急求钉型水泥搅拌桩的施工方案

管桩施工作业指导书（写不下）

CFG桩施工作业指导书

1．适用范围

适用于××客运专线铁路××段CFG桩施工。

2作业准备

21 内业技术装备

作业指导书编制后，应在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计、阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。制定施工安全保证措施，提出应急预案。对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。

22外业技术装备

施工作业层中所涉及的各种外部技术数据收集。修建生活房屋，配齐生活、办公设施，满足主要管理、技术人员进场生活、办公需要。

3技术要求

31 为检验CFG桩施工工艺、机械性能及质量控制，核对地质资料，在工程桩施工前，应先做不少于2根试验桩，并在竖向全长钻取芯样，检查桩身混凝土密实度、强度和桩身垂直度，根据发现的问题修订施工工艺。

32 CFG桩的数量、布置形式及间距符合设计要求。

33 桩长、桩顶标高及直径应符合设计要求。

34 CFG桩施工中，每台班均须制作检查试件，进行28d强度检验，成桩28d后应及时进行单桩承载力或复合地基承载力试验，其承载力、变形模量应符合设计要求。

35 通常桩顶混凝土密实度差，强度低，对此采取桩顶以下25m内进行振动捣固的措施。

36 为保证施工中混合料的顺利输送，施工中采取强制式搅拌机。

37 桩身每方混合料掺加粉煤灰量及坍落度控制根据设计和采用的施工方法按工艺试验确定并经监理工程师批准的参数进行控制。

38 清土和截桩时，不得造成桩顶标高以下桩身断裂和扰动桩间土。

39 冬期施工时混合料入孔温度不得低于5℃,对桩头和桩间土应采取保温措施。

310 跳打施工时应及时清除成桩时排出的弃土，否则会影响施工进度。

311 整个施工过程中，安排质检人员旁站监督，并作好施工原始记录，记录钻压电流值、孔深、单孔混合料灌入量、堵管及处理措施等。

312 CFG桩施工属隐蔽工程，施工完毕报监理签认后方可进行下一道工序施工。

4施工程序与工艺流程

41施工程序

水泥粉煤灰碎石桩（CFG）施工有两种施工工艺，分别为振动沉管CFG桩施工工艺和长旋钻管内泵压CFG桩施工工艺；

施工程序为：原地面处理→测量放样→桩机就位(钻机就位)→沉管(钻进至设计深度)→投料(停钻泵送混合料)→振动拔管(均匀拔钻至桩顶)→封顶→钻机移位

42工艺流程

振动沉管CFG桩施工工艺流程图 长螺旋钻管内泵压CFG桩施工工艺流程图

5施工要求

51施工准备

511 核查地质资料，结合设计参数，选择合适的施工机械和施工方法。

512 进行满足桩体设计强度的配合比试验，确定各种材料的施工用配比。

513 平整场地，清除障碍物，标记处理场地范围内地下构造物及管线。

514 测量放线，定出控制轴线、打桩场地边线并标识。

515 施工前清除地表耕植土，进行成桩工艺试验，确定施工工艺和参数。

52施工工艺

CFG桩施工一般优先采用间隔跳打法，也可采用连打法。具体的施工方法由现场工艺试桩来确定。

连打法易造成邻桩被挤碎或缩颈，在粘性土中易造成地面隆起；跳打法不易发生上述现象，但土层较硬时，在已打桩中间补打新桩，可能造成已打桩被振裂或振断。

在软土中，桩距较大可采用隔桩跳打，但施工新桩与已打桩时间间隔不少于7d；在饱和的松散粉土中，如桩距较小，不宜采用隔桩跳打；全长布桩时，应遵循由“由一边向另一边”的原则。

53振动沉管灌注施工工艺

振动沉管打桩机适用于粘性土、粉土以及淤泥质土。

531 沉管

根据设计桩长、沉管入土深度确定机架高度和沉管长度，并进行设备组装。桩机就位，保持桩管垂直，垂直度偏差不大于l％；若采用预制钢筋混凝土桩尖，需埋入地表以下300mm左右。开始沉管，为避免对邻桩的影响，沉管时间应尽量短；记录激振电流变化情况，应1m记录一次，对土层变化处应予以说明。

532 投料

在沉管过程中用料斗进行空中投料（可边沉管边投料）。待沉管至设计标高且停机后须尽快完成投料，直至管内混合料顶面与钢管料口平齐。

533 拔管

启动电动机，首次投料留振5～10s再开始拔管。拔管速率按工艺性试验并经监理工程师批准的参数进行控制，一般12～15m／min较合适。拔管过快易造成局部缩颈或断桩；拔管太慢振动时间过长，会使桩顶浮浆增厚，易使混合料离析，对淤泥质土，拔管速度可适当放慢。拔管过程中不宜反插留振。如上料不足，须在拔管过程中空中投料，以保证成桩后桩顶标高达到设计要求。成桩后桩顶标高应高出设计桩长05米，且浮浆厚度不超过20cm。

534 封顶

沉管拔出地面，确认成桩符合设计要求后，用湿粘性土封顶。

535 移机

钻机移位进行下一根桩的施工。

54长螺旋钻管内泵压CFG桩施工步骤

541 CFG桩钻机就位后，应用钻机塔身的前后和左右的垂直标杆检查塔身导杆，校正位置，使钻杆垂直对准桩位中心，确保CFG桩垂直度容许偏差不大于1%。

542混合料搅拌

混合料搅拌要求按配合比进行配料，计量要求准确，拌合时间不得少于1min。混合料加水量和坍落度（设计要求长螺旋钻管内泵压混合料法施工时，坍落度控制在16～20cm）根据采用的施工方法按工艺试验确定并经监理工程师批准的参数进行控制。在泵送前混凝土泵料斗应备好熟料。

543钻进成孔

钻孔开始时，关闭钻头阀门，向下移动钻杆至钻头触及地面时，启动马达钻进。一般应先慢后快，这样既能减少钻杆摇晃，又容易检查钻孔的偏差，以便及时纠正。在成孔过程中，如发现钻杆摇晃或难钻时，应放慢进尺，否则较易导致桩孔偏斜、位移，甚至使钻杆、钻具损坏。当钻头到达设计桩长预定标高时，在动力头底面停留位置相应的钻机塔身处作醒目标记，作为施工时控制孔深的依据。当动力头底面达到标记处桩长即满足设计要求。施工时还需考虑施工工作面的标高差异，作相应增减。

544灌注及拔管

CFG桩成孔到设计标高后，停止钻进，开始泵送混合料，当钻杆心充满混合料后开始拔管，严禁先提管后泵料。成桩的提拔速度宜控制在2～3m/min，成桩过程宜连续进行，应避免因后台供料慢而导致停机待料。灌注成桩完成后，桩顶采用湿黏土封顶，进行保护。施工中每根桩的投料量不得少于设计灌注量。

545移机

当上一根桩施工完毕后，钻机移位，进行下一根桩的施工。施工时由于CFG桩的土较多，经常将临近的桩位覆盖，有时还会因钻机支撑时支撑脚压在桩位旁使原标定的桩位发生移动。因此，下一根桩施工时，还应根据轴线或周围桩的位置对需施工的桩位进行复核，保证桩位准确。

6劳动组织

61 劳动力组织方式:采用架子队组织模式。

62 施工人员应结合施工现场、机械、人员组合、工期要求进行合理配置。

人员配备表

负责人 1人

技术主管 1人

专职安全员 1人

工班长 4人

机 *** 手 2人

技术、质检、测量及试验人员 6人

机械工、普工 10人

7材料要求

71 桩体主体材料为碎石，应符合设计级配要求；

72 选用的水泥、粉煤灰、及外加剂等原材料应符合设计要求，并按相关规定进行检验。

8．设备机具配置

主要施工机械设备配置表（每个作业面）

设备名称 单位 数量 备注

振动沉管打桩机 台 1

长螺旋钻机 台 1

混凝土运输车 台 1

混凝土输送泵 台 1

9质量检验

91 所用的水泥和粗细骨料品种、规格及质量应符合设计要求；

检验数量：同一产地、品种、规格、批号的水泥，每200t为一批，不足200t时也按一批计。同一产地、品种、规格且连续进场的粗、细骨料，分别每400m3为一批，当不足400m3时也按一批计。各种原材料每批抽样检验1组。

检验方法：检查产品质量证明文件。在水泥库抽样检验水泥强度、安定性、凝结时间，在料场抽样检验粗细骨料含泥量、筛分试验颗粒级配。

92 CFG桩混合料坍落度应按工艺性试验确定并经监理工程师批准的参数进行控制；

检验数量：每台班抽样检验3次。

检验方法：现场坍落度试验。

93 桩体强度检测方法、数量及标准见《客运专线铁路路基工程施工质量验收暂行标准》（铁建设[2005]160号）4147：

①检测数量：施工单位每台班一组（3块）试块。

②检测方法：每台班制作混合料试块，进行28d标准养护试件抗压强度检测。

③设计要求：桩身28d边长15cm立方体抗压强度达到设计强度10MPa～15MPa。

94 桩身质量、完整性检测方法、数量及标准见《客运专线铁路路基工程施工质量验收暂行标准》（铁建设[2005]160号）41411：

①检测数量：检测总桩数的10%。

②检测方法：低应变检测。

95 单桩承载力及复合地基承载力检测方法、数量及标准见《客运专线铁路路基工程施工质量验收暂行标准》（铁建设[2005]160号）41412：

①检测数量：总桩数的2‰，且每检测批不少于3根。

②检测方法：平板载荷试验。

③设计要求：抽取不少于总桩数的05‰的桩进行单桩承载力检测，抽取不少于总桩数的15‰的桩进行单桩复合地基平版载荷板试验。承载力符合设计要求。

96 关于地质核查的说明

通过施工钻孔揭示的土质或岩层观察并记录确定桩底及以上地质情况，并请监理单位全部核实。如发现不符,则要求设计单位进行现场确认,必要时进行补充勘察。

10．安全及环保要求

101安全要求

1011机械设备 *** 作人员（或驾驶员）必须经过专门训练，熟悉机械 *** 作性能，经过专业管理部门考核取得 *** 作证或驾驶证后上机（车） *** 作。

1012机械设备 *** 作人员和指挥人员严格遵守安全 *** 作技术规程，工作时集中精力，谨慎工作，不擅离职守，严禁酒后驾驶。

1013机械设备发生故障后及时检修，绝不带故障运行，不违规 *** 作，杜绝机械和车辆事故。

1014专业电工持证上岗。电工有权拒绝执行违反电器安全 *** 作规程的工作指令，安全员有权制止违反用电安全的行为，严禁违章指挥和违章作业。

1015所有现场 施工人员佩带安全帽，特种作业人员佩带专门的防护工具。

1016所有现场作业人员和机械 *** 作手严禁酒后上岗。

1017施工现场的一切电源、电路的安装和拆除必须由持证电工 *** 作；电器必须严格接地、接零和使用漏电保护器。各孔用电必须分闸，严禁一闸多用。孔上电缆必须架空20m以上，严禁拖地和埋压土中，电缆、电线必须有防磨损、防潮、防断等保护措施。照明应采用安全矿灯或12V以下的安全灯。并遵守《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-2005）的规定。

102环保措施

1021易于引起粉尘的细料或松散料运输时用帆布、盖套等遮盖物覆盖。

1022施工废水、生活污水不直接排入农田、耕地、灌溉渠和水库，不排入饮用水源。

1023食堂保持清洁，腐烂变质的事物及时处理，食堂工作人员定期体检。

1024受工程影响的一切公用设施与结构物，在施工期间应采取适当措施加以保护。

1025使用机械设备时，要尽量减少噪声、废气等的污染；施工场地的噪声应符合《建筑施工场地界噪声限值》（GB12523-1990）的规定。

1026运转时有粉尘发生的施工场地，如水泥混凝土拌和机站等投料器应有防尘设备。在这些场地作业的工作人员配备必要的劳保防护用品。

1027驶出施工现场的车辆应进行清理，避免携带泥土。

1．适用范围

适用于××客运专线铁路××段管桩施工。

2．作业准备

21内业技术准备

作业指导书编制后，应在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。制定施工安全保证措施，提出应急预案。对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。

22外业技术准备

施工作业层中所涉及的各种外部技术数据收集。修建生活房屋，配齐生活、办公设施，满足主要管理、技术人员进场生活、办公需要。

3．技术要求

31管桩一般为预制桩，采用价购或甲供，进场前要对进入施工现场的管桩进行检查验收，并办理验收手续，做好检查记录及标识工作。主要检查桩的外观尺寸及管桩的产品证明书等。

32管桩采用吊车装卸、平板车运输，在装卸及运输过程中要防止对桩身造成损坏。

33划分合理的施工作业区域，按设计或规范要求确定打桩顺序。

4．施工程序与工艺流程

41施工程序

每台打桩机组为一个完整的作业单元。

施工程序为：施工准备→桩机就位→喂桩→打桩→检验验收

42 工艺流程

5．施工要求

51施工准备

511项目技术部组织人员建立现场测量组，做好施工现场轴线、高程控制桩的设置，按设计及规范要求施放出保证精度的桩位。

512配备持有技术等级证、上岗证及特种作业资格证的工人及管理人员，并完成对桩基作业人员的组织准备

513配备经过检验合格的仪器设备，完成对施工机械（具）的保养调试及 清洁，保证在进场前机械（具）性能、状态良好。

514各种材料准备齐全，完成材料的购买及购买计划，保证施工时各种材料（包括证明文件）及时到位。

515规划、组织好运输力量，对进场道路、路线进行考察、落实。

516办理好业主或当地有关部门要求办理的各种证件手续。

52施工工艺

521试桩

管桩正式大量施工前按照要求进行2根工艺性试桩，确定各项施工工艺参数和检验桩的承载力，取得完整的试桩资料并报监理单位确认后，方可进行施工。

522清理场地，排除积水，用推土机平整施工场地，挖好排水侧沟。

523测量放线定位：用全站仪放出横、纵向轴线，定出桩位，桩位误差不得大于2cm，桩中心插上竹签，周围撒上白灰线圈作标志，便于打桩时桩位的查找。

524桩机就位：将桩机移至桩位中心，观察水平仪和挂在打桩架上的垂球，调平机身，四周垫稳，以导桩器中心为准，用重锤对准桩尖中心，找准桩位。

525吊桩、插桩：在桩端031倍桩长处单点起吊，待管桩基本垂直后提升桩锤，将桩顶喂入桩帽。将桩尖焊接后垂直对准桩位中心，缓缓放下插入土中，扣好桩帽后，微微起动打桩机，用桩锤轻压，将管桩压入土中05m，此时用经纬仪双向调整桩身垂直度。

526打桩：开始打桩时，油门控制宜小，随着桩入土深度的增加，阻力增加，可逐渐加大油门，锤击时做到重锤低击。打桩时桩身应垂直，垂直度偏差不得超过1%，在距桩机不受影响范围内，成90°方向各设置一台经纬仪校准。

527送桩：采用送桩器送桩，送桩器断面应平整，器身垂直。送桩时应预先算好送桩深度，在送桩杆上作出明显标志，用水准仪严格控制，以保证桩顶标高准确，桩顶标高允许偏差为0～15cm。

528转出送桩器，填盖桩孔，移机进行下一根桩施工：施工中应认真记录每下沉1m的锤击数和最后1m每下沉10cm的锤击数，作为最终贯入度取值的依据。

6．劳动组织

61劳动力组织方式：采用架子队组织模式。

62施工人员应结合试验段确定的施工方案、机械、人员组合、工期要求进行合理配置。一台打桩设备组建一个施工班组，每班组由12人组成。

*** 作人员分工表

序号 工种 人数 工 作 内 容

1 班长 1 负责指挥协调各工序 *** 作联系，控制 *** 作规程，排除施工中种种障碍。

2 *** 作员 1 负责机器设备的检查、维修、安装，按施工工艺正确打送管桩。

3 专职安全员 1 负责施工安全。

4 技术及

测量员 3 用经纬仪在桩机前方和九十度方向测量控制桩的垂直度，用水准仪控制桩顶标高，数据记录。兼质检员。

5 电焊工 2

6 劳务工 4

7．材料要求

71管桩外观质量和管桩尺寸允许偏差、抗弯试验及检验标准必须符合《先张法预应力混凝土管桩》标准和设计要求。管桩外形尺寸允许偏差符合下表的规定：

管桩外形尺寸允许偏差表

项目 允许偏差（mm） 检验方法

直径 ±5 尺量检查不少于5处

壁厚 -5

抽芯园孔平面位置对桩中轴线的位移 5

桩尖对桩纵轴线的位移 10 拉线尺量检查

桩身 弯曲矢高 20

矢高与桩长比 1‰

法兰盘对桩纵轴线垂直度 3 角尺和拉线尺量检查

8．设备机具配置

主要施工机械设备配置表（每一施工班组）

机械设备名称 数量（台）

打桩机 1

电焊机 1

推土机 1

平板运输车 1

9．质量控制及检验

工班在作业时，按照下列标准进行质量控制；每道工序完成后，质检员按照下列要求进行检验。

91管桩的验收、起吊、运输和堆放

管桩内外表面无露筋、空洞、蜂窝、混凝土脱落与断筋、脱头的现象，不得出现环向和纵向裂缝。管桩起吊运输中，必须保持平稳，避免剧烈振动和冲撞。

管桩堆放应符合下列要求：

堆放场地必须平整、坚实，堆放层数不宜超过四层。当两点支承时，垫木位置须在距桩端021倍桩长位置处；当三点支承时，垫木位置应设在距桩端015倍桩长及中点处。每层垫木必须保持在同一平面上，各层间垫木应在同一垂直线上。

92 施工中应加强测量，保证桩身垂直度和桩顶标高符合要求。

93收锤标准：收锤标准以最后贯入度为控制标准，最后贯入度满足试桩参数要求。

94管桩施工允许偏差、检验数量及检验方法符合下表的规定：

管桩施工的允许偏差、检验数量及检验方法：

序号 检验项目 允许偏差 检验频率 检验方法

1 中间桩 d/4 按成桩总数的5%抽样检验，且每检验批不少于5根 经纬仪或钢尺丈量

外缘桩

2 直桩垂直度 1% 吊线和尺量

95质量检测

管桩检验有单桩载荷试验、大应变动力、低变动力检测三项，单桩载荷应不少于3根，大应变动力检测数量不少于总桩数05%，低应变检测数量不少于总桩数的5％。

10．安全及环保要求

101安全要求

1011桩机、坦吊组装、拆卸必须在空旷地面进行，上空不得有高压线或障碍物，确保组装、拆卸、装车顺利进行。

1012桩机施打过程中，施工人员必须远离桩锤5米以外的安全处。30米范围内严禁非施工人员靠近。

1013卸桩、吊桩过程中，挂桩小钩外必须系好风缆绳，确保控制桩吊运中的方向，以防发生与桩机、吊车、汽车相碰事故。

1014桩机、坦吊施工中必须确保场地平整。地基较软不能满足桩机施工需要时，必须垫好路基箱或40毫米厚的钢板。

1015送完桩之后的桩坑必须遮盖、封闭，先用两根钢筋将桩口点焊封闭，然后在钢筋上放装满泥土的草包，每施工完一区域，就将此区域用绳子包围起来，挂警告牌、警示灯，并禁止闲人进入。

1016专职安全员必须将送桩坑作为一个重大隐患点，送桩坑封闭同桩口，虽然采取了封闭、包围、挂牌等措施，但还必须重点监控，经常巡视，以免人、物坠落。

1017桩机、坦吊司机、电工、电焊工、起重指挥工上岗时必须持有市特殊工种 *** 作证，随时接受有关部门的检查。

1018非机械人员和非电工，不得动用机械设备和电器设备。

1019吊桩、喂桩、送桩、吊机和桩机移位时必须有专人指挥，分工明确，统一信号。夜间指挥必须用明暗信号。

10110施工机电设备均应设置安全防护罩并接地接零，机具 *** 作由专人负责，并执行挂牌制度，做到单机单闸单独触保器，防止触电事故的发生。

102环保要求

管桩在打桩施工中，容易造成噪声污染。为保护自然环境，在施工过程中，要加大在环境保护方面的投入，真正将各项环保措施落实到位。

1021强噪声作业时间的控制

凡在居民稠密区进行打桩作业的，严格控制作业时间，晚间作业不超过22时，早晨作业不早于6时，特殊情况需连续作业（或夜间作业）的，应尽量采取降噪措施，事先做好周围群众的工作，并报有关主管部门备案后方可施工。

1022强噪声机械的降噪措施

尽量选用低噪声或备有消声降噪声设备的打桩机械。施工现场要设置封闭装置，以减少强噪声的扩散。

1023加强施工现场的噪声监测

加强施工现场环境噪声的长期监测，采取专人管理的原则，根据测量结果填写建筑施工场地噪声测量记录表，凡超过《施工场界噪声限值》标准的，要及时对施工现场噪声超标的有关因素进行调整，达到施工噪声不扰民的目的。

浆喷桩施工作业指导书（写不下）

强夯桩施工作业指导书（写不下）

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是你的分辨率设置不正确引起的，请重新设置。如果不是分辨率的问题或设置不了分辨率，可能是显卡驱动受损引起的，建议用随机自带的驱动安装或下载驱动精灵安装显卡驱动，或修复一下系统（或已经安装的显卡驱动不合适引起的）。

1、开机按F8不动到高级选项出现在松手，选“最近一次的正确配置”回车修复。

2、如果故障依旧，请你用系统自带的系统还原，还原到你没有出现这次故障的时候修复（或用还原软件进行系统还原）。

3、如果故障依旧，使用系统盘修复，打开命令提示符输入SFC /SCANNOW 回车（SFC和/之间有一个空格），插入原装系统盘修复系统，系统会自动对比修复的。

4、如果故障依旧，在BIOS中设置光驱为第一启动设备插入原装系统安装盘按R键选择“修复安装”即可。

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水泥生产工艺流程：

1、破碎及预均化

（1）破碎 水泥生产过程中，大部分原料要进行破碎，如石灰石、黏土、铁矿石及煤等。石灰石是生产水泥用量最大的原料，开采后的粒度较大，硬度较高，因此石灰石的破碎在水泥厂的物料破碎中占有比较重要的地位。

（2）原料预均化 预均化技术就是在原料的存、取过程中，运用科学的堆取料技术，实现原料的初步均化，使原料堆场同时具备贮存与均化的功能。

2、生料制备

水 泥生产过程中，每生产1吨硅酸盐水泥至少要粉磨3吨物料（包括各种原料、燃料、熟料、混合料、石膏），据统计，干法水泥生产线粉磨作业需要消耗的动力约占 全厂动力的60%以上，其中生料粉磨占30%以上，煤磨占约3%，水泥粉磨约占40%。因此，合理选择粉磨设备和工艺流程，优化工艺参数，正确 *** 作，控制 作业制度，对保证产品质量、降低能耗具有重大意义。

3、生料均化

新型干法水泥生产过程中，稳定入窖生料成分是稳定熟料烧成热工制度的前提，生料均化系统起着稳定入窖生料成分的最后一道把关作用。

4、预热分解

把 生料的预热和部分分解由预热器来完成，代替回转窑部分功能，达到缩短回窑长度，同时使窑内以堆积状态进行气料换热过程，移到预热器内在悬浮状态下进行，使 生料能够同窑内排出的炽热气体充分混合，增大了气料接触面积，传热速度快，热交换效率高，达到提高窑系统生产效率、降低熟料烧成热耗的目的。

（1）物料分散

换热80%在入口管道内进行的。喂入预热器管道中的生料，在与高速上升气流的冲击下，物料折转向上随气流运动，同时被分散。

（2）气固分离

当气流携带料粉进入旋风筒后，被迫在旋风筒筒体与内筒（排气管）之间的环状空间内做旋转流动，并且一边旋转一边向下运动，由筒体到锥体，一直可以延伸到锥体的端部，然后转而向上旋转上升，由排气管排出。

（3）预分解

预 分解技术的出现是水泥煅烧工艺的一次技术飞跃。它是在预热器和回转窑之间增设分解炉和利用窑尾上升烟道，设燃料喷入装置，使燃料燃烧的放热过程与生料的碳 酸盐分解的吸热过程，在分解炉内以悬浮态或流化态下迅速进行，使入窑生料的分解率提高到90%以上。将原来在回转窑内进行的碳酸盐分解任务，移到分解炉内 进行；燃料大部分从分解炉内加入，少部分由窑头加入，减轻了窑内煅烧带的热负荷，延长了衬料寿命，有利于生产大型化；由于燃料与生料混合均匀，燃料燃烧热 及时传递给物料，使燃烧、换热及碳酸盐分解过程得到优化。因而具有优质、高效、低耗等一系列优良性能及特点。

5、水泥熟料的烧成

生料在旋风预热器中完成预热和预分解后，下一道工序是进入回转窑中进行熟料的烧成。

在 回转窑中碳酸盐进一步的迅速分解并发生一系列的固相反应，生成水泥熟料中的等矿物。随着物料温度升高近时，等矿物会变成液相，溶解于液相中的 和 进行反应生成大量 （熟料）。熟料烧成后，温度开始降低。最后由水泥熟料冷却机将回转窑卸出的高温熟料冷却到下游输送、贮存库和水泥磨所能承受的温度，同时回收高温熟料的显 热，提高系统的热效率和熟料质量。

6、水泥粉磨

水泥粉磨是水泥制造的最后工序，也是耗电最多的工序。其主要功能在于将水泥熟料（及胶凝剂、性能调节材料等）粉磨至适宜的粒度（以细度、比表面积等表示），形成一定的颗粒级配，增大其水化面积，加速水化速度，满足水泥浆体凝结、硬化要求。

7、水泥包装

水泥出厂有袋装和散装两种发运方式。

水泥生产工艺

生产方法

硅酸盐类水泥的生产工艺在水泥生产中具有代表性，是以石灰石和粘土为主要原料，经破碎、配料、磨细制成生料，然后喂入水泥窑中煅烧成熟料，再将熟料加适量石膏（有时还掺加混合材料或外加剂）磨细而成。

水泥生产随生料制备方法不同，可分为干法(包括半干法)与湿法（包括半湿法）两种。

①干法生产。将原料同时烘干并粉磨，或先烘干经粉磨成生料粉后喂入干法窑内煅烧成熟料的方法。但也有将生料粉加入适量水制成生料球，送入立波尔窑内煅烧成熟料的方法，称之为半干法，仍属干法生产之一种。

②湿法生产。将原料加水粉磨成生料浆后，喂入湿法窑煅烧成熟料的方法。也有将湿法制备的生料浆脱水后，制成生料块入窑煅烧成熟料的方法，称为半湿法，仍属湿法生产之一种。

干法生产的主要优点是热耗低（如带有预热器的干法窑熟料热耗为3140～3768焦/千克），缺点是生料成分不易均匀，车间扬尘大，电耗较高。湿法生产具有 *** 作简单，生料成分容易控制，产品质量好，料浆输送方便，车间扬尘少等优点，缺点是热耗高（熟料热耗通常为5234～6490焦/千克）。

生产工序

水泥的生产，一般可分生料制备、熟料煅烧和水泥制成等三个工序。

(1) 生料磨制

分干法和湿法两种。干法一般采用闭路 *** 作系统，即原料经磨机磨细后，进入选粉机分选，粗粉回流入磨再行粉磨的 *** 作，并且多数采用物料在磨机内同时烘干并粉磨的工艺，所用设备有管磨、中卸磨及辊式磨等。湿法通常采用管磨、棒球磨等一次通过磨机不再回流的开路系统，但也有采用带分级机或弧形筛的闭路系统的。

(2) 煅烧

煅烧熟料的设备主要有立窑和回转窑两类，立窑适用于生产规模较小的工厂，大、中型厂宜采用回转窑。

①立窑：

窑筒体立置不转动的称为立窑。分普通立窑和机械化立窑。普通立窑是人工加料和人工卸料或机械加料，人工卸料；机械立窑是机械加料和机械卸料。机械立窑是连续 *** 作的，它的产、质量及劳动生产率都比普通立窑高。近年来，国外大多数立窑已被回转窑所取代，但在当前中国水泥工业中，立窑仍占有重要地位。 根据建材技术政策要求，小型水泥厂应用机械化立窑，逐步取代普通立窑。

②回转窑：

窑筒体卧置（略带斜度，约为3%），并能作回转运动的称为回转窑。分煅烧生料粉的干法窑和煅烧料浆（含水量通常为35％左右）的湿法窑。

a干法窑

干法窑又可分为中空式窑、余热锅炉窑、悬浮预热器窑和悬浮分解炉窑。70年代前后，发展了一种可大幅度提高回转窑产量的煅烧工艺——窑外分解技术。其特点是采用了预分解窑，它以悬浮预热器窑为基础，在预热器与窑之间增设了分解炉。在分解炉中加入占总燃料用量50～60％的燃料，使燃料燃烧过程与生料的预热和碳酸盐分解过程，从窑内传热效率较低的地带移到分解炉中进行，生料在悬浮状态或沸腾状态下与热气流进行热交换，从而提高传热效率，使生料在入窑前的碳酸钙分解率达80％以上，达到减轻窑的热负荷，延长窑衬使用寿命和窑的运转周期，在保持窑的发热能力的情况下，大幅度提高产量的目的。

b湿法窑

用于湿法生产中的水泥窑称湿法窑，湿法生产是将生料制成含水为32%~40%的料浆。由于制备成具有流动性的泥浆，所以各原料之间混合好，生料成分均匀，使烧成的熟料质量高，这是湿法生产的主要优点。

湿法窑可分为湿法长窑和带料浆蒸发机的湿法短窑，长窑使用广泛，短窑目前已很少采用。为了降低湿法长窑热耗，窑内装设有各种型式的热交换器，如链条、料浆过滤预热器、金属或陶瓷热交换器。

(3) 粉磨

水泥熟料的细磨通常采用圈流粉磨工艺（即闭路 *** 作系统）。为了防止生产中的粉尘飞扬，水泥厂均装有收尘设备。电收尘器、袋式收尘器和旋风收尘器等是水泥厂常用的收尘设备。

近年来，由于在原料预均化、生料粉的均化输送和收尘等方面采用了新技术和新设备，尤其是窑外分解技术的出现，一种干法生产新工艺随之产生。采用这种新工艺使干法生产的熟料质量不亚于湿法生产，电耗也有所降低，已成为各国水泥工业发展的趋势。

生产工艺流程举例

原料和燃料进厂后，由化验室采样分析检验，同时按质量进行搭配均化，存放于原料堆棚。 粘土、煤、硫铁矿粉由烘干机烘干水分至工艺指标值，通过提升机提升到相应原料贮库中。 石灰石、萤石、石膏经过两级破碎后，由提升机送入各自贮库。化验室根 据石灰石、粘土、无烟煤、萤石、硫铁矿粉的质量情况，计算工艺配方，通过生料微机配料系统进行全黑生料的配料，由生料磨机进行粉磨，每小时采样化验一次生料的氧化钙、三氧 化二铁和细度的百分含量，及时进行调整，使各项数据符合工艺配方要求。磨出的黑生料经过斗式提升机提入生料库，化验室依据出磨生料质量情况，通过多库搭配和机械倒库方法进行生料的均化，经提升机提入两个生料均化库，生料经两个均化库进行搭配，将料提至成球盘料仓，由设在立窑面上的预加水成球控制装置进行料、水的配比，通过成球盘进行生料的成球。所成之球由立窑布料器将生料球布于窑内不同位置进行煅烧，烧出的熟料经卸料管、鳞板机送至熟料破碎机进行破碎，由化验室每小时采样一次进行熟料的化学、物理分析。根据熟料质量情况由提升机放入相应的熟料库，同时根据生产经营要求及建材市场情况，化验室将熟料、石膏、矿渣通过熟料微机配料系统进行水泥配比，由水泥磨机分别进行425号、525号普通硅酸盐水泥的粉磨，每小时采样一次进行分析检验。磨出的水泥经斗式提升机提入3个水泥库，化验室依据出磨水泥质量情况，通过多库搭配和机械倒库方法进行水泥的均化。经提升机送入2个水泥均化库，再经两个水泥均化库搭配，由微机控制包装机进行水泥的包装，包装出来的袋装水泥存放于成品仓库，再经化验采样检验合格后签发水泥出厂通知单。

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