CNC加工中心手动编程一个圆怎么编（设圆的半径是10mm）

1、G02顺时针方向圆弧切削，G03逆时针方向圆弧切削，一般基本都用G03逆时针切削视为顺铣切削，比如利用直径30铣刀加工一个直径为40的圆，相对坐标设置圆心为X0Y0G91G01X-5FG03I5X5M30。

2、循环加工，可以利用主程序调用子程序，(M98)主程序O0001M3S(M3主轴正转)G91G01X-(X-：加工圆孔的半径与刀具半径的差值)。

3、M98P2L（M98：调用子程序 P2：被调用子程序号为O0002 L：循环次数，依圆孔深度与切削量指定）G91G01X(X：加工圆孔的半径与刀具半径的差值)M30子程序O0002G91G03I(I：I是指定半径，即I后面跟的数值是加工圆孔的半径与刀具半径的差值)M99（M99为重复循环）。

数控车床编程实例

如上图 所示

安装装仿形工件

请设置安装装仿形工件,各点坐标参考如下(X向余量4mm)

坐标点 X(直径) Z 圆弧半径 圆弧顺逆

A 0 0

B 30 0

C 30 -48

D 64 -58

E 84 -73

F 84 -150

0 -150

FUNAC数控车编程如下:

O9001

N10  G50 X100 Z10 （设立坐标系，定义对刀点的位置）

N20  G00 X16 Z2 M03 （移到倒角延长线，Z 轴2mm 处）

N30  G01 U10 W-5 G98 F120 （倒3×45°角）

N40  Z-48 （加工Φ26 外圆）

N50  U34 W-10 （切第一段锥）

N60  U20 Z-73 （切第二段锥）

N70  X90 （退刀）

N80  G00 X100 Z10 （回对刀点）

N90  M05 （主轴停）

N100  M30 （主程序结束并复位）

:

数控车床可分为卧式和立式两大类。卧式车床又有水平导轨和倾斜导轨两种。档次较高的数控卧车一般都采用倾斜导轨。按刀架数量分类，又可分为单刀架数控车床和双刀架数控车，前者是两坐标控制，后者是4坐标控制。双刀架卧车多数采用倾斜导轨。

首先你要弄明白是铣内圆还是外圆，如果说是铣内圆那就和你说的用16的铣90的直径的圆，首先要确定机床要走的实际的圆的半径，也就是说要铣90的圆，首先是确定它的半径是45，然后就要把刀具算进来，16的刀，半径是8，就是在前面45的半径上减去刀具的半径8，得到37就是机床实际要走的数，铣出来就是90的圆记住机床主轴中心和刀具的中心是同一个中心所以就得出要减去刀半径反之铣外圆就要加上刀具的半径编程就是:GOG9OG54X0Y0；

GOZ100；

G01Z-(多少自己定)F2000；

GO2X-37YOF2000；

G0Z100；

大概就是这么样，还有别的方法也有用I的确定圆的中心点的编法还有就是要注意，有时圆比较大一刀铣不完那就要分二刀或几分铣，好就要算过机床走的圆的半径值，也就是只要改那个37说再多也没用，自己一上机多试试就知道了，呵呵。

千万小心别撞机了哦。

刀尖圆弧半径补偿指令：

G41 G01/G00X-Z-   刀尖圆弧半径左补偿

G42 G01/G00X-2-   刀尖圆弧半径右补偿

G40 G01/G00X-Z-   取消刀尖圆弧半径补偿

1、判别方法—沿着刀具的动动方向看，刀具在工件的右侧称为右补偿。

2、编程时，通常都将车刀刀尖作为一个点来考虑，但实际上刀尖处存在圆角，当按理论刀尖点编出的程序进行端面、外径、内径等与轴线平行或垂直的表面加工时，是不会道理误差的。

3、但在实际加工中进行倒角、锥面及圆弧切削时，则会产生少切或过切现象，消除这种误差的方法称为刀尖圆弧半径补偿。

扩展资料：

一、刀具半径补偿的过程

1．刀补建立

刀具从起点接近工件，在编程轨迹基础上，刀具中心向左（G41）或向右（G42）偏离一个偏置量的距离。不能进行零件的加工。

2．刀补进行

刀具中心轨迹与编程轨迹始终偏离一个偏置量的距离。

3．刀补撤消

刀具撤离工件，使刀具中心轨迹终点与编程轨迹终点（如起刀点）重合。不能进行加工。

二、C机能刀具半径补偿的转接形式

随着前后两段编程轨迹线形的不同，相应的刀具中心轨迹有不同的转接形式。CNC系统都有直线和圆弧插补功能，对这两种线形组成的编程轨迹，有四种转接形式：

1、直线有直线转接；

2、直线与圆弧转接；

3、圆弧与直线转接；

4、圆弧与圆弧转接。

参考资料来源：百度百科—刀具半径补偿

用复合循环G71指令比较方便!编程如下:

G0 X400 Z200

G71 U25 R2 F025 ；

G71 P10 Q20 U0 W0;

N10 G01 X350 F02

N20 G03 X190 Z345 R160 F015

G0 X400

Z500

代码格式：G71 U（Δd） R（e） F S T ； ⑴

G71 P（ns） Q（nf） U（Δu） W（Δw）； ⑵

N（ns） ．．．．．；

．．．．．．．．；

．．．．F；

．．．．S；

N（nf）．．．．．；

Δd：粗车时X轴的切削量，取值范围0001~99999（单位：mm，半径值），无符号，进刀方向由ns程序段的移动方向决定

e：粗车时X轴的退刀量, 取值范围0~99999（单位：mm，半径值），无符号，退刀方向与进刀方向相反

ns：精车轨迹的第一个程序段的程序段号；

nf：精车轨迹的最后一个程序段的程序段号。

第一篇 编程说明

Δu：X轴的精加工余量，取值范围-9999999~9999999（单位：mm，直径），有符号，粗车轮廓相对

于精车轨迹的X轴坐标偏移，即：A’点与A点X轴绝对坐标的差值。U（Δu）

未输入时，系统按

Δu=0处理，即：粗车循环X轴不留精加工余量。

Δw：Z轴的精加工余量，取值范围-9999999~9999999（单位：mm），有符号，粗车轮廓相对于精车

轨迹的Z轴坐标偏移，即：A’点与A点Z轴绝对坐标的差值。W（Δw）未输入时，系统按Δw=0

处理，即：粗车循环Z轴不留精加工余量。

F：切削进给速度；S：主轴转速

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