锚杆静压桩施工工艺流程介绍

摘 要：本文论述了锚链编环机PLC控制系统的设计与应用。主要介绍了锚链编环机的生产工艺，控制方式及PLC型号及功能模块的确定，PLC控制回路的设计以及PLC梯形图程序的设计。

关键词：锚链，编环机，PLC控制系统

中图分类号：TG1462 1；TG1562 文献标识码：A

锚链制造设备亦即锚链生产线，是由加热器、编环机、预热闪光对焊机、去刺机、压档机以及转盘等设备组成的锚链生产作业线。加热器是将符合工艺长度的直棒料加热到工艺要求的温度。编环机是将加热好的直棒料经过两次成型，弯制成开口的链环形状，并与其它已制作好的链环套连起来，形成链条形式。然后在焊机上通过预热闪光对焊将开口环焊接成为封闭的闭口环。去刺机是将焊接后焊口形成的毛刺去除。最后去除完毛刺的链环在压档机上进行整形，并在链环中间压入横档。至此一个链环生产完成，然后由转盘设备将制作好的链环再旋转到编环机设备面前，准备与下一个待弯环的链环连接。最终形成的产品如图1所示。其中编机是整个锚链生产线上最为复杂的一台设备。

1工艺简介

锚链编环机的工艺流程为钳Ⅲ旋转机构复位，钳Ⅰ前进，将热棒料送料送至中心推杆钳口；中心推杆闭合，锁紧机构将中心推杆锁紧；滑动梁第一次前进，前进到位，左右整形臂开始夹紧，整形到位后左右夹紧臂复位；然后滑动梁返回复位；中心推杆锁紧机构打开解锁，与其同时钳Ⅱ拖料机构前进，钳Ⅱ夹紧机构夹住棒料，然后中心推杆闭合机构打开；钳Ⅱ夹紧机构松开，钳Ⅲ旋转将棒料送转90°；钳Ⅱ夹紧机构再次夹紧棒料，并将棒料拖至合适位置，待弯制下半环。至此完成第一次成型动作，将直棒料弯出一个上半环型。在第二次成型动作过程中，同时将上次制作好的链环套连在这个半环里，这样就完成了“编”环过程，把一个个链环编连在一起，形成链状。

2锚链编环机PLC控制系统

由于编环机生产设备单一，规模不大，控制对象相对比较集中，单机PLC控制即可满足要求，由于I/O输入输出点数较多，可以选择合适的I/O输入输出扩展单元。而且现场不需要对数字进行存储、显示、联网、传输等特殊要求，也没有模拟量信号。本次设计拟选用PLC基本单元加扩展单元的单机控制模式。结构组成如图1所示：

21控制方式及PLC型号及功能模块的确定

由于编环机生产设备单一，规模不大，控制对象集中，不需要对数字进行存储、显示、传输等要求，根据上文“PLC基本结构”部分介绍的内容，本次设计拟选用PLC基本单元加扩展型的单机控制模式。PLC型号的确定：I/O点数是选择PLC的基本参数之一。如上所述，该控制系统共计输入41点，输出20点。输入点相对输出点多，因此选择基本单元加I/O扩展单元的结构形式。从下表三中所示，可以确定选用FX2n-64最为合适。输出点不用再扩展，只需要增加输入单元即可。为使输入点保证适当的余量，再增加一个16点输入扩展单元比较合适。这样输入点共计48点，输出共计32点，实际利用输入点41点，输出20点。考虑控制现场环境较差，高温、金属粉尘、油污、强电磁干扰等因素影响，参考，输入输出电源均选用DC24V，输出选用继电器输出方式，触点机械隔离可以有效避免现场外电路强电磁干扰。

22PLC控制回路的设计

PLC控制回路共分为控制电源部分设计，PLC控制输入回路设计，PLC控制输出回路设计，PLC控制柜电器布置设计，编环机 *** 作箱电器布置设计，现场接线图等部分组成。控制回路的电源需要两种电源，一是AC220V交流工频电源，给PLC供电。一是DC24V直流电源，给电磁阀供电。选用小型低压断路器QF1和QF2分别作为PLC及电磁阀用电的总开关同时兼具短路保护作用。保险FU1和FU2专门作为PLC的短路保护使用。输出回路每个公共汇流点都设计一个保险，这样可以分散现场由于短路给整个控制回路造成断电的风险。为防止电网电路对PLC的干扰及冲击，保证PLC的正常工作，在电源输入端加入隔离变压器。隔离变压器的容量选择：FX2n-64的容量为60VA，选择隔离变压器时考虑适当答题，故选用BK-100VA的隔离变压器。

输入回路有两种方式，一种是触点开关式，一种是接近开关式。

触点开关式输入回路工作原理。如图2输入接口电路原理简图所示，当输入接点K0闭合时，PLC的内部DC24V与0V间，通过光电耦合器件、限流电阻、输入触点，经公共端COM构成电流回路，光电耦合器件的输出为“1”，PLC内部获得“1”信号输入。接近开关式输入回路工作原理为当感应块接近接近开关时，NPN接近开关处于导通状态，PLC的内部DC24V，通过光电耦合器件、限流电阻、X10输入触点，经NPN型接近开关集电极，回到公共端COM构成电流回路，光电耦合器件的输出为“1”，PLC内部获得“1”信号输入。

3PLC梯形图程序的设计

程序功能要求：

1）编环 *** 作能够实现手动 *** 作和自动 *** 作 两种方式。

2）自动 *** 作又分为两个阶段，脚踏开关Ⅰ控制第一次成型动作；脚踏Ⅱ踏控制第二次成型动作。两次成型动作要互锁，当第一次成型正在工作时，即使误踩第Ⅱ脚，也不会响应第二次成型动作。同理，当第二次成型正在工作时，如果误踩第Ⅰ脚，也不会响应第一次成型动作。

3）两次成型动作过程中，如有意外，可以随时按紧停按钮，终止自动过程；此时也可以将“手动/自动”开关转换到“手动”，然后，成型动作终止，处理好意外情况后，将开关再转到“自动”，程序会接着上次动作继续进行。

4）同一个油缸的前进和后退动作之间通过软件互锁，防止误动作。

5）左右整形臂动作都到位后，才可以分别返回。只要有一个还未到位，另一个必须等待，直到其到位为止（这样才能保证整形整到位）。

逻辑顺序如22部分介绍，不再重复。

结语

本程序经过多次修改，通过在GX模拟仿真软件环境下反复试验，经过现场调试，运行稳定，能够充分确保现场生产，为企业连续稳定生产提供了保障。

参考文献

[1]潘惠卿矿井提升绞车PLC控制系统的故障处理[J]能源与环境，2012（01）

[2]武亚雄基于PLC控制的四相步进电机的电路设计[J]数字技术与应用，2012（01）

基坑施工方案 （一）

本方案为深基坑施工预案，本预案包括排（降）水、土方开挖（回填）程序、支护结构、基坑监测等内容。其中基坑监测由专业基坑检监测公司进行监测。

一、深基坑施工基坑排水、降水方法

在土方开挖过程中，当开挖底面标高低于地下水位的基坑（或沟槽）时，由于土的含水层被切断，地下水会不断渗入坑内。地下水的存在，非但土方开挖困难，费工费时，边坡易于塌方，而且会导致地基被水浸泡，扰动地基土，造成工程竣工后建筑物的不均匀沉降，使建筑物开裂或破坏。因此，基坑槽开挖施工中，应根据工程地质和地下水文情况，采取有效地降低地下水位措施，使基坑开挖和施工达到无水状态，以保证工程质量和工程的顺利进行。

1、排水方法：

基坑、沟槽开挖时降低地下水位的方法很多，本工程主要采用设明沟、集水井排水法。

为确保土方开挖时基坑边坡稳定，使坑内无积水，采取如下措施。

（1）基坑外排水，采取在基坑周围设12m宽散水护坡，将地表水截入场内明沟内，经三次沉淀后，进入城市地下水道。

（2）基坑内排水，采取在基坑底砖胎模侧形成集水沟，在集水沟两端挖掘集水井，具体尺寸如下：集水沟呈倒梯形，上口宽500mm，下口宽300mm，低于坑底05m。集水井孔径08m，低于坑底标高1m，放置潜水泵于集水井内，集水后用潜水泵接软管扬程流至场内明沟内。

2、排水机具的选用

基坑排水广泛采用动力水泵，一般有机动、电动、真空及虹吸泵等。

选用水泵类型时，一般取水泵的排水量为基坑涌水量的15—2倍。当基坑涌水量Q<20m3／h，可用隔膜式泵或潜水电泵；当Q在20-60m3／h，可用隔膜式或离心式水泵，或潜水电泵；当Q>60 m3／h，多用离心式水泵。隔膜式水泵排水量小，但可排除泥浆水，选择时应按水泵的技术性能选用。根据实际水量的大小，决定采用降水机械的台数及型号。当基坑涌水量很小，亦可采用人力提水桶、手摇泵或水龙车等将水排出。

二、土方开挖程序

（一）土方开挖的总体顺序和方法

本工程基坑的土方分层机械开挖，分层厚度20㎜左右，且基坑机械开挖和基坑护壁交叉同步进行，挖至基坑底部设计标高上300mm停止开挖，进入人工修边捡底。

（二）机械开挖的方法

1、主要机具：

（1）挖土机械有：挖土机、推土机、自卸汽车 等。

（2）一般机具有：铁锹（尖、平头两种）、手推车、小白线或20号铅丝和钢卷尺以及坡度尺等。

2、作业条件：

（1）土方开挖前，应根据施工方案的要求，将施工区域内的地下、地上障碍物清除和处理完毕。

（2）建筑物或构筑物的位置或场地的定位控制线（桩）、标准水平桩及开槽的灰线尺寸，必须经过检验合格；并办完预检手续。

（3）夜间施工时，应有足够的照明设施；在危险地段应设置明显标志，并要合理安排开挖顺序，防止错挖或超挖。

（4）开挖有地下水位的基坑槽、管沟时，应根据当地工程地质资料，采取措施降低地下水位。一般要降至开挖面以下05m，然后才能开挖。

（5）施工机械进入现场所经过的道路、桥梁和卸车设施等，应事先经过检查，必要时要进行加固或加宽等准备工作。

（6）选择土方机械，应根据施工区域的地形与作业条件、土的类别与厚度、总工程量和工期综合考虑，以能发挥施工机械的效率来确定，编好施工方案。

（7）施工区域运行路线的布置，应根据作业区域工程的大小、机械性能、运距和地形起伏等情况加以确定。

（8）在机械施工无法作业的部位和修整边坡坡度、清理槽底等，均应配备人工进行。

（9）熟悉图纸，做好技术交底。

3、工艺流程：

确定开挖的`顺序和坡度 → 分段分层平均下挖 → 修边和清底 （1）开挖基坑（槽）或管沟时，应合理确定开挖顺序、路线及开挖深度。

（2）土方开挖宜从上到下分层分段依次进行。随时作成一定坡势，以利泄水。

（3）在开挖过程中，应随时检查槽壁和边坡的状态。深度大于15m时，根据土质变化情况，应做好基坑（槽）或管沟的支撑准备，以防坍陷。

（4）开挖基坑（槽）和管沟，不得挖至设计标高以下，如不能准确地挖至设计基底标高时，可在设计标高以上暂留一层土不挖，以便在抄平后，由人工挖出。暂留土层：一般铲运机、推土机挖土时，为20cm左右；挖土机用反铲、正铲和拉铲挖土时，为30cm左右为宜。

（5）在机械施工挖不到的土方，应配合人工随时进行挖掘，并用手推车把土运到机械挖到的地方，以便及时用机械挖走。

（6）修帮和清底。在距槽底设计标高50cm槽帮处，抄出水平线，钉上小木撅，然后用人工将暂留土层挖走。同时由两端轴线（中心线）引桩拉通线（用小线或铅丝），检查距槽边尺寸，确定槽宽标准，以此修整槽边。最后清除槽底土方。

（7）槽底修理铲平后，进行质量检查验收。

（二）人工捡底的方法

基坑形成后根据已建立的建筑物轴线控制网和高程控制桩，将轴线标高引测于坑内，并在坑内建立临时轴线控制网，测放出基础垫层外框线，作为人工捡底的依据，人工捡底应采用锹镐进行开挖，开挖过程中应注意基底标高，防止超挖，人工开挖前应邀业主、监理、质监等部门进行验槽。

（三）、土方的运输和堆放

开挖基坑（槽）的土方，在场地有条件堆放时，一定留足回填需用的好土；多余的土方，应一次运走，避免二次搬运。

土方运至业主指定地点堆放。堆放场地内，将土方按土的类型分类堆放，即杂填土、素填土堆放在一起，粉质粘土、粉土堆放在一起，中砂堆放在一起，圆砾、卵石堆放一起，膨胀土单独堆放。

三、土方回填程序

回答人的补充 2009-11-25 11:28

（一）主要机具：

1、装运土方机械有：装载机、挖掘机、自卸汽车等。

2、碾压机械有：平碾、羊足碾和振动碾等。

3、一般机具有：蛙式或柴油打夯机、手推车、铁锹、钢尺等。

（二）作业条件：

1、施工前应根据工程特点、填方土料种类、密实度要求、施工条件等，合理地确定填方土料含水量控制范围、虚铺厚度和压实遍数等参数；重要回填土方工程，其参数应通过压实试验来确定。

2、填土前应对填方基底和已完工程进行检查和中间验收，合格后要作好隐蔽检查和验收手续。

3、施工前，应做好水平高程标志布置。如大型基坑或沟边上每隔1m钉上水平桩橛或在邻近的固定建筑物上抄上标准高程点。大面积场地上或地坪每隔一定距离钉上水平桩。

4、确定好土方机械、车辆的行走路线，应事先经过检查，必要时要进行加固加宽等准备工作。同时要编好施工方案。

（三）工艺流程：

基坑底地坪上清理→检验土质→分层铺土→分层碾压密实→检验密实度→修整找平验收

1、填土时应先清除基底的树根、积水、淤泥和有机杂物……

2、检验土质。检验回填土料的种类、粒径，有无杂物，是否符合规定，以及土料的含水量是否在控制范围内；如含水量偏高，可采用翻松、晾晒或均匀掺入干土等措施；如遇填料含水量偏低，可采用预先洒水润湿等措施。

3、填土应分层铺摊。每层铺土的厚度应根据土质、密实度要求和机具性能确定。

填土每层的铺土厚度和压实遍数

压实机具每层铺土厚度 （mm）每层压实遍数 （遍）

平碾200～3006～8

羊足碾200～3508～16

蛙式打夯机200～2503～4

推土机200～3006～8

拖拉机200～3008～16

人工夯实不大于2003～4

4、碾压时，轮（夯）迹应相互搭接，防止漏压或漏夯。长宽比较大时，填土应分段进行。每层接缝处应作成斜坡形，碾迹重叠。重叠05～l0m左右，上下层错缝距离不应小于1m。

5、填方超出基底表面时，应保证边缘部位的压实质量。填土后，如设计不要求边坡修整，宜将填方边缘宽填05m；如设计要求边坡修平拍实，宽填可为02m。

6、在机械施工碾压不到的填土部位，应配合人工推土填充，用蛙式或柴油打夯机分层夯打密实。

7、 回填土方每层压实后，应按规范规定进行环刀取样，测出干土的质量密度，达到要求后，再进行上一层的铺土。

8、填方全部完成后，表面应进行拉线找平，凡超过标准高程的地方，及时依线铲平；凡低于标准高程的地方，应补土找平夯实。

四、支护结构

（一）本工程土方工程支护结构采用土钉支护。

（二）土钉墙时采用土钉加固的基坑侧壁土体与护面等组成的结构。它是将拉筋插入土体内部全长度与土粘接，并在破面上喷射混凝土，从而形成加筋土体加固区带，用以提高整个原位土体的强度并现值其位移，同时增

强基坑边坡坡体的自身稳定性。

（三）工艺流程：

作业面开挖→成孔→置筋→注浆→喷射混凝土面层→土钉抗拔力检验

1、土钉墙施工是随着工作面开挖分层施工的。

2、成孔工艺和方法与土层条件。机具装备及施工单位的手段和经验有关。

3、在置筋前，最好采用压缩空气将孔内残留及扰动的废土清除干净。

4、土钉注浆采用注浆泵灌注，浆液采用1：2水泥砂浆。

5、为了防止土体松弛和崩解，必须尽快做第一层喷射混凝土。临时性的支护，面层做一层，厚度50-150㎜；永久性支护面层两层或三层，厚度100-300㎜。喷射混凝土强度等级不低于C15。在喷射混凝土中，设置钢筋网。钢筋网间距采用双向均为200-300㎜，钢筋直径6-10㎜，在喷射混凝土面层中设置1-2层。

6、钉抗拔力检验由专业单位、人员进行检验。

基坑施工方案 （二）

1护坡桩施工

工艺流程：钻机就位―钻孔―泵送混凝土―提钻―下笼―移机至下一桩位

主要施工方法：采用长螺旋成孔泵送混凝土施工工艺，使用先进的振动法后插筋方式下入钢筋笼。此法子在CFG桩压灌技术上发展而来。在混凝土灌注后，将钢筋笼与沉管桩机振动锤结合在一起，振动力通过φ127钢管传导至笼底，靠振动力将钢筋笼振入孔内，其后拔出振动锤和钢管。此种施工方法功效快，无污染，桩身混凝土密实，能充分保证成桩质量。为保证成桩质量，采用隔一打一的跳打法施工。

锚杆施工：工艺流程：成孔―绑扎主筋―插入主筋―压浆―安装垫板或腰梁―等待七天凝固―张拉―锁定

主要施工方法：在土方开挖至设计锚杆成孔要求标高后进行预应力锚杆施工。在成孔后下入预应力锚索并进行注浆，待锚杆养护龄期到达后，进行锚杆张拉和锁定，结束后方可进行下一步土方开挖。

2抗拔桩工程

旋挖钻机施工。由于该地层钻孔范围内分布有卵石，因此采用旋挖钻机施工。

本抗拔桩采用旋挖钻机进行施工，是利用钻杆和钻斗的旋转及重力使土屑进入钻斗，土屑装满钻斗后，提升钻斗出土，这样通过钻斗的旋转、削土、提升和出土，多次反复而成孔。此法适用于填土层、粘土层、粉土层、淤泥层、砂土层以及含有部分卵石、碎石的地层。

桩位置确定后，用两根互相垂直的直线相交于桩点，并定出十字控制点，做好标识并妥加保护。履盘座落的位置应平整，坡度不大于3°。

采用钢护筒，钻孔前应在测定的桩位，准确埋设护筒，护筒长度约为2m，护筒直径大于设计桩径10cm，护筒顶标高应高于地面20cm～30cm，并确保筒壁与水平面垂直。

护筒定位时应先对桩位进行复核，然后以桩位为中心，定出相互垂直的十字控制桩线，并作十字栓点控制，挖护筒孔位，吊放入护筒，护筒周围孔隙填入粘土并夯实，同时用十字线校正护筒中心及桩位中心，使之重合一致，并保证其护筒中心位置与桩中心偏差小于2cm。

制备泥浆的技术要求：

①在测定泥浆材料性能的基础上，及时试配泥浆的最佳配合比。

②成孔后在泥浆面以下取样一次，清孔后测一次。

③新制配泥浆应测试合格后方可使用。

钻机就位，将钻头对准桩位，复核无误后调整钻机垂直度。

开钻前，用水平仪测量孔口护筒顶标高，以便控制钻进深度。钻进开始时，注意钻进速度，调整不同地层的钻速。

第一根护坡桩施工时，要慢速运转，掌握地层对钻机的影响情况，以确定在该地层条件下的钻进参数。

在钻进过程中，一定要保持泥浆面，不得低于护筒顶50cm。在提钻时，须及时向孔内补浆，以保证水头。

钻进时必须作好详细钻进记录。包括成孔时各主要地层厚度、所用时间等内容。

钻进孔深达到图纸规定深度，进行清孔，让钻机空转不进尺，同时射水清孔，清孔后沉渣厚度不得大于100mm，泥浆指标达到要求。

清孔时，孔内水位应保持在护筒下50cm左右，防止塌孔。

钢筋笼场内移运可用人工抬运或用平车加托架移运，不可使钢筋笼产生永久性变形；钢筋笼用吊车起吊要对正孔位，徐徐下入，不准强行压入。因为钢筋笼采用不均匀配筋，吊放钢筋笼时一定注意钢筋笼的方向，在槽内配筋一侧笼顶标以红漆。

导管和漏斗：选择直径为25cm的导管，导管组装时接头必须密合不漏水（要求加密封圈，黄油封口）；

在第一次使用前应进行闭水打压试验，试水压力06MPa～10MPa，不漏水为合格。

导管底端下至孔底标高上50cm左右。漏斗安装在导管顶端。

对砼的技术要求：该工程使用商品混凝土，坍落度180mm～220mm，混凝土初凝时间不得低于6小时；不允许任何含有氯化钙的外加剂用在混凝土配合比中。配制的混凝土应该密实，具有良好的流动性，满足水下砼灌注并为保证设计要求。

工艺采用自由塞隔水（即充气球胆），隔水塞球胆大小要合适，安装要正，一般位于水面以上。灌注混凝土前孔口要盖严，防止混凝土落入孔中污染泥浆。砼首灌量应灌至导管下口2m以上；砼浇注时，导管下口埋入砼的深度不小于15m，不大于6m，

设专人及时测定，以便掌握导管提升高度。每次拆卸导管，必须经过测量计算导管埋深，然后确定卸管长度，使混凝土处于流动状态，并作好浇注施工记录。混凝土灌注必须连续进行，中间不得间断。

当混凝土面快到钢筋笼下端时，为防止钢筋笼上浮，当混凝土面接近和初入钢筋笼时，应保持较大的导管深度，放慢灌注速度，当混凝土面进入钢筋笼后，应适当提升导管，减少埋深（不得少于15m）以增加钢筋笼对导管底口下的埋置深度。

混凝土灌注到桩孔上部5m以内时，可不再提升导管，直到灌注至设计标高后一次拔出。混凝土灌注完成后及时拔出护筒，应立即回填土加以覆盖，防止塌孔及保护人员和设备的安全。

在灌注水下混凝土过程中，应设污水泵及时排水防止泥浆漫出，确保文明施工。

注意事项：吊运导管时，不得超过5节连接一次性起吊。导管在使用后，应立即清洗干净。

由于在坑内施工，故依据实际情况适当铺设路渣以保证桩机的正常施工。

除桩基施工严格按有关规范要求进行外，为确保抗拔桩的质量，进行低应变动力检测，抽检数量不少于20。对桩基进行单桩抗拔静载试验，检验数量为总桩数的1%，且不小于3根。

3结语

基坑在上部放坡和下部支护的情况下，施工工程能稳定开挖，得到了良好的效果，对于工程的顺利进行起到了至关重要的作用。

钢筋的质保质料

①出厂合格证应由钢厂质检部门提供或供销部门转抄合格证内容:生产厂家名称、炉罐号(或批号)、钢种、强度、级别、规格、重量及件数、生产日期、出厂批号;力学性能检验数据及结论;化学成份检验数据及结论;并有钢厂质量检验部门印章及标准编号。出厂合格证(或其转抄件、复印件)备注栏内应由施工单位写明单位工程名称及使用部位。

②试验报告应由法定检测单位提供试验报告内容:委托单位、工程名称、使用部位、钢筋级别、钢种、钢号、外形标志、出厂合格证编号、代表数量、送样日期、原始记录编号、报告编号、试验日期、试验项目及数据、结论(伸长率指标应注明标距、冷弯指标应注明弯心半径、弯曲角度及弯曲结果)

钢筋的配料

钢筋配料是根据设计图中构件配筋图,先绘出各种形状和规格的单根钢筋简图并加以编号,然后分别计算钢筋下料长度和根数,填写配料单,经审查无误后,方可以对此钢筋进行下料加工,所以一个正确的配料单不仅是钢筋加工、成型准确的保证,同时在钢筋安装中不会出现钢筋端部伸不到位,锚固长度不够等问题,从而保证钢筋工程的质量。因此对钢筋配料工作必须认真审查,严格把关。

钢筋的下料与加工

本工程的所有钢筋的下料及加工成型全部在场内加工场地进行,这样可长短搭配,合理下料,能提高钢筋的成材率。

(1)钢筋除锈:钢筋的表面应洁净,所以在钢筋下料前必须进行除锈,将钢筋上的油渍、漆污和用锤敲击时能剥落的浮皮、铁锈清除干净。对盘园钢筋除锈工作是在其冷拉调直过程中完成;对螺纹钢筋采用自制电动除锈机来完成,并装吸尘罩,以免损坏工人的身体和污染环境。

(2)钢筋调直:采用牵动力为3吨的卷扬机,两端设地锚的办法进行冷拉来调直钢筋,根据施工规范要求;I级钢筋的冷拉率不宜大于4%;II级钢筋的冷拉率不宜大于1%。钢筋经过调直后应平直,无局部曲折。

(3)钢筋切断:钢筋切断设备主要有钢筋切断机和无齿锯等,将根据钢筋直径的大小和具体情况进行选用。

切断工艺:将同规格钢筋根据长度进行长短搭配,统筹排料。一般应先断长料,后断短料,减少短头,减少损耗。断料应避免用短尺量长料,防止在量料中产生积累误差,为此宜在工作台上标出尺寸刻度线,并设置控制断料尺寸用的档板。在切断过程中,如发现钢筋劈裂,缩头或严重的弯头等必须切除。

弯曲成型

(1)弯曲设备:钢筋弯曲成型主要利用钢筋弯曲机和手动弯曲工具配合共同完成。

(2)弯曲成型工艺:钢筋弯曲前,对形状复杂的钢筋,根据配料单上标明的尺寸,用石笔将各弯曲点位置划出。划线工作宜从钢筋中线开始向两边进行;若为两边不对称钢筋时,也可以从钢筋一端开始划线,如划到另一端有出入时,则应重新调整。经对划线钢筋的各尺寸复核无误后,即可进行加工成型。

钢筋接头

钢筋接头是整个钢筋工程的一个重要环节,接头的好坏是保证能否正常受力的关键。因此,对钢筋接头形式应认真选择,选择的原则:可靠方便、经济。本工程将根据具体情况进行选择。

(1)接头方式本工程在接头方式上优先选用方便快捷的闪光对焊和电渣压力焊。框架柱直径≥φ18采用电渣压力焊连接,<φ18采用绑扎搭接。框架梁≥φ18采用闪光对焊连接。

(2)接头位置:钢筋的接头位置应按设计要求和施工规范03G329(一)及03G101的规定进行布置。底板上部钢筋在支座接头,下部钢筋在跨中处接头;框架梁板筋上部接头在跨中1/3范围内,下部钢筋接头在支座处;柱的钢筋接头在梁顶或上层柱加密箍筋以上处。

(3)闪光对焊、电渣压力焊施工工流程a)闪光对焊工艺:采用交流焊机,先用闪光一预热一闪光焊工艺,其主要工艺过程包括一次闪光、预热、二次闪光、顶锻过程,对焊前应先清除端头范围内铁锈、污泥,端头有弯曲的应预先调直或切除,当调换焊工或更换钢筋时应先制作试样,试验合格后方可施焊,夹紧钢筋时,应使钢筋两凸出端面相接触,以利均匀加热,保证两钢筋间轴线一致,焊接完毕后应待接头处由白红色变成黑红色时,才能松动夹具,接头处毛刺卷边应清除干净,焊接场地应有防雨、防风措施。

b)电渣压力工艺:其主要工艺过程包括引弧、电弧、电渣和顶压过程。引弧采用直接引弧法,即通电后迅速将上部钢筋提起,使两端头保持2-4mm;电弧是利用高温作用将端头烧化,同时将周围熔剂熔化,形成渣池;渣池形成后,将上部钢筋缓缓插入渣池中,电弧熄灭,进行电渣焊过程。对于焊接过程中如发现轴线偏移、接头弯折、结合不良、烧化、夹渣等焊接缺陷,应查明原因,采取措施及时清除。

钢筋的堆放与运输

(1)钢筋的堆放根据工程现场实际情况,钢筋均在场内加工场地制作,钢筋要按其规格、直径大小及形式的不同,分别进行堆放整齐,并挂标志牌,做到整洁清楚,便于查找和使用,按标志牌临时堆放于靠近施工部位。(2)钢筋的运输为了加快施工进度,本工程施工现场钢筋采用井架进行运输。在井架运输钢筋时,对较长的钢筋应进行试吊,以找准吊点,必要时可用方木或长钢管进行加强,严禁吊点距离过大,造成钢筋产生弯曲变形。

钢筋绑扎与安装

(1)准备工作准备足够数量砂浆垫块,以保证钢筋的保护层厚度。因板筋为双层钢筋,须配置足够数量的钢筋马凳,马凳因板的厚度不同采用不同的马凳。对于底板厚度较大所以采用人字形马凳,马凳用Φ16的钢筋制作,两端为人字形支脚,间距为600,楼板厚度较小可以用φ12钢筋制作马凳。马凳应垫在底层网片上,马凳制作如下图所示。否有高于板筋)→绑扎铁马凳及上层钢筋→安放固定预留孔模具→施工缝封挡→自检、专检→报监理隐检→交接检梁纵向筋采用双层排列时,两排钢筋之间应垫以直径≥25mm的短钢筋,以保持其设计距离。箍筋接头应交错布置在两根架立钢筋上。梁箍筋加密范围必须符合设计要求。楼板及次梁钢筋需要接长时上筋在跨中搭接,下筋在支座

(4)水池墙体钢筋的绑扎墙体钢筋绑扎施工工艺流程:d出墙体断面尺寸线及模板外缘线→预检验线→检查调整立筋的位置→立筋水平筋搭接绑扎→安装保护层垫块→自检、专检→报验隐检→墙体的竖向钢筋,在浇筑楼板砼前应插入,并与墙下部暗梁绑扎牢。墙体钢筋接头接头应错开,同截面的接头率不大于50%,钢筋搭接处应绑扎三个扣。墙体为双层钢筋网,采用水平梯子筋保证固定两网片的间距。墙体钢筋网绑扎时,钢筋的弯钩应向砼墙内。

(5)框架柱钢筋的绑扎柱钢筋绑扎施工工艺流程:d出柱断面尺寸线及模板外缘线→预检验线→检查调整立筋的位置→立筋连接→绑扎柱箍筋控制柱整体垂直度→绑扎柱保护层→自检报验→报监理隐检→与模板施工人员办交接检框架柱的竖向筋采用电渣压力焊,其接头应相互错开,同一截面的接头率不大于50%。在绑扎柱的箍筋时,其接头应交错布置,箍筋与竖向筋的交叉点均应呈八字形绑扎牢。浇注砼前采用定位套箍焊在柱筋顶端,控制钢筋间距,以免浇筑混凝土时钢筋位移。柱箍筋的位置必须准确,箍筋加密的范围应符合设计要求。柱筋绑扎完后,应及时绑扎砂浆垫块。

(6)后浇带钢筋严格按设计要求进行加筋补强,严禁在后浇带处留设钢筋接头,后浇带处钢筋必须有防护措施以免污染锈蚀。

更多关于工程/服务/采购类的标书代写制作，提升中标率，您可以点击底部官网客服免费咨询：>

以上就是关于锚杆静压桩施工工艺流程介绍全部的内容，包括:锚杆静压桩施工工艺流程介绍、2010年货代海运实务知识：班轮运输和班轮运输流程、[锚链编环机PLC控制系统研究与应用] 锚链连接链环组装步骤等相关内容解答，如果想了解更多相关内容，可以关注我们，你们的支持是我们更新的动力！