主要控制以下几点：
物资进出；物资盘点；在库物资保养维护；先进先出；帐物卡一致；装卸作业安全；消防管理；仓库文明卫生和安全；日常检查维护的记录等
仓库管理制度：仓库因为其库存物品的不同有其个性的管理原则，例如食品类仓库、产品类仓库、工业设备类仓库等类型的管理原则是不同的。
1、面向通道进行保管。
为使物品出入库方便，容易在仓库内移动，基本条件是将物品面向通道保管。
2、尽可能地向高处码放，提高保管效率。
有效利用库内容积应尽量向高处码放，为防止破损，保证安全，应当尽可能使用棚架等保管设备。
3、根据出库频率选定位置。
出货和进货频率高的物品应放在靠近出入口，易于作业的地方；流动性差的物品放在距离出入口稍远的地方；季节性物品则依其季节特性来选定放置的场所。
4、同一品种在同一地方保管。
为提高作业效率和保管效率同一物品或类似物品应放在同一地方保管，员工对库内物品放置位置的熟悉程度直接影响着出入库的时间，将类似的物品放在邻近的地方也是提高效率的重要方法。
5、根据物品重量安排保管的位置。
安排放置场所时，当然要把重的东西放在下边，把轻的东西放在货架的上边。需要人工搬运的大型物品则以腰部的高度为基准。这对于提高效率、保证安全是一项重要的原则。
6、依据形状安排保管方法。
依据物品形状来保管也是很重要的，如标准化的商品应放在托盘或货架上来保管。
7、依据先进先出的原则。
保管的重要一条是对于易变质、易破损、易腐败的物品；对于机能易退化、老化的物品，应尽可能按先入先出的原则，加快周转。仓库管理是指商品储存空间的管理。
储存原则
1、存储规定
a、防火、防水、防压、防潮；
b、定点、定位、定容、定量；
c、先进先出。
2、物料存储要分门别类，按“先进先出”原则堆放物料，填写《物料标识卡》等标识，尾数应贴上“尾数标签”或做好尾数标识，并有相应的台账、卡账以供查询；
3、对因有批次规定、色别规定等特殊原因而不能混放的同一物料应分开摆放；
4、物料储存要尽量做到“上小下大，上轻下重，不超安全高度”料不得直接置于地上，必要时加垫板、纸皮或置于容器内，予以保护存放；
5、任何物料不得堆放在仓库通道上，以免影响物料的收发。
扩展资料
进行有效的仓储管理需要考虑下面几个方面：
1、是否能够分配好人力资源进行有效运作是高效仓储管理的重要评判标准之一。
人工管理技术可以帮助那些被员工困扰的仓储企业，辅助管理者决策所需仓储员工的数目，并且可以采用工程劳动标准和支持系统评估仓储工人的绩效。
另外，公司应该提供激励措施给由员工组成的团队而不是个人，发挥团队的最大潜力。有不少仓储管理系统缺少在人工管理及绩效考核方面的考虑，或者是缺少对人工管理这一功能的衔接。
2、仓库布局设计和设备的改进作为物流流程整个系统的枢纽，仓库的设计布局是否合理影响着整个库内作业效率。
例如可以把仓库按产品类别分为不同的拣选区。这样，整箱、拆箱、整盘分开作业，可以避免现场零乱，减低货物掉落破损。
3、开展额外的增值服务
仓储的功能在现今已不仅限于单纯的存储功能了，所以，提供额外的增值服务，如流通加工、组合包装、贴标签等可以实现仓库的额外增值功能，提高收益、提升客户满意度
4、仓库内的中枢指挥中心
中枢指挥中心可以是一个项目管理机构，指导库存新账的完成、报告执行结果以及每一部的进展情况，同时维系外部客户联系。指挥中心应该包括两部分：人和系统。
仓库管理系统除了能够实现包括进出货管理、库存管理、订单管理、拣选、复核、、商品与货位基本信息管理、补货策略、库内移动组合等“墙内”的系统功能之外，还要考虑仓库管理系统和运输管理系统、客户管理、员工管理系统之间的衔接。
人在指挥中心中的作用不能被技术所代替。物流项目负责人需要在大量数据的基础上对有限的资源进行最佳分配。仓储不是自动化业务，仓储有太多的不确定因素，需要对仓储内外熟悉的负责人担任起总控的角色。
参考资料来源：百度百科-仓库管理
转载以下资料供参考仓储管理程序
1.目的
订定本公司仓库收，管，发作业准则，以确保仓库料帐相符，并有效控制先进先出，以防止发生异常情况。
2.范围
本公司搬运、储存、包装、保存、交货均适用。
3.职责
3.1 原物料、半成品仓储管理－仓库。
3.2 成品仓储管理－仓库。
3.3 仓储品异常提报－仓库。
3.4 仓储物料品质异常判定－品质部。
3.5 出货稽核人－品质部。
4.工作程序
4.1 原物料、半成品收发管理
4.1.1 物料接收作业
4.1.1.1 对外购入厂之原物料，仓库收料员应要求供应商提供《送货单》，并在收货时核对订单、料号、品名、规格及数量是否符合本公司采购要求。确认符合后，核对厂商实物，如正确无误，则收料员签收厂商《送货单》并加盖本公司收货专用章, 以确认供应商交货生效。如有误则和厂商送货人员重新核对,并直接修改<<送货单>>,双方在修改处签名确认。
4.1.1.2收料员收货后立即开出《收料送检单》（供应商如有检验报告文件则随同）送交IQC进行检验。
4.1.1.3 对“委外加工”&“制程外包”入厂之半成品或原物料，同外购入厂原物料作业（4.1.1.1）。
4.1.1.4 如有客户所提供物料，需专人管理；当客供料进料时，接收仓管员须标示客户，料号，进料日期，数量后送检IQC，经IQC检验合格后，集中放置于客供料库存区。
4.1.1.5 仓管员在点收供应商所交货物前，须由厂商在每箱物品上张贴先进先出月份色标，张贴后再予点收，在点收过程中如有发现物品料号、品名、规格、或数量与订单不符现象时，应即予拒收，并通知采购或相关人员要求供应单位予以处理。
4.1.1.6 对入厂尚未检验物品一律置放于待检区，经品管人员依本公司「进料检验规程」检验，判定后，物品由品管人员贴判定标示，仓管人员依判定结果,于12小时内进行处理。针对判定的合格品，须由收料员将判定合格品的《收料送检单》连同实物转给相关仓管人员做入库动作，针对判定的不合格品，由收料员将判定的不合格品的《收料送检单》据连同实物转给不良品仓仓管员。
4.1.1.7 对于大宗物料或特殊材料,可放置仓库待检区域检验。
4.1.2 领、发料作业：
4.1.2.1 MC依据PC的生产计划排程，打印三至五天后需上线生产机种的备料单，并依据排程通知仓库备料，备好料后仓库将备料单MC联传MC反馈欠料状况，即打印《PAD发料单》通知生产单位领料，生产单位领料员核对物料的料号、规格、数量无误后，由生产单位领料人员在《PAD发料单》上签收。单据交由仓管员,帐务员做系统扣帐动作。
4.1.2.2 生产单位的工单超、溢、退补领料,生产单位领料人员须填写《领料单》，注明领料原因，经PMC签核后,到仓库领料。仓管员发料后，单据交由帐务人员做系统扣帐动作。
4.1.2.3 领用非生产性的物品,由领料单位填写《间材领料单》经部门主管签核PMC经理核准后,到仓库领取所需物品。
4.1.2.4 对外发加工材料的备、发料，仓管人员依据PMC提供的并有PMC主管签核过的《PAD发料单》进行作业。
4.1.3 退料作业
5.1.3.1. 4.1.3.1生产线按工单生产完毕后,其剩余物料,生产线须开出《退料单》经IQC判定后, 按《退料单》
检验确认为良品并签 办理料手续。
4.1.3.2 在生产过程中,发现的而非生产损坏的来料不良物料,生产单位应办理不良品退料。生产单
位开《退料单》经IQC检验,并由品管人员确认不良原因后,生产单 位把不良物料退到仓库
不良品仓。
4.1.3.3仓管员核对所退物料的料号、规格、数量及检验结果后办理入库手续。
4.1.3.4 退货单：所有退给厂商的物料，须依据采购建立的退货订单开具《退货单》，并由物管人员
及采购签字确认后退给厂商。 厂商签收后，由帐务人员在系统中做扣帐动作并将《退货单》
传财务做扣款动作。
4.1.3.5 客户退货需设置专区，由专人处理，核对退货单内明细是否与实际物品相符，并及时联系
相关单位处理异常情况。
4.1.4 备料作业
4.1.4.1 物管人员在生产前,打印《PAD发料单》作为仓管人员备料的根据。
4.1.4.2 对于批量生产物料仓管员应进行前期备料动作。
4.1.4.3 所有库存物料在备发时，仓管员人员应以先进先出为原则。
4.1.4.4 仓管员依据《PAD发料单》开始准备生产所需的物料,备料中发现物料不足时,应及时通知物管或采购,以使其跟催物料进厂。
4.2 储存管理
4.2.1 物料、半成品、成品储存场所，仓储应有效规划并按照储存区域(Storage Location )置放，并予以有效标示。
4.2.2 所有库存之物料需建立《库存卡》，电脑帐和手工帐。以了解物料进出与现存状况。
4.2.3 所有库存之物料外包装箱上都必须有张贴的月份色标，仓管人员依月份色标进行物料先进先出管制。
4.2.4 物料存放应具备保证品质的基本条件，如：电气类物品须有防潮措施、防湿雨淋情形、IC类须做防静电的措施、保丽龙物料上方不可重压……等，以求储存物品品质特性得以保持。
4.2.5 物料划分储存区域(Storage Location )以利仓管找寻与放置。
4.2.5.1 针对所有安全性物料，设立储存专区。
4.2.5.2 针对所有贵料，设立储存专区。所有贵料的接收、备发须在专区中进行。
4.2.5.3 针对库存之呆滞物料，设立呆料区，由专人管理。
4.2.6 盘点
4.2.6.1 月盘点：
4.2.6.1.1 物料仓：仓管人员对库存品帐物应每月底进行盘点。
4.2.6.2全厂性盘点：每年两次，由财务部主导盘点会议，拟订盘点计划（含人员、负责区域、盘点项目表…等），呈厂长核准后执行。全厂性总盘点应涵盖库存，在制品及外包中属于本公司帐内所有生产性物料。
4.2.6.3 对各类盘点时，发生有料帐不符现象时，仓管人员应及时提报并积极组织补救措施，对确实料帐不符的物料，须立即开具《盈亏表》，经物料部经理/厂长核准后，进行存帐变动调整。
4.2.7 储存期限管理
4.2.7.1对超过有效储存期的物品，相关仓管人员应及时在原物品外包箱上张贴“超期物料”标签并每月或在物料使用前开具《库存超期物料复检报告》通知品管人员再予鉴定物品品质是否变异及堪用。
4.2.7.2 对重新鉴定物品，品管人员应依鉴定结果重新标示或进行必要处置动作（参照「不合格品处理规程」）。
4.2.7.3 对库存之物料六个月内未进行正常批量工单使用时，相关仓管人员应及时针对该物料开具《物料调拨单》并将物料调到呆料仓管理（贵料除外），由呆料仓做统一管理。
4.2.7.4各类物品储存期限如下表：（参考）
产 品
保存期限
产 品
保存期限
电子料
半年
助焊剂
一年
五金料
半年
稀焊剂
一年
塑料料
半年
黄胶
半年
包装料
半年
黑胶
半年
半成品/成品
一年
绿胶
半年
4.3 库存量优化管理
4.3.1物管必须依据各供应商不同的交期、在外订单与客户交货日，并参照“生产计划表”,回顾各物料的库存量，订定各物料的安全库存量、最低库存量、最高库存量，使库存周转期间最短，库存量最少。
4.3.2 PMC根据订单和实际生产损耗状况计算物料需求,采购LEAD TIME较长的物料做安全库存量,
使库存量达到最小.
4.3.3 物管与仓库应维持最佳存货周转率，并每年12月制订次一年存货周转率目标并检讨当年度存货周转率达成状况。
4.4 不良品退回管理
4.4.1 对制程上或成品拆解后不良零件，凡属供应商责任原因者，均得以退换；生产线不良零件经品管确认后, 应做报废处理。
4.4.2 仓管人员依《退料单》接收退换品,并分类存放。
4.4.3 仓管人员应与厂商共同清点退换品并由厂商签认《退货单》，退回退换品。
4.4.4 所有属于厂商责任的不良品，均须退回给厂商。仓库在收到不良品时，应即刻开具《退料单》并由MC和采购人员确认。采购确认后，须在24小时内通知厂商，厂商在三天内未前来接收退料的，仓库将开具《不良品（坏料）催收单》传真给厂商，在传真后三天内厂商还未前来处理的，视为无意接收，仓库可开《退料单》要求采购代厂商签收后传财务部扣款，材料再扣款后三天内还未拉走的，将自行开＜＜报废单＞＞进行报废处理。
4.4.5 客户退回之成品，成品仓管人员依据业务部门提供的退货凭证进行接收，并做标示存放。
4.5 报废品管理
4.5.1 报废物品，依（不合格品管制规程）处理。
4.5.2 报废品应与正常物料储存区，作有效及明显区隔以防止人员误取与误用。
4.6 搬运管制：
4.6.1 搬运人员应据搬运物品的特性选用适当搬运工具。
4.6.2 搬运过程要注意轻拿轻放,并注意安全第一。
4.6.3 搬运工具：堆高机、油压叉车、手推车等。
4.6.4堆高机的使用要按照 *** 作说明的要求进行 *** 作，载重严禁超过最大负荷，严禁升高超过其规定高度。
4.6.3.2 手推车、油压叉车：
A.不可超过规定负荷。
B.堆栈要稳当，必要时要用包带或围膜进行围绑。
C.速度不可太快，注意安全第一。
4.6.3.3 搬运工具使用前要检查其状态性能。
4.7 成品包装：成品包装由生产部依包装作业指导书进行。
4.7.1如果客户有指定包装方式时，必须依其方式包装(包括维修零件)。
4.8 成品管理
4.8.1 经检验合格成品需明显标示,成品经品管检验合格后依《成品入库单》办理入库。
4.8.2 仓管人员核对无误后,依《成品/半成品入库单》入库作帐。
4.9 出货装柜
4.9.1 出货前由香港业务单位发出《出货通知单》给仓库。
4.9.2 仓库接《出货通知单》后，进行出货准备。
A.成品数量是否够出货数量，如有异常立即反馈业务及PMC。
B.车辆、叉车、工具、人力的安排。
4.9.3 关务人员通知可装柜时，仓管人员开始装柜，成品的迭放方式要遵守工程部制定的装柜要求。
4.9.4 成品装柜出货无误后,仓管人员开出《成品出库单》由PMC人员签字，仓管人员凭《成品出库单》记出库帐。
4.10 工具保养
4.10.1仓库应工作中所使用到的工具做定期的保养并做记录。
5.相关文件
5.1 不合格品控制程序。
5.2 进料检验程序。
5.3产品出货检验程序。
5.4 退货处理程序。
6.使用单据
6.1收料送检单
6.2PAD发料单
6.3退料单
6.4库存卡
6.5领料单
6.6报废申请单
6.7报废单
6.8成品/半成品入库单
6.9出货通知单
6.10成品出库单
6.11物料调拨单
6.12库存超期物料复检报告
6.13盈亏表
6.14盘点表
7．相关记录
7.1工具保养记录
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