求法兰克系统数控车床内孔G71循环程序实例

G71U（Δd）R（e）；

G71P（ns）Q（nf）U（Δu）W（Δw）FST；

其中：

Δd—每次切削深度，半径值给定，不带符号，切削方向决定于AA方向，该值是模态值；

e—退刀量，半径值给定，不带符号，该值为模态值；

ns—指定精加工路线的第一个程序段段号；

nf—指定精加工路线的最后一个程序段段号；

Δu—X方向上的精加工余量，直径值指定；

Δw—Z方向上的精加工余量；

F、S、T—粗加工过程中的切削用量及使用刀具。

扩展资料：

注意事项

1、指令中的F、S值是指粗加工中的F、S值，该值一经指定，则在程序段段号“ns”、“nf”之间的所有F、S值无效；该值在指令中也可以不加以指定，这时就是沿用前面程序段中的F、S值，并可沿用至粗、精加工结束后的程序中去。

2、循环起点的确定：G71粗车循环起点的确定主要考虑毛坯的加工余量、进退刀路线等。一般选择在毛坯轮廓外1～2mm、端面1～2mm即可，不宜太远，以减少空行程，提高加工效率。

参考资料：百度百科-G71

程序走线上加入半径补偿，同时在刀具参数里面输入半径5。

手工编程具体步骤：

1、首先根据图纸对零件的几何形状尺寸、技术要求进行分析，明确加工内容，决定加工方案、加工顺序，设计夹具，选择刀具、确定合理的走刀路线和切削用量等。同时还应充分发挥数控系统的性能，正确选择对刀点及进刀方式，尽量减少加工辅助时间。

2、编程前根据零件的几何特征，建立一个工件坐标系，根据图纸要求制定加工路线，在工件坐标系上计算出刀具的运动轨迹。对于形状比较简单的零件（如直线和圆弧组成的零件），只需计算出几何元素的起点、终点、圆弧的圆心、两几何元素的交点或切点的坐标值。对于形状复杂的零件（如非圆曲线、曲面组成的零件），数控系统的插补功能不能满足零件的几何形状时，必须计算出曲面或曲线上一定数量的离散点，点与点之间用直线或圆弧逼近，根据要求的精度计算出节点间的距离。

3、加工路线和工艺参数确定以后，根据数控系统规定的指令代码及程序段格式，逐段编写零件程序。

4、以前的数控机床的程序输入一般使用穿孔纸带，穿孔纸带上的程序代码通过纸带阅读装置送入数控系统。现代数控机床主要利用键盘将程序输入计算机中；通信控制的数控机床，程序可以由计算机接口传送。

5、程序清单必须经过校验和试切才能正式使用。校验的方法是将程序内容输入到数控装置中，机床空刀运转，若是平面工件，可以用笔代刀，以坐标纸代替工件，画出加工路线，以检查机床的运动轨迹是否正确。若数控机床有图形显示功能，可以采用模拟刀具切削过程的方法进行检验。但这些过程只能检验出运动是否正确，不能检查被加工零件的精度，因此必须进行零件的首件试切。首次试切时，应该以单程序段的运行方式进行加工，监视加工状况，调整切削参数和状态。

调用子程序很简单的,主程序里加M98Pxxxx(xxxx为子程序的程序号),另外还要编一个程序为Oxxxx的程序,程序的结尾一定要以M99结尾.加工运行主程序时执行到M98Pxxxx后就会自动调用Oxxxx程序,一直执行至遇到M99后会自动返回主程序的.

如用G10座标偏移一次加工5个产品的主程序

以下是加工的主程序:

Oxxxx

G28 U0 W0

G10 P0 X0 Z0

M98 P....(调用加工程序) 第一个零件

M1

G10 P0 X0 Z_(Z为一个总长)第二个零件

M98 P....

M1

G10 P0 X0 Z_(Z为二个总长)第三个零件

M98 P....

M1

G10 P0 X0 Z_(Z为三个总长)第四个零件

M98 P....

M1

G10 P0 X0 Z_(Z为四个总长)第五个零件

M98 P....

M1

G28 U0 W0

G10 P0 X0 Z0

M30

子程序格式:

O....

T0101 M3 S2000

.

.

.

M99

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