智能控制室内，几台电脑、一面墙壁显示屏、车间生产线的生产状态实时呈现，每辆车的生产动态一目了然。这就是这个工厂的智能化管理。它不仅大大提高了生产效率，而且将产品质量提高到一个新的水平。
但是，在智能与手工制作的“磨合”中，“放弃”是必要的一步。其中不仅抛弃了原有的生产方式和工作流程，也抛弃了固有的思维方式和生产理念。那么，福田汽车山东多功能汽车厂在“出楼”的过程中，是如何完成从作业到思想的智能化转变的呢？让我们走进他们的日常工作，一探究竟。
机器来了——先失业再上岗，人与产品共提升
李永军曾经是装配车间的分拣员，因为工厂是混流生产，经常有五个产品平台同时在生产线上运行。他的工作是整理联合生产线的产品。“一不注意，整条生产线就停了。真的压力很大！”李永军叹了口气。
现在，机器来了，信息系统实现了自动分拣，人工分拣成为过去。高效的计算在这条国内最复杂的生产线上精准的安排一包一配，准确率可以达到100%。
所以，李永军丢了工作，但他很开心。“我再也不用担心我的错误给工厂造成损失了。现在我在一个新的岗位上，学习新的技能，我的大脑从繁琐、高压的状态中解放出来。”
在智能生产线上，一个小小的条形码就能让机器实现物料的精确分拣和信息的自动关闭，物料储备信息也会与第二天的生产节奏紧密匹配。一个粗排和一个细排，在同样载有生产信息的转运车的配合下，可以准确到达生产工位。同时，全程有条码进行信息跟踪，并进行数据存储、统计、分析、记录和追溯。
在车间里，靠近生产线的地方，每隔一段距离就有一个显示屏，上面显示着各个工位的生产状态。当生产现场出现异常时，生产人员可以通过Andon按钮拨打电话，相关人员会响应并处理，恢复生产线。工厂通过可视化系统的建设，实现了生产过程的可视化，大大提高了异常问题的处理速度。
“信息化实现了有准备的生产，调整优化了人员结构，生产安排更加精准。”总装总经理刘凤军说，“信息系统上线后，一个人一年可以节省5万元，停机时间缩短近80%”。
“信息化也提高了产品质量，”该厂厂长张继民说。"总装线的一次合格率提高了60% "在没有产品下线的情况下可以提前预防问题，这些都要归功于设备的智能驱动。通过车辆信息与生产线智能设备的互联，工厂可以实时采集设备的运行状态，指导设备高效运行。即使车体误差只有零点几毫米，设备也能准确识别，然后报警。根据“报警”信息的记录和分析，进一步改进和调整设备，保证生产线的顺利进行。
系统上了——打码“零失误” ，效率与质量共进
作为发动机包装生产线的一名员工，赵志伟也告别了他过去的工作状态。之前，他经常和同事一起加班加点，提前组装好零件，堆放在生产线旁，保证第二天能跟上生产节奏。现在，这样的日子已经一去不复返了。
工厂生产线上制造执行系统(MES系统)的变更。MES系统集成了生产调度、产品跟踪、质量控制、故障分析等管理功能。在统一的平台上，通过优化制造流程实现完整的闭环生产。系统上线后，计划准确，零件交货及时。赵志伟和他的同事只需要按照计划组装零件，就足以满足生产需求。
秦望和王镇也因为MES系统改变了他们的工作状态。
在MES系统投产前，秦望是车间计划员，负责给17位VIN码编号。编号后，它被送到生产线的印刷站，在那里王镇将代码输入电脑并打印出来。山东多功能厂生产的车辆覆盖100多个州，王镇每天要输出130-140个VIN码。一旦出错，车辆就不能上市。
MES系统运行后，从接到订单开始，系统就会自动生成VIN码，省去了手工编码和手工输入的环节。王镇只能通过点击确认键来打印VIN码。
长期以来，所有的车身调度方案都是专人制定，匹配的VIN码也是人工输出，关系到零件的正确匹配。从打码到刻印，中间有两次人工输入，这是只有责任心才能防范的风险点。如果一个风景G7的代码错了，两个人一个小时就要把零件拆下来重装，浪费很大。
但自2016年7月MES系统上线以来，自动智能VIN码打印实现了零错误。同时，在线和离线扫码系统也实现了对车辆状态的实时反馈和实时监控，达到了提高效率、降低成本的目的。
如今，分散在世界各地的客户，只要打开电脑终端，登录山东多功能汽车厂的订单系统，就可以自行下单。无论是定制新车型，还是添加新设备，只要能从系统中选择，点击确认键后，客户只需等待新车的到来即可。
不仅如此，订单系统还可以自动对订单进行评估和分类，安排订单24小时不间断生产，由系统安排车身、油漆、总装的生产，完全实现了“7 3”的调度周期(备料7天，生产发货3天)，可以最大限度地减少客户的等待时间。
服务顺了——实时跟踪，客户和工厂都安心
生产效率与IE部副经理高峰是当年工厂智能化生产管理的“先行者”之一。从对智能一无所知，到现在能详细介绍智能在车间各个工段的应用，其中的付出和辛苦可想而知。
“一开始大家只是根据自己的想象勾勒出智能的大致模样，然后一点一点地补充细节。经过近两年的修改，我们终于有了现在的布局。”用高峰的话说，智能不是一成不变的，它的内部功能也在不断升级和完善。
智能化带来的便利不仅仅体现在车间工人身上，对于工厂客户来说也是一个质的飞跃。
如今，客户下单后，如果想了解车辆的生产信息，不需要再打电话，也不会得到“大约”、“差不多”等模糊的回答。只需在手机或电脑上输入他想要查询的车辆的“单号”，车辆的生产和运输信息就会立刻呈现在他的面前。
像邮件一样跟踪实时物流信息，一个单号就能让客户随时了解车辆的在线状态。对于客户来说，自然很安心，不用整天担心车辆是怎么生产的，什么时候交付。对于工厂来说，车号不仅可以帮助查询车辆的生产过程，还可以在车辆出现故障时根据车号快速追溯，从而在最短的时间内找到问题原因并解决问题，而不是像过去那样一点一点的“抢”检查，效率大大提高。
这种双向的便利让客户和工厂的沟通更加顺畅，避免了信息不对称带来的不必要的麻烦，也增加了客户对工厂的信任。
改造多了——信息一上，设备和我都省心
书画班班长谢先军和同事们再也不用每天加班了。
以前日产能200多辆，晚上要加班到八九点。现在产能不变，朝九晚五也能轻松完成。
得益于油漆部车间主任李及团队的信息化改造。
在信息转型中，3C2B湿转湿工艺取代了传统的涂布工艺。以双色景观车为例，采用新技术后，减少了设备运行时间，省去了面漆烘干抛光工序，不仅大大提高了生产效率，每年还可节约701万元。
在油漆部门，忙碌的机器人是车间一道亮丽的“风景”。这些机器人分散在生产线的各个工段，每个机器人都是可以喷涂中涂、面漆、面漆的“多面手”，离不开厂里的几个编程高手。
一般汽车企业都有十几款，但为了生产方便，早在2012年工厂建设时，就安排了7-8名学习能力强的员工跟进设备调试，学习厂家抄袭编程。这些精通复制编程的高手，使车间里的机器人能够根据需要随时调整程序，完成各种模型的修改。
机器人的加入不仅改变了车间效率，也保证了产品质量。人机的完美融合也开启了智能制造下的“新蓝图”。
智能制造不仅改变了传统的生产模式，而且提高了质量和效率。2016年工厂制造成本降低2699万元，2017年降低1484万元；两年时间，员工从2433人减少到1992人；同时，生产质量提高了10%左右。
福田山东多功能汽车厂从智能装备、智能物流、智能采购、智能管理等角度，利用物联网和监控技术，加强信息化管理，完成人、机、资源的优化配置，通过创新增值，打造绿色、高效、节能、舒适的智能工厂。
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