系统软件可以分为控制系统软件和辅助系统软件两大类。

控制系统软件包括：

1数控核心控制系统软件：主要包括数控系统的基本功能和核心部分，包括插补算法、运动控制算法、状态监测等。

2 *** 作系统软件：用于控制数控设备硬件和与外界交互，通常采用实时嵌入式 *** 作系统，比如VxWorks、Linux等。

3用户界面软件：用于与 *** 作员进行交互 *** 作，提供图形界面和数据输入输出界面，一般采用Windows *** 作系统。

辅助系统软件包括：

1 CAD/CAM软件：用于制作数控加工程序和仿真，包括AutoCAD、Pro/E等。

2 程序编辑器软件：用于编辑数控加工程序，包括EditCNC、NCPlot、GEdit等。

3 PLC编制软件：用于编写可编程逻辑控制程序，实现设备的自动化控制，如Simatic Manager、GX Works等。

4 数据传输软件：用于将程序和数据从上位机传输到数控设备中，比如超级终端、Xshell等。

以上软件是数控系统中常见的软件，其中控制系统软件是数控系统的核心，而辅助系统软件则为数控系统的实际应用提供了帮助和支持。

会者不难，难者不会，每个人的接受能力不一样。

UG数控编程人员需要具备的能力：

1、扎实的基础

数据结构、离散数学、编译原理，这些是所有计算机科学的基础，如果不掌握它们，很难写出高水平的程序。程序人人都会写，但当你发现写到一定程度很难再提高的时候，就应该想想是不是要回过头来学学这些最基本的理论。不要一开始就去学OOP，即使你再精通OOP，遇到一些基本算法的时候可能也会束手无策。因此多读一些计算机基础理论方面的书籍是非常有必要的。

2、丰富的想像力

不要拘泥于固定的思维方式，遇到问题的时候要多想几种解决问题的方案，试试别人从没想过的方法。丰富的想像力是建立在丰富的知识的基础上，除计算机以外，多涉猎其他的学科，比如天文、物理、数学等等。开阔的思维对程序员来说很重要。

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如果你是学数控的我建议你学UG

一套针对机床加工编程最完善的解决方案

源于UGS数字化产品开发方案，

NX针对机床程序设计研发出了一套完善的、经过实践检验的系统。NX机械加工采用了领先的前沿技术和先进的加工方法，使制造工程师和NC程序员的效率达到了最佳状态。

生产力和效率达到了最佳状态

运用NX机械加工，各公司可以将他们的NC设计、制造工程和加工方法进行演进和转化，从而大大地减少浪费，显著地提高人力和机械资源的生产力。

设计到制造的一体化

NX机械加工将NX的产品开发方案完全地组成为一个整体。NC程序员可以在相同且统一的系统下直接进行全面设计、装配和工程制图。制造结合性意味着设计可以根据加工工艺情况自动进行改变。运用这套完

整的开发方案，程序员和制造工程师只需要对部件模型进行 *** 作，制作和组装夹具，设置车床路径，甚至可以应用三维加工模拟对整套设备进行模拟

机械加工所包含的全部方案

对机床及其 *** 作的广泛支持 全套加工应用

● 两轴和三轴的铣削 ● 车床路径确认

● 五轴铣削 ● 机床模拟

● 钻孔 ● 后处理程序的构建和编辑

● 车削 ● 方法，流程模板

● 车铣结合 ● 刀具库

● 融合车床 ● 进给量和主轴速度资料

● 线切割加工（EDM） ● 基于特征的加工编程

● 雕刻，刻模 ● 零件和装配建模及编辑

● 基于特征的加工编程 ● 工装，夹具设计

● 高速铣加工 ● 机床建模和运动仿真

● 几何体转换器

● 车间工艺文档输出

● 数据管理

自动化生产力

通过对设计任务先进的自动控制，NX机械加工减少了设计时间和所需的技能水平。NX基于特征的设计，可以直接从零件设计模式自动生成最优化的加工程序。加工模板和特殊方法可以确保更优越和经实践检验加工方法的应用。从而可以保证制成品和加工方法的高质量水平。

模拟仿真确保质量使用NX机械加工软件的公司可以利用其完整的模拟仿真工具，确保程序符合车间首试成功的质量要求，而无须多次试切实验。完整的切削仿真和机床运动模拟可以在NX设计环境中立即进行，不需要独立系统和数据转换。

领先科技的效率

NX加工软件模块的高性能和加工能力可以大大提高生产效率，可以帮助公司应用最新机床和加工技术从而获得最大的利益。NX支持多主轴车铣加工中心，可以免除多台机器的使用、节省工件装卸和运输时间。NX支持高速加工，从而最大化切削性能、切削速度和提高表面光洁度。NX先进的支持多主轴加工编程，可以实现对车铣加工中心的完全控制，使最复杂部件的NX编程速度更快。NX加工应用模块完全集成在NX数字化产品开发方案之中，使产品从设计到制造都保持同步。

经过实践验证的多轴加工技术

多轴加工可以运用较少的装卡 *** 作和步骤,有效率地生产精密复杂的部件，减少成本、浪费和交货时间。高效、精确的多轴加工在参数设置和切割顺序方面需要相当大的机动性。NX成熟的NC处理器、多级控制和用户定义驱动方式均可以满足这些要求。

全面性

NX是最完整和全面的NC编程系统。从数年航空和相关行业开发出来的、经实践验证过的能力使NX可以提供有效、精确的多轴加工。NX有一系列的刀轴控制方法,支持在加工复杂表面时可以精确地控制机床刀轴的运动方式,并且同时可以进行碰撞和干涉检查。

灵活性

NX拥有许多在复杂表面精确定义可控制机床刀路轨迹的机动方法。可变轴铣削附带很多驱动方式和一系列机床刀轴的控制选项。这些都配备了许多工作都必需的碰撞和干涉检查能力。

塑料模和冷冲模模具制造

快速完成

在昨天看来，快速交货也许还是不可能的事情——但是应用NX，你就拥有了更迅速、更有效并且以更低成本实现目标的工具，而且可以保证既定的产品质量。

实现最高效率

NX的加工自动化、最新的机床刀路计算技术和从机床设计到制造的一体化方案可以帮助你在塑料模和冷冲模模具制造方面获得最大的生产力。广泛有效的模具加工能力包括Z高度方向粗加工、半精加工、陡峭和非陡峭区的铣加工、清根加工、精加工和侧壁轮廓铣加工等。面向特征的加工和基于流程的自动化可以大大减少塑料模和冷冲模模具结构编程时间。

高速加工：使硬质材料切削更简便

等体积材料切削

成功的高速铣粗加工在管理机床负载的同时保持着金属材料切削的速度。NX追踪每一刀加工后的残留余量并相应调整机床路径，保证在最短加工时间内获得最好的精铣效果。

在陡峭和平缓区域内获得相同的加工表面效果

半精加工时在陡峭区域内Z方向刀轨之间自动增加机床刀轨，保证和平缓区域有相同精度的切痕，从而确保在精加工 *** 作中切削的一致性

经验证的、集成的加工数据

NX拥有一个可定制化的加工数据库，允许用户管理和使用那些经验证的机床参数，这些参数对应着相关的机床 *** 作，如模具行业典型的模具钢P20的所有加工相关数据。

快速生成机床刀路

最新的Z (Level) 高度铣削软件Rest-Milling可以进行机床刀路的超高速计算，这样就可以设定更小的公差值，确保获得高精度和稳定的Rest-Milling铣削效果。

精细调优的高速铣加工输出

NX机床路径针对对高速设备控制器进行了精细调优。均匀分布的点到点运动、相切圆弧拐角和NURBS(曲线曲面的非均匀有理B样条)输出选项使用户可以根据每个任务的参数匹配不同的方法。

适用于多功能机床的完整解决方案

NX提供了一整套机械加工方案支持最新的多功能机床设备。并不是所有的系统都可以支持车铣加工中心。此外，程序设计通常需要较为复杂的定位、工作坐标系协调和机床刀轴控制。NX具有高度灵活的加工配置，可以满足这些需要。

同步管理控制器对多功能的控制

NX为每个加工功能提供动态的显示，作为一个信道在显示器上显示出来。启动和等待代码控制着每个加工工序的流程。集成的机床模拟仿真可对整个流程进行可视化确认。

多功能机床的刀路轨迹后处理器

每个机床功能均要求有一个具体的后处理程序，然后融合在一个同步输出集合里。NX后处理程序不受CL刀路文件内容的限制，直接和内部的机床路径定义相连接。它可以存取NX机械加工数据库的任何数据，从而可以在后期处理阶段实现自动化决策。

NX后处理器Post Builder

客户和方案的执行者可以用它创建和编辑后处理程序，工作范围从样版配置到自己的特定技术参数。典型设备和控制器配置的标准后处理程序很容易进行编辑。NX也可以创建用作第三方后处理程序输入的CLS文件。

生产力的最大化

一个系统、所有功能

NX涵盖了完整的NC编程和后处理、切削仿真和机床运动模拟功能。此外，其以市场需求为导向的设计和装配软件可用于构建产品、工装和夹具、刀具，同时也可以创建机床的三维模型供模拟使用

通过流程和建立模板实现自动化

为了方便编程员的工作，NX中的机械加工程序对每台机器类型和配置采用了代表典型加工方法的模板。在进行新工作的时候，通过选择和运用模板，许多费时的任务都可以自动应用，具体的设备控制参数可以预设，从而使任务进展速度更快、更简洁并具有可重复性。

机械加工模拟

精确的模拟是优化机床对多部件进行复杂加工编程的基础。NX提供了全套的机床刀路和机床运动模拟，机床运动模拟由后处理代码驱动——并且总是在NX编程环境中运行。

通过编程自动化提高生产力

NC编程中的自动化为获得商业竞争优势提供了机会。自动化使得编程更快，并具有可重复性。它每次都可以产生专业的NC代码。

实践经验自动化

在NX中从设计到加工的全自动化解决方案可以提供特别的商业优势，将最佳实践自动应用于关键编程任务，可以轻松应对变动最频繁的工作。

流程向导

对普通任务的日常运用，公司可以在NX中按照简单、方便的步骤创建自己的流程向导。流程向导可以根据用户的简单选择定义出复杂的软件设置。

流程模板

NX让程序员可以运用规则驱动型预定义的流程和工艺模板，这就使编程任务实现了自动化，同时也缩短了时间，确保应用了理想的加工方法、刀具和工艺，对经验较少的用户有很大帮助。用户可以轻松地创建新的模板或者修改已有的模板。

基于特征的加工编程

NX编程自动化可以直接在部件模型中创建制造特征。特征识别，甚至是源于导构的线型框架几何图形，加上自动流程选择和机床刀路生成，与标准技术相比，可以缩短超过百分之九十的编程时间。

模拟仿真确保首试质量

NX机械加工提供了完整的工具，用于对整套加工流程进行模拟和确认。NX拥有一系列可扩展的模拟仿真方案，从机床刀路显示到动态切削模拟以及完全的机床运动仿真。

机床刀路验证

作为NX的标准功能，我们可以立即重新执行已计算好的机床刀路。NX有一系列显示选择项，包括在毛坯上进行动态切削模拟。

机床运动仿真

NX机械加工模块内完整的机床运动仿真可以由NX后处理程序输出进行驱动。机床的三维实体模型以及加工部件、夹具和刀具将会按加工代码，照已经设定好的机床移动方式进行运动。

同步显示

使用NX可以以全景或放大模式动态地观察到在完整的机床模拟环境中对毛坯进行动态切削仿真。

VCR(录像机)模式控制

NX提供了简单的屏幕按钮控制模拟显示，就如同我们所熟悉的录像回放装置中的典型控制一样。

缩短在机床上的验证时间

使用NX，程序员无需在机床上进行耗时的检测，而只需要在计算机上验证部件程序即可。

碰撞检测

NX可以自动检测部件、正在加工的毛坯、刀具、刀柄和夹具以及机床结构之间是否存在实际的或接近的碰撞。

输出显示

随着模拟的运行，NC执行代码将实时显示在滚动屏上。

一个系统集成全部功能

内置三维建模和装配

使用NX的程序员可以立即访问完整的几何部件和装配模型，这些都位于同一环境之下。应用这项功能，程序员可以修改部件或毛坯的形状，也可以对刀具、复杂的夹具、甚至是整个机床进行建模。NX装配建模使加工 *** 作的所有要素可以正确定位，并可以立即实施交互式编程和模拟。

无须复制

在统一的NX系统内，集成化的确认和机床模拟系统与独立的验证和模拟软件包相比具有一个显著的优点。它无须翻译、转换或复制数据及已做的工作，并且发生错误的几率更小。所有的部件、库存、夹具、加工刀具和机床模型都运用于NX内部的NC编程和模拟仿真模块中。

控制器驱动机床运动仿真

NX机床运动仿真利用内植的实际控制器软件实现机床运动的精确显示。精确运动、加速、速度和时间及特殊循环都能够得以精确模拟。

创建新的机床模型

使用NX，用户可以应用强大的三维建模和装配工具，非常简便地创建或编辑三维机床模拟模型。NX还可以导入以其它系统或格式创建的三维机床设备模型。

车削、线切割加工和标准铣削

NX机械加工拥有范围广泛的铣削能力，固定轴铣削为三轴加工生成机床刀路提供了完整的工具。象型腔铣和清根模块的自动化 *** 作减少了加工部件所需的步骤一样，平面铣加工的优化技术有助于缩短加工多腔和凸台类部件的时间。

车削

NX的车削功能可以面向二维部件轮廓或者是完整的三维实体模型编程。它包括粗车、多步骤精车、预钻孔、攻螺纹和镗孔等程序。程序员可以规定诸如进给速度、主轴转速和部件间隙等参数。NX车削可以进行A、B轴控制。除了普通任务的丰富功能之外，一个特殊的“教学模式”给用户提供了额外的精加工和特殊加工情况的控制方法。NX具有很大的机动性，允许在XY或ZX环境中进行卧式、立式或者倒立方向的编程。

线切割加工

NX线切割加工编程从接线框或实体模型中产生，实现了两轴和四轴模式下的线切割。可以利用范围广泛的线 *** 作，包括多次走外型、钼丝反向和区域切除。该程序包也可以支持调节Glue Stops 、各种钼丝线径尺寸和功率设置。线切割广泛支持包括AGIE、Charmilles及其它加工设备

后处理和车间工艺文档

集成的NC后处理

NX拥有后处理生成器，可以图形方式创建从二轴到五轴的后处理程序。运用后处理程序生成器，用户可以指定NC编码所需的参数以及用于阐释内部NX机床刀路所需的机床运动参数。

工艺文档的编制，包括工艺流程图、 *** 作顺序信息和工具列表等，通常需要消耗很多时间并被公认是最大的流程瓶颈。NX可以自动生成车间工艺文档并以各种格式进行输出，包括ASCII 车间工艺文档或用于工厂内部局域网的HTML格式。

NX：支持部件制造的解决方案

NX可管理的开发环境

NX利用Teamcenter技术提供了跨越生命周期每个阶段对产品及流程信息进行控制和同步共享的性能。

从设计到制造一体化

在可管理的制造环境中，产品设计师、工艺师及所有制造领域之间可以实现跨学科的协作。

可管理环境对制造专家的价值

非常典型情况是，制造专家通常仅仅为了寻找资料会花60%以上的时间。使用了错误的资料通常会导致延期或者原料浪费。进入可管理的开发环境中的每个人都可以找到并运用他们完成任务所需的正确数据，既节省了时间，又确保了首次加工成功和产品质量。

工装模具设计中的增值服务—制造的最优化

NX软件系列为模具设计提供了一套高度自动化的解决方案。就象专家一样，NX注塑模具向导、NX多工位级进模向导以及NX冷冲模设计软件大大减少了模具设计所需的时间。可共享的NX技术意味着将NX模具设计应用和NX加工能力进行倍增：减少整体流程用时，使效率最大化，生产出具有高度重复性的高品质产品。

演进冷冲模设计技术

NX提供了一套面向流程的工具，用于定义冷冲模流程技术参数，包括模具布局和模具分析及详细的模具设计。该软件包自动地将成本较高而费时的流程与相对应的金属冲压件模型相关联，从而大大地缩短了生产时间。

与加工制造相集成

自动化的模具设计软件使用共享的三维几何体，它可以直接创建模具型面、模架及其它模具结构件，同时可以轻松地进行相关联的更新。

多工位级进模设计

多工位级进模向导通过采用经验证的行业知识和经验自动化控制多工位级进模的设计生产，使用户生产力达到最大化。它将专家的知识电子化并为多工位级进模设计提供了完整的环境，同时也具备融合客户具体要求的高度灵活性。

注塑模设计

NX注塑模设计向导直接从制件模型开始进行模具型腔和结构部件的设计，全部流程序实现自动 *** 作。注塑模设计向导直接面向关键特征数据，驱动NX CAM功能自动化生成机床加工刀路。

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