产品质量检验流程

生产过程质量检验主要包括进货检验、生产过程检验、最终检验控制、品质异常的反馈及处理、质量记录。以下是我为大家整理的关于产品质量检验流程，给大家作为参考，欢迎阅读!

生产过程检验

①过程检验的方式主要有：

a.首件自检、互检、专检相结合

b.过程控制与抽检、巡检相结合

c.多道工序集中检验

d.逐道工序进行检验

e.产品完成后检验

f.抽样与全检相结合。

②过程品质控制(IPQC)：是对生产过程做巡回检验。

a.首件检验

b.生产信息与原材料、产品的核对

c.巡检：保证合适的巡检时间和频率，严格按检验标准或作业指导书检验。包括对产品质量、工艺规程、机器运行参数、物料摆放、标识、环境等的检验

d.末件检验

e.检验记录，应如实填写

③过程产品品质检验(FQC)：是针对产品完工后的品质验证以确定该批产品可否流入下道工序，属定点检验或验收检验。

a.检验项目：外观、尺寸、理化特性等

b.检验方式：一般采用抽样检验

c.不合格处理

d.记录。

④依据的标准：《作业指导书》、《工序检验标准》等。

出货检验规定范例

总则

1.1 制定目的 为加强产品之品质管理，确保出货品质稳定，特制定本规定。

1.2 适用范围 凡本公司制造完成之产品，在出货前之品质管制，悉依本规定执行。

1.3 权责单位

(1)品管部负责本规定制定、修改、废止之起草工作。

(2)总经理负责本规定制定、修改、废止之核准。

出货检验规定

2.1 成品入库检验 成品入库前，依《最终检验规定》采取逐批检验入库之方式，每一订单之成品可以以一批或数批之方式交验入库。

2.2 成品出货检验 同一订单(制造命令)之成品入库完成后，在出货之前，应进行成品出货检验。检验方式如下：

(1)由客户派员或客户指定验货机构人员对产品进行出货检验。

(2)客户授权由本公司品管部派员作出检验。

(3)上述两种情形以外之产品，本公司视同(2)款之情形，由品管部派员作出货检验。

2.3 客户验货配合

(1)业务部提前联络客户人员到本公司验货。

(2)品管部派员协助客户作抽样及检验工作。

(3)由客户出示验货报告，品管部存档并汇总。

2.4 合格出货 客户或本公司品管部出货检验判定合格之成品，可以办理出货手续。

2.5 拒收重流

(1)客户或品管部出货检验判定不合格(拒收)之成品，由品管部填写《不合格通知单》通知相关部门。

(2)品管、生技、制造部联合制定重流之对策，其中： (A)品管部主导重流的对策。 (B)生技部主导重流的作业流程。 (C)制造部负责重流作业。 必要时，因重流时间较长，应同生管部作计划调度安排。

(3)重流后，制造单位应视同其他成品，依交验批逐批经FQC最终检验并入库。

(4)待整个订单批(制造命令批)重流并检验合格入库后，再由客户验货人员或品管部人员进行复验。

(5)品管部负责追踪后续生产之预防改善对策。

2.6 特采出货

(1)特采申请 下列情形，业务部、制造部可提出特采申请： (A)产品缺陷轻微，不致影响使用特性和销售。 (B)出货时间紧迫。 (C)其他特殊状况。

(2)特采批准 (A)客户验货之订单，应由客户核准。 (B)由本公司验货之订单，在品管部经理审核后，报总经理核准。

(3)特采出货 视同合格品办理出货。

本公司验货规定

3.1 抽样计划 依据GB2828(等同MIL-STD-105D)单次抽样计划。

3.2 品质特性 品质特性分为一般特性与特殊特性。

3.2.1 一般特性 符合下列条件之一者，属一般特性： (1)检验工作容易者，如外观特性。 (2)品质特性对产品品质有直接而重要之影响者，如电气性能。 (3)品质特性变异大者。

3.2.2 特特性 符合下列条件之一，属特殊特性：

(1)检验工作复杂、费时，或费用高者。

(2)品质特性可由其他特性之检验参考判断者。

(3)品质特性变异小。

(4)破坏性之试验。

3.3 检验水准

(1)一般特性采用GB2828正常单次抽样一般II级水准。

(2)特殊特性采用GB2828正常单次抽样特殊S-2水准。

3.4 缺陷等级 抽样检验中发现之不符合品质标准之瑕疵，称为缺陷，其等级有下列三种：

(1)致命缺陷(CR) 能或可能危害消费者的生命或财产安全之缺陷，称为致命缺陷，又称严重缺陷，用CR表示。

(2)主要缺陷(MA) 不能达成产品使用目的之缺陷，称为主要缺陷，或严重缺陷，用MA表示。

(3)次要缺陷(MI) 并不影响产品使用之缺陷，称为次要缺陷，或轻微缺陷，用MI表示。

3.5 允收水准(AQL) 本公司对出货检验之缺陷等级允收水准规定如下：

(1)CR缺陷，AQL=0。

(2)MA缺陷，AQL=1.5%。

(3)MI缺陷，AQL=4.0%。

如客户另有规定相应之允收水准，则依客户标准执行。如本公司允收水准严于客户标准，可仍依本公司标准执行。

3.6 检验依据 依据下列一项或多项：

(1)技术文件、设计资料。

(2)有关检验规范。

(3)国际、国家标准。

(4)行业或协会标准(如TUV、UL、CCEE等)。

(5)客户要求。

(6)品质历史档案。

(7)比照样品。

(8)其他技术、品质文件。

3.7 检验项目

(1)落地试验 除客户特别要求外，均依美国运输协会一角三棱六面落地试验规定执行。

(2)环境试验 依国家相关标准进行。

(3)震动试验 依国家标相关准进行。

(4)寿命试验 依设计要求进行。

(5)耐压试验 依一般II级水淮抽样，参照检验规范执行。

(6)功率检查 依一般II级水准抽样，参照检验规范执行。

(7)温度检查 依特殊S-2水准抽样，参照检验规范执行。

(8)结构检查 依特殊S-2水准抽样，参照检验规范执行。

(9)外观检查 依一般II级水准抽样，参照检验规范执行。

这是属于产品的监视和测量的还是属于设计和开发阶段的验证的？

一般在设计和开发阶段，做信赖性试验是常有的，这时试验的性质就属于7.3.5条款。

在产品已经投产后，可能还需要做周期性试验，这里面可能包括了信赖性试验，这就属于8.2.4条款。

如果是在来料检验阶段，需要对来料做信赖性试验，就属于7.4.3条款。

方法A1和方法A2-重复振动测试：

将测试样办按正常运输放置位置放在测试平台上，附加装置以限制样办从测试平面上掉下来和防止样办的过分摆动，但不能限制样办垂直方向的移动。调整限制装置，使得测试样办的水平周边有且只有大约10mm(0.4in)的空间。

用大概2Hz的频率启动平台振动，稳定的增加测试频率，直测试样办的某些位置重复跳离测试平台。为了确保测试样办是受到连续的重复振动，当样办跳离测试平台时，用一块厚1.6mm(1/26 in)，宽50mm (2.0in)的垫片塞到样办下，最少可以塞入100 mm(4.0 in和)长，垫片并能间隙地沿着某个样办的底面长度移动。使用足够长的垫片以确保 *** 作者的安全，并注意保持垫片平直地放在测试台面上。

在这个振动频率下，连续测试达到标准要求的时间或预定的周期或观察到预定数目的损坏出现。即时停止测试，检查损坏。

如果货运箱在运输过程可能会以其它方向摆放，则每个可能方向最少测试一箱。

备注：如果测试周期没有要求，推荐测试一个小时。

检查货运箱和内在产品，并记录测试中出现的损坏或变差结果。

方法B-单个货运箱的共振测试：

按样办正常运输放置位置将样办安全地固定在测试台面上，以便要求的振动条件可以传到测试样办的外部。将加速计放在台面的顶部或底部，尽可能靠近测试样办(但要确保不会被样办碰坏)，或者某个能够产生具有代表意义数据的台面的位置。监测台面达到的振幅和频率以确保要求的条件已经产生。

用其中一个方法可以测定共振频率：正弦扫荡输入或任意输入。

用正弦扫荡进行共振搜索-调节振动测试仪器以达到要求的常量加速度振幅(0到峰值)，直到达到要求的频率范围。在一个连续的每分钟为0.5到1.0信频程的对数比率下，从最低频率开始，扫荡到频率上限，再回到频率下限。重复这个循环两次，记录样办的共振响应。这些共振频率可以用不同的方法监测到，包括听觉(听响应)，视觉(一个频闪观测仪或视频系统)，或一个加速度计。

备注：响应频率在扫荡上限和扫荡下限是不同的，而测试样办的实际响应频率会是在两个频率(上限共振频率和下限共振频率)的中间。

备注：如果测试精度没有要求，则一个加速度为0.25g’s 到0.5g’s(2.45m/s2到4.9m/s2)的振幅(由0到峰值)，使频率范围达到3到100HZ，已经足够刺激到产生响应。

用任意输入进行共振搜索-和用正弦扫荡比较，用任意输入确认产品的共振频率会更快(用宽频输入同步刺激测试样办的真实频率)。见测试方法D3580。要用这个方法，则需要在测试样办上装加速计来监测最大的响应频率。同时测试台面上也要装加速计，以确保台面的运动是要求的PSD的输入频谱。在振台运动方向设置传感器以确认产品的共振频率。

在最小的功率谱密度为0.005g2/Hz(0.049(m/s2)2/Hz)或公认的适当的频谱下，最小频率范围为3到100Hz。注意，这个范围并不代表任何特别的真实环境，仅仅是用来确认在运输过程中经常出现的强制频率范围下样办的的自然频率。启动振动系统，启动过程中PSD水平不能超过要求的范围。在低于整个水平的最少6dB时开始测试，然后慢慢增加一个或多个并发的步骤来达到整个测试范围。允许控制系统足够稳定可以描述到一个稳定的频谱形状和水平。比较输入和响应。记录测试样办的共振响应。

备注：众所周知，现有的一些振动测试设备只有有限的频率范围，必需附加设备以满足推荐的频率范围要求。

在每次的共振频率测定中要保持要求的时间长度(限于4个最强共振响应的最大值)，或直到货运箱出现损坏。如有需要，调整振动频率以保持共振。

备注：如没有保持时间长度要求，则一般最小保持15分钟。

模拟运输过程中样办可能会被放置的方向，重复步骤。

检查货运箱和内在产品，并记录测试中出现的损坏或变差结果。

方法C-码垛堆集，复合负载或垂直堆放的共振测试：

将带有标准尺寸的复合或码垛堆集的测试样办放在测试台面上，堆放高度等同实际高度。最好能测试真实用于正常运输的负载，如伸缩膜，条带，堆放结构，等等。如果运输过程中会用到垂直堆放，要测试货运箱的单独垂直列负载时的共振。附加限制装置以限制样办水平方向离开测试台面，防止样办倾倒和过分摆动。调整限制装置，使得测试样办的水平周边有且只有大约10mm(0.4in)的空间。将加速计放在测试台面尽可能靠近测试样办的位置(但要确保不会被接触)

用其中一个方法可以测定共振点：正弦扫荡输入或任意输入。

用正弦扫荡进行共振搜索-调节振动测试仪器，产生达到要求常量加速度振幅(0到峰值)，直到达到要求的频率范围。在一个连续的每分钟为0.5到1.0信频程的对数比率下，从最低频率开始，扫荡到频率上限，再回到频率下限。重复这个循环两次，记录样办的所有的共振响应。这些共振频率可以用不同的方法监测到，包括听觉(听响应)，视觉(一个频闪观测仪或视频系统)，或装一个加速度计在样办堆放负载的最高处。

备注：有多个单负载的样办会出现剧烈的响应。

备注：响应频率在扫荡上限和扫荡下限是不同的，而测试样办的实际频率会是在两个频率(上限共振频率和下限共振频率)的中间。

备注：如果测试精度没有要求，推荐用一个加速度为0.25g(2.5m/s 2)的振幅(由0到峰值)，使频率范围达到2到100HZ。

用任意输入进行共振搜索-和用正弦扫荡比较，用任意输入确认带有码垛堆集，复合负载或垂直堆放负载的产品的共振频率会更快(用宽频输入同步地刺激测试样办所有的真实频率)。见测试方法D3580。要用这个方法，则需要在测试样办最高负载的顶部上装加速计来监测最大的响应频率。这个传感器要设置在样办外部，相对于内在的独立的包装的共振信息，来捕获负载的共振频率，同时测试台面上也要装加速计，以确保台面的运动是代表要求的PSD的输入频谱。

在最小的功率谱密度为0.005g2/Hz(0.049(m/s2)2/Hz)或公认的适当的频谱下，最小频率范围为3到100Hz。注意，这个范围并不代表任何特别的真实环境，仅仅是用来确认在运输过程中经常出现的强制频率范围下有堆放负载样办的自然频率。启动振动系统，启动过程中PSD水平不能超过要求的范围。在低于整个水平下的最少6dB时开始测试，然后慢慢增加一个或多个并发的步骤来达到整个测试范围。允许控制系统足够稳定可以描述到一个稳定的频谱形状和水平。比较输入和响应。记录测试样办的共振响应。

在步骤中，每次的共振频率测定中要保持要求的时间长度(限于4个最强共振响应的最大值)，或直到货运箱出现损坏。如有需要，调整振动频率以保持共振。

备注：如没有保持时间长度要求，则一般最少保持15分钟。

检查货运箱和内在产品，并记录测试中出现的损坏或变差结果。

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