铜管怎么焊接

一、 铜管钎焊的原理

钎焊是利用熔点比母材低的钎料和母材一起加热，在母材不熔化的情况下，钎料熔化后润湿并填充进两母材连接处的缝隙，形成钎焊缝，在缝隙中，钎料和母材之间相互溶解和扩散，从而得到牢固的结合。

铜管的钎焊就是将铜管、铜管件与熔点比铜低的铜磷钎料或锡钎料一起加热，在铜管、铜管件不熔化的情况下，加热到钎料熔化，然后使熔化的钎料填充进承插口的缝隙中，冷却结晶形成钎焊缝，成为牢固的接头。铜管钎焊时，承插口的间隙是较小的，钎料需通过毛细管的作用才能进入钎缝间隙，而毛细管作用只能在液体钎料能润湿铜表面时才形成，否则液体钎料会在表面张力作用下，团聚成球状，即形成不润湿现象。因此液体钎料对铜表面的润湿是钎料能否流人钎缝和填满钎缝的关键。实践经验告知，影响钎料对铜表面润湿的因素，首先是钎料的成分，其次是铜表面的氧化物。现今采用的铜磷钎料与锡钎料对铜都具有相当好的润湿性，因此，铜表面的氧化物是影响润湿的主要因素，铜表面的氧化物会妨碍钎料的原子与铜直接接触，使液体钎料对铜表面形成不润湿，因此铜管钎焊时，必须清除铜管与铜管件钎焊面表面的氧化物，包括钎焊过程中产生的氧化物，才能使钎料对铜表面保持必要的润湿性，常用的方法是，钎焊前用机械方法将焊接面的氧化物去除，然后再选用合适的钎剂来有效清除钎焊过程中产生的氧化物。以上所述为铜管钎焊的简单原理，只要按钎焊原理的要求实施钎焊，铜管钎焊的质量是有保证的。事实证明，铜管的钎焊技术简单方便，稍有施工经验的施工人员，只要经短期的培训，就能掌握铜管的钎焊技能。

二、 铜管的钎焊方法

1、 铜管的铜磷钎焊

铜管的铜磷钎焊属于硬钎焊，接头程度高，耐温性好，适用于各种介质的大小口径铜管的钎焊连接，但由于铜磷钎料的熔点在710℃以上，含5%银的低银铜磷钎料的熔点也在640℃以上，钎焊温度高，必须采用氧－乙炔火焰或氧－丙烷火焰作为热源，才能满足钎焊温度与热功率的需要，特别是大口径铜管钎焊时，还需要配备两把气焊q，由两名 *** 作人员同时加热，才能控制好接头处的加热温度及接头处环向与长度方向的温度均匀，才能使熔化后的钎料均匀地填满钎缝，保证钎焊质量。

铜管采用铜磷钎焊，不仅钎料对铜管及管件具有相当好的润湿性，并且钎料中的磷能有效去除钎焊过程中产生的氧化物，使钎料始终对铜表面具有足够的润湿性，因此，铜管与紫铜管件钎焊时，只需钎焊前将铜管及管件钎焊表面的污垢及氧化物清除干净，就可直接装配钎焊，不用添加钎剂， *** 作简单方便。只有铜管与黄铜管件钎焊时，才需在黄铜侧刷涂或添加钎剂，以去除黄铜侧产生的锌的氧化物，使钎料对黄铜表面保持必要的润湿性，确保钎焊质量。

铜管采用低银铜磷钎料钎焊与无银铜磷钎料钎焊相比，具有钎焊温度低，钎料流动性好，质量更易控制等特点，使钎焊的 *** 作更便捷，功效更高。虽钎料的成本会略有提高，但质量与功效的提高降低了人工消耗，对工程总体成本的影响不大，特别是在小口径铜管钎焊中采用低银铜磷钎料更显其合理性。

2、 铜管的锡钎焊

铜管的锡钎焊属于钎焊温度较低的软钎焊，锡钎料的熔点均在300℃以下，加热方便，但其接头的钎接强度较低，且耐温性较差，主要用于φ2″以下以水为介质的铜管中。

锡钎焊可采用氧－乙炔火焰或氧－丙烷火焰作热源，也可采用丙烷－空气火焰或电加热作热源，均能满足锡钎焊温度与热功率的要求。

铜管采用锡钎焊，虽然锡钎料对铜具有较好的润湿性，但铜表面的氧化物会妨碍锡钎料的原子与铜直接接触，即对铜表面形成不润湿。因此，锡钎焊时，不仅焊前需将铜管及管件钎焊面的污垢及氧化物清除得非常干净，还必须添加钎剂来清除钎焊过程中产生的氧化物。锡钎焊与铜磷钎焊相比，最大的差异除了钎焊温度不同外，主要是锡钎料对铜表面的润湿以及与铜表面的结合，必须由钎剂来协同完成，就是必须有钎剂在前面流动去除钎焊面的氧化物，锡钎料在后面及时地与洁净的铜表面完成相互溶解和扩散的钎焊连接，否则，锡钎料与铜表面见会形成伪焊。因此，锡钎焊时，虽钎焊温度低，加热方便，但对钎焊面的清洁度要求更高，对 *** 作人员的技能，即 *** 作熟练程度与温度控制能力要求更严。

铜管的锡钎焊目前有两种连接方式，一种是采用常规的承插式铜管件，钎焊时由 *** 作人员从管外侧添加钎料填入缝隙形成钎焊接头。另一种是采用带有锡钎料环的特殊铜管件，该管件在生产时，于管件承口处内侧压制有一条环形凹槽，并在槽内浇铸好与管件内壁齐平的锡钎料，钎焊时， *** 作人员不需再添加钎料，只要对接处实施加热，待管件凹槽内钎料溶解后填入接头缝隙，形成钎焊接头。铜管锡钎焊时应选用无铅锡钎料，以防止污染水质，并不得使用对铜有腐蚀的含氨钎剂。

三、 铜管钎焊的 *** 作程序

1、 将铜管接头处的外表面及管件接头处的内表面的氧化膜清理干净。

2、 在清理干净的管子外表面及管件内表面处均匀涂刷糊状或液体钎剂，采用铜磷钎料或低银铜磷钎料钎焊铜管与紫铜管件时，可不涂钎剂。

3、 将铜管插入管件中，插到底并适当旋转，以保持均匀的间隙，若涂有钎剂，应将挤出接缝的多余钎剂用清洁抹布抹去。

4、 用气体火焰对接头处实施均匀加热，直至加热到钎焊温度，锡钎焊时，也可用电加热将接头处加热到钎焊温度。

5、 用钎料接触被加热到高温的接头处，以判定接头处温度，若钎料不熔化，表示接头处温度尚未达到钎焊温度，需继续对接头进行加热，若钎料能迅速熔化，表示接头处温度已达到钎焊温度，即可边继续对接头加热，以保持接头处的温度在钎焊温度以上，边向接头的缝隙处添加钎料，利用接头处的热量将钎料熔入缝隙，直至将钎缝填满，切忌用火焰直接熔化钎料涂于缝隙表面。

6、 移去热源，停止加热，使接头在静止状态下冷却结晶，防止熔化钎料冷却结晶时受到振动而影响钎焊质量。

7、 将钎焊接头处的残渣清理干净，必需时可刷涂清漆保护。

总之，薄壁铜管钎焊连接是一项成熟的连接工艺， *** 作简便，质量可靠，并适宜暗埋敷设。因此，在铜管工程中，钎焊连接是最常用的连接方法。随着薄壁铜管应用的快速发展，适用于不同场合不同需要的铜管连接方法也日益增多。例如：小口径铜管的连接有卡套式连接，还有卡压式连接，还有插接式连接，大口径铜管的连接有铜法兰连接，有松套法兰连接，还有沟槽连接等等。相信，这些连接方法会与钎焊连接方法一样，在铜管工程中得到应有的应用。

我可以包工包料滴，O(∩_∩)O~

钛管有较高的强度、良好的塑性韧性和耐蚀性，在航天、造船、化工中的应用越来越广泛。要想更好的利用钛管，必须掌握其焊接性。本文主要阐述了钛管的焊接工艺，为今后钛管的焊接提供了有益的借鉴。

1焊接材料

焊丝：ERTi—2；焊接方法：GTAW（手工钨极氩弧焊）

保护气：用纯度为99995%，含水量不应大于50Mg%m3的氩气，对焊接熔池及焊接接头内外表面温度高于400℃的区域均采用氩气保护。

2焊前准备

（1）坡口加工

钛管切割后，采用氧化铝砂轮机打磨出坡口，如下图所示，加工坡口不允许使母材产生过热变色。

（2）坡口及焊丝清理

a坡口及其两侧各50mm以内的内外表面进行清理，清理程序如下：

磨光机打磨→砂纸轮抛光→丙酮清洗。

清洗后不能直接进行焊接作业，待坡口端面晾干后方可以作业。如果放置时间超过2小时，须重新清理一遍或者采用自粘胶带及塑料布对坡口予以保护。

b焊丝也用沾丙酮的海绵擦拭干净，并存放在专用的焊丝盒内。

c *** 作人员在焊接过成中必须戴洁净的手套。

3焊接工艺规范

（1）焊接规范：如下表

（2）焊接时应在合格的工艺参数范围内选用小线能量焊接，一般控制在6~35KJ/cm，宜采用小电流，慢速焊。

（3）层间温度不得高于200℃，防止高温时间过长晶粒长大。

（4）为保护断弧后收弧处的表面，应待焊接点温度在300℃以下，（时间在15~60s，可根据管径由小到大而逐渐延长）后再停止送气保护。

（5）充氩保护：具体措施如下：

a．对于DN大于等于450的管子焊接时，管内工作人员戴上防毒面具，手持保护罩对焊接熔池背面进行保护。

b．对于DN小于450的管子或固定口焊接时，整体充氩保护，在管子内表面距离坡口150—300mm处采用可溶纸密封，再塞入一团可溶纸防止管内气压过大将密封可溶纸破坏，然后充入氩气将管内空气排净。焊接前必须充分预充氩气，焊后应延时充氩，以使高温区充分冷却，防止表面氧化。

（6）焊接过程中填充焊丝应始终保持在氩气的保护之下。熄弧后焊丝不得立即暴露在大气中，应在焊缝脱离保护时取出。焊丝如被污染、氧化变色时，污染部分应予以切除。

（7）不得在焊件表面引弧或试验电弧；收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头相互错开。

（8）除有特殊要求外，每条焊缝应一次连续焊完，如因故被迫中断，再焊时必须进行检查，确认无裂纹后方可继续施焊。

（9）如果焊接作业时不慎出现夹钨时，应停止焊接作业，用磨光机清除钨点，钨级端部重新打磨，达到要求后方可重新进行焊接作业。

第三节电阻点焊 1电阻点焊的特点优点 (1) *** 作简单、易学，对维修技师的技术水平、经验和熟练程度要求不高。 (2)成型美观，焊点外观与原车焊点外观完全相同。

(3)因焊接时间短，且为局部加热，钢板热变形影响较小。

(4)由于焊接时间短、速度快，焊接后无需打磨，焊接时不需要去除钢板上的镀锌层，可有效提高工作效率。

(5)焊接时不需要焊丝、保护气体等耗材，成本低。

(6)焊接前钢板接合面喷涂锌粉漆，相对于二氧化碳保护焊，防腐效果好。

(7)焊接飞溅比较容易控制，车辆防护工作容易。缺点

(1)可以焊接的范围小。虽然可以更换各种形状的电极臂，但车身结构复杂，仍然有很多部位无法将钢板两边同时进行焊接，即双面点焊。而单面点焊强度比较低，车身钢板不建议采用；汽车修理行业使用的电阻点焊机，功率小于汽车制造业的工业电阻点焊机。工业焊机可以焊接较厚的钢板(图46)，而修理行业的电阻点焊不允许焊接大梁及板厚3mm以上的钢板。

(2)只适合于钢板重叠部位的搭接焊，对其它类型的接头不能焊接。

(3)因为在钢板重叠的面上结合，所以从外观上很难判断焊接质量。

2电阻点焊机构造

根据冷却方式，电阻点焊机可分为风冷和水冷两种，水冷焊机的性能优于风冷焊机。风冷焊机主要是靠内置风扇的运转，以达到变压器散热的目的。冷却风扇随着焊机的开启和关闭而同时开启和关闭。使用该种类型的焊机时，由于冷却效果相对较差，容易产生过热，每次只能连续焊接20～30个焊点，需要等到冷却后再进行焊接。有些型号的电阻点焊机自身带有过热保护功能，即连续焊接一段时间后，由于产生的热量较大，机器会自动断开焊接开关，这个期间，风扇仍会正常运转，等到冷却后，才可再次进行焊接。水冷焊机主要通过冷却液循环以达到散热的目的，其连续焊接的能力明显优于水冷焊机。这两种焊机到焊q之间的电缆线主要靠流经电缆线的压缩空气进行冷却。电阻点焊机主要由变压器、控制器、带有可更换电极臂的焊q和悬臂机构等组成(图47)。

(1)焊q

焊q(图48)的作用是通过电极臂向焊接的钢板施加压力，并供应电流。大多数电阻焊机的焊q上带有气缸，通过手柄控制开关。形成气动加紧装置。有些车身钢板整形机也会具有电阻点焊功能，不过没有加力装置，完全靠手的力量控制压力的大小，所以无法满足车身结构件的焊接要求。

(2)变压器

变压器的功能主要是将220V或者380V的一次电压，转变为数伏的二次低电压及高电流。变压器和焊q有的安装在一起，也有通过电缆连接分开安装的。修理行业使用的电阻点焊机，变压器一般安装在主机上，和焊q之间有一条电缆连接，这就需要变压器的功率较大，以补偿变压器和焊q之间的电缆电力损耗。

(3)控制器

控制器主要用于调节电流输出的强弱及焊接电流通过的时间等(图49)。根据焊机的种类及型号不同，有的是通过旋钮进行调节，有的则是以按键式控制面板的形式进行调节。在焊接时间内，焊接电流被接通并通过被焊接的金属板，然后电流被断开。有些焊机只需要人工选择钢板的厚度及材质，焊机程序便会感应并自动生成焊接时间的长短与焊接电流的大小，甚至钢板表面产生轻微锈蚀时，焊机还会继续提供电流补偿以确保焊接质量。

(4)悬臂机构

悬臂机构通过一根可伸缩的钢丝绳将焊q悬吊起来。高度可以进行调整。电阻点焊机的焊q较重，焊接 *** 作过程中较为费力，悬臂机构可以在焊q低于其设定高度时，提供一个向上的提升力，这样可有效减少焊接时的负重，降低劳动强度。

3电阻点焊的焊接原理

电阻点焊属于压接焊中的电阻焊接种类，其原理是通过焊q上的电极臂对重叠的钢板进行加压。利用低电压、高电流。流过加紧在一起的钢板重叠部位时产生的电阻热量，将局部加热到半熔融状态，在挤压力的作用下将它们接合在一起，冷却后形成熔核。

电阻产生的热量与电阻、焊接时间、电流成正比关系，是非常关键的因素。如果金属局部完全熔化，将形成熔池，在压力的作用下熔深会很深，质量无法保证，如果温度很低，即使在压力的作用下，两块钢板也不可能结合在一起。所以比较理想的温度，是将两块金属同时加热到半熔融状态下施压。半熔融是指金属完全熔化前的一种液态与固态共存的状态，此时钢板局部已经软化，接合部在压力的作用下使其组织致密性提高，从而达到所需的机械性能。所以，电阻点焊的作业顺序应为加压、焊接、保持(图50)。

4电阻点焊要素

电阻点焊质量有很多因素决定，其中电极压力、焊接电流和通电时间相对较为关键，被称为电阻点焊焊接三要素。除此以外，焊接质量与电极臂、电极头、母材状态及表面处理、焊点位置与数量等也有很大的关系。

(1)电极压力

电流过大、压力过小将会在焊接时产生飞溅。在焊接电流不变的情况下，如果压力过小，焊点熔深会很浅，不能有效提高接头的致密性，同时还会产生飞溅，导致接头强度降低；如果压力过高，会使电极头压入被焊金属软化部位过深，同时焊点熔核就会越小，接头强度也会降低。这是因为施加的压力越大，通电面积将会越大，电流不能集中流过焊接部位，从而使热量减少，导致熔核相应变小。

(2)焊接电流

焊接电流的大小由焊接金属板的厚度、材质及电极臂的长度决定，当焊接较薄的金属板或者使用缩短型的电极臂时，应减小焊接电流；当焊接较厚的金属板或者使用加长型、宽距离的电极臂时，应加大焊接电流。

随着焊接电流的增加，熔核的直径也会相应增大，强度也会增加。当电流达到一定程度时，就会发生板内喷溅，如果此时增加压力，就可以增加焊接部位的通电面积，便可将焊接溅出物降低到最小值。焊接电流与电极压力有着密切的关联，能否相互协调直接影响着焊接质量。

(3)焊接时间

焊接电流不变的情况下，焊接部位产生的热量，随着焊接时间的增加而增加，熔核也会相应变大。如果进一步增加焊接时间，不仅不能进一步增加熔核的直径。相反还会造成热应变等问题；如果焊接时间减少，熔核也会相应减小。同理，如果焊接时间不变，增加或减小焊接电流也会导致焊接部位的热量相应增加或减小。

焊接电流和通电时间直接关系到焊接部位的热量，一般可以通过焊接后的焊点颜色就可以判断电流与焊接时间的大小。正常情况下，焊接后的焊点中间，即电极头接触的部位颜色不会发生变化(图51)，与没焊之前的颜色相近，如果出现火色，说明焊接部位的热量较大，应相应减小焊接电流或通电时间。

有些焊机无法调整焊接电流和加压力量，可以适当延长焊接时间来保证焊接的强度。

(4)电极臂的选择与调整

焊q臂由电阻较小，且导电性较好的 铜合金制成，一台焊机会配备一套长度和形状不同的可更换电极臂，以满足车身不同位置的焊接需求。正常情况下，应选择较短的标准型电极臂，以获得稳定的电流和较大的压力。随着电极臂的长度增加，焊接压力会相应减小，电流也会相应损耗，导致焊接质量下降。当使用加长型或宽距离的电极臂臂时，高强度电流会由于电缆长度增加而降低。需要调整焊机上的控制面板，将输出的电流强度调高。

安装或更换电极臂后，应使用双手挤压上下电极头或者开启焊q手柄控制开关，注意观察电极头是否对准，确保在同一条轴线上。如果有偏差或位置不正(图52)，将会造成焊接时钢板变形、加压不充分或电流过小，影响焊接质量。

(5)电极头选择与维护

电极头的直径通常为焊接钢板厚度的2倍加3mm。如果电极头直径过大，会使电流密度下降而使焊点直径变小，如果电极头直径过小，焊点的直径也不会变大。在长期的使用过程中，电极头端面容易粘附焊接燃烧物和杂质，将会导致焊接时此处电阻增大，电流难以有效流通；如果继续焊接，将会使电极头不能充分散热而变得红热，造成电极头过度损坏、焊接电流大幅度下降，甚至出现焊接飞溅。所以焊接时应该合理地安排休止过程，以便让电极头有冷却的时间。电极头过热时，可使用压缩空气或潮湿的毛巾将电极头冷却。应经常检查电极头端面，及时使用锉刀或砂纸清理焊接燃烧物或杂质，直至漏出金属光泽。如果电极头损坏，应进行更换或使用专用工具进行修整。

(6)点焊位置与数量

单个焊点的强度，取决于以上诸多的要素和条件，但整体强度则取决于焊点的间距和边缘距离。间距越短，焊接强度就可以进一步增大，但超过一定的限度后，强度将不再增大。这是因为焊接电流将会分流到附近的焊接点。造成焊接部位的电流减小，焊接强度降低。如果焊点到边缘的距离不够大，也会降低焊点的强度，可参照(图53)进行选取。

修理行业使用的焊机功率小于工业焊机，所以要求在原有焊点的基础上加焊30％的焊点。

(7)电缆线的影响

焊机连接到电源的电缆线应符合标准并尽可能的短，这样可以获得稳定的焊接电流。如果需要使用延长电缆，应使用10mm2或更高标准的电缆线，并确保延长电缆的长度不超过10m。这样可以避免因电缆线过长造成焊接时的电流损失，同时也可以避免电缆线过热或烧毁。

(8)钢板表面处理与防腐

电阻点焊前，应将钢板上下表面及端面的漆膜、油污、杂质等彻底清理干净，避免焊接时出现火花或焊接飞溅。飞溅可分为钢板接合面飞溅和钢板外侧飞溅(图54)，除和焊接电流、电极臂压力有直接关系外，和钢板的内、外表面处理不干净也有很大的关系。

为保证钢板焊接后的耐久性，焊接前，应在钢板与钢板之间的接台面处理干净的基础上，均匀喷涂一层可导电的锌粉漆进行防腐(图55)。如果焊接前没有这道工序，结合面焊接后的防腐很难采取补救措施。

(9)不同厚度及材质的钢板点焊时参数选择

对两层材料相同。但厚度不同的钢板进行焊接时，应该按照薄钢板进行参数设定；对两层厚度相同，但材料不同的钢板进行焊接时，应该按照材质强度较大的钢板进行参数设定；对三层厚度相同，但材料不同的钢板进行焊接时，应该按照材质强度较大的钢板进行参数设定；对三层材料相同，但厚度不同的钢板进行焊接时。选择平均值进行设定。钢板的材质可以通过材质检测仪进行判定。检测时将钢板夹在检测仪上(图56)，显示数据后，与图纸比较即可知道钢板的材料。

5电阻点焊质量检验

电阻点焊焊接后。如果两块钢板分开。其中一块应该出现至少不小于焊点直径的孔，这是检验焊点质量的重要标准(图57)。正式焊接前，应该进行试焊，然后通过下列方法检验焊点质量，以判断焊接参数是否调整合适。

(1)目测

通过肉眼观察焊点数量、焊接位置是否符合要求，有无焊接气孔、飞溅及龟裂，焊点熔深等，这些缺陷比较直观，很容易进行判断。

(2)非破坏实验

将錾子插入焊接的两层钢板，并尽量靠近两个焊点的中间，使用手锤轻击錾子的后部，当两块钢板出现3ram左右的间隙时，如果钢板分开，需要重新调整焊接参数。

(3)破坏实验

破坏实验可分为撕裂实验、扭曲实验两种方法。

撕裂实验是将焊接后两块钢板分别夹在专用试验台上，然后施加拉力，将两块钢板分开，观察撕开后的焊点情况进行判断质量。正常情况下。撕裂后在其中一块钢板上应该出现一个大于焊点直径的孔(图58)，如果孔的直径小于焊点直径或没出现孔，说明焊接质量不合格，需要重新进行调整焊接参数。

扭曲实验是指使用大力钳分别夹住两块钢板来回扭动，直至钢板分开。扭曲后其中一块钢板上出现的孔与焊点直径相同(图59)，如果较小或没有出现孔，也需要重新调整焊接参数。扭曲实验比较容易进行，适合试焊时，检验焊接参数是否调整到位。(未完待续)

你的问题中已经把主要程序说得挺清楚的了，但第2条严格说来应是焊接作业指导书。在最后增加个第9条：编制焊接工艺指导书。

说明：焊接工艺评定的目的是验证你所拟定的焊接工艺是否能满足使用要求，所以事先拟定的焊接工艺可能是不成熟的，也可能会导致评定失败，特别是对新材料，这是很正常的现象，这个时候就需要重新拟定工艺后再进行一次，直到合格为止。所以，评定之前的拟定的焊接工艺，严格来说就是本次作业的指导书。只有评定合格后的焊接工艺，才可以用于指导以后的焊接生产活动。所以，真正意义上的焊接工艺指导书应该是整个焊接工艺评定过程的最后一个环节。 也可以这么说：焊接工艺评定的做了这么多工作，目的就是为了获得这个工艺指导书！

1焊接工艺评定管理

执行公司焊接工艺评定控制,焊接工艺评定管理工作由公司所属焊检公司负责实施，由项目焊接技术人员根据工程焊接情况和要求（规格、材质）提出申请，由焊检公司出据由公司总工批准能够覆盖整个工程焊接的工艺评定一览表，作为项目工程焊接编制焊接工艺卡的依据及指导性文件来执行。

2焊接人员管理

21参加本项目工程焊接的所有人员都必须持证上岗，（包括焊工、无损探伤人员、热处理人员）

22参加本项目工程焊接所有高压合格焊工、中低压焊工及普焊工均进行审核登记，均要通过焊接上岗考核后方准参加工程焊接工作。

23焊工上岗考核办法。

231承担锅炉受热面和承压管道焊接的焊工上岗考试;

232焊工要求:承担焊接的焊工应具有劳动部颁发的相应项目的焊工合格证;

233焊工按规定要求进行考试,并通过射线无损检验合格后,再确定焊工上岗资格;

234焊接工艺说明:考核焊材碳钢20#、合金钢12Cr1MoV；考核采用的焊接工艺：GTAW+SMAWT和GTAW；考核位置45°斜焊（6G）；

235考核焊口外观合格标准:(裂纹、未熔合、根部未焊透、表面气孔、夹渣)不允许；咬边深度不大于05mm焊缝两侧总长度不大于焊缝全长的10%,且不大于40mm;根部凸出不大于2mm;内凹小于15mm;管径小于100mm焊缝角变形不大于1/100;管径大于100mm焊缝角变形不大于3/200;

236焊缝射线无损检验合格标准:外观合格后方准进行无损检验;达到<电力建设施工及验收技术规范(钢制承压管道对接焊接接头射线检验篇)DL/T1996规定相应要求;

237外借合格焊工和普焊工的管理及考核办法:外借合格焊工考核于本公司合格焊工考核相同;外借普焊工(重视一般性结构件焊接)考核:考核板件位置任选一种,外观合格后方准上岗,不再进行无损检验

24焊接培训房及考核焊接材料由热机专业公司建立和准备。

25焊工上岗考核合格后,填写焊接人员上岗资格审核表

3焊机管理

31公司所有焊机统一有机具站管理调拔,各专业工区需用焊机直接向本项目机具站工区租赁

32焊机由公司机具站负责维护保养按《设备管理维修制度 》执行。

33焊接热处理设备由热机公司负责管理，使用的计量仪表应处于有效期内。

4焊接材料管理

:41焊材采购采用专业工区计划报批,由项目经营部(物资)统一采购,采购严格执行公司质保程序,焊材进库必须验证,方准入库,验证由项目安质部(质量)焊接专工负责，验证焊材质保书及包装质量，并随机抽取焊材，检查内部质量,检查合格后，填写焊接材料验收记录表。进入焊材一级库,焊材保管严格按公司焊材储存与保管制度执行,库房设施达到要求,焊材进入一级库后,再有各专业工区按各自工区所承担的焊接工作量,所需焊材领用,多余焊材进入焊材二级库,二级库由专业工区自行负责建立,焊材保管必须达到公司制定的焊材储存与保管制度要求才能储存，否则不允许储存,焊材烘干由专业工区自行负责烘干发放

42焊接材料的储存和保管

421焊材必须在干燥通风的室内存放，焊材储存库内，不允许放置有害气体和腐蚀性介质，室内保持整洁。

422焊材存放在专用架子上，严防焊条受潮。

423焊材堆放时应按种类、牌号、规格、入库时间分类堆放，每垛应有明确标记，避免混乱。

424焊材在供应给使用单位之后至少在6个月之内可保证使用，入库的焊材应做到先入库的先使用。

425特种焊材储存与保管应高于一般性焊材，特种焊材应堆放在专用仓库或指定区域。

426对受潮或包装损坏的焊材未经处理不许入库

427一般焊材一次出库量不能超过一天的用量，已经出库的焊材焊工必须保管好，当天使用不完的焊材当天退回焊材库。

428焊材储存库内，应设置去湿机、温湿仪且运行正常。低氢型焊材室内温度不低于5℃，相对空气湿度低于60%。

43焊接材料烘焙规范及 *** 作规程

431焊条的烘干规范烘干温度各保温时间，严格按焊条生产厂推荐的烘干规范或有关技术规范要求进行。国外焊材的烘干规范，按提供的焊材质保书上要求进行烘干

大型贮油罐、冶金高炉炉体及热风炉、罐槽等大型钢结构都是用板材制成的，这种结构的特点是：主体结构接头形式大多为直线形长焊缝，焊接施工工程量大，特别适合自动化焊接

焊接程序及注意事项

1）定好焊接起弧点，让焊丝轻轻接触钢板，采用接触式起弧。

2）调整 *** 作车道焊接位置，反向行车时，要越过焊接起弧点，再打正车，以消除机械间隙，避免起弧时出现焊瘤，起弧点在弧坑的后部，以免焊瘤或缺肉。

3）选择行车开关置“焊接”位置；选择焊接电流，焊接电压，焊接速度；选择行车方向按钮，按“左行”或“右行”。

4）放焊剂，覆盖焊接区，打开焊剂开关，回收器工作。

5）按“焊接”按钮，起弧焊接。调节焊接电流、焊接电压旋钮到要求的数值

设备项目及清单

一、 点焊基本原理:

1、 定义

焊接是通过加热或者加压，或者两者并用;用或不用填充材料;使两分离的金属表面达到原子间的结合，形成永久性连接的一种工艺方法。

2、 基本原理

1) 点焊的热源:电流通过焊接区产生的电阻热——Q=I2Rt

电极

ew

w

总Rc

w

ew被焊工件

电极

图中:R总——焊接区总电阻

Rew——电极与焊件之间接触电阻

Rw——焊件内部电阻

Rc——焊件之间接触电阻

2) 点焊的基本循环:预压、焊接、维持、休止。

一个完整的点焊形成过程包括预压程序，焊接程序，维持程序，休止程序。在预压阶段没有电流通过，只对母材金属施加压力。在焊接程序和维持程序中，压力处于一定的数值下，通过电流，产生热量熔化母材金属，从而形成熔核。在休止程序中，停止通电，压

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力也在逐渐减小。

预压的作用:在电极压力的作用下清除一部分接触表面的油污和氧化膜，形成物理接触点。为以后焊接电流的顺利通过及表面原子的结合作好准备。

焊接、维持的作用:其作用是在热和机械(力)的作用下形成塑性环、熔核，并随着通电加热的进行而长大，直到获得需要的熔核尺寸。

休止的作用:其作用是是液态金属(熔核)在压力作用下更好的冷却结晶。

F

I

0 1 2 3 4

1、加压程序 2、焊接程序 1、 工艺参数的匹配及影响因素

31 点焊工艺参数及其选择 3、维持程序 4、休止程序 1)点焊焊接参数:焊接电流，焊接时间,焊接压力，电极端面直径。

a焊接电流:焊接时流经焊接回路的电流称焊接电流。对点焊质量影响最大，电流过大产生喷溅，焊点强度下降。

b焊接时间:电阻焊时的每一个焊接循环中，自电流接通到停止的持续时间，称焊接通电时间。时间长短对点焊质量影响也很大，时间过长，热量输入过多也会产生喷溅，降低焊点强度。焊接电流和焊接时间是通过控制箱进行控制的，可以利用编程器进行设定。

c电极压力:通过电极施加在焊件上的压力。当压力过小，易产生喷溅;压力过大时，使焊接区接触面积增大，电流密度减小，熔核尺寸下降，严重时会出现未焊透的缺陷。一般认为，在增大电极压力的同时，适当加大焊接电流或焊接时间以维持焊接加热程度不变。焊接压力是通过压缩空气产生的，所以点焊时的气压值决定了焊接压力，一般要求的气压

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为:04——06Mpa

d电极头端面尺寸:电极头是指点焊时与焊件表面相接触的电极端头部分。电极头端面尺寸增大时，由于接触面积增大，电流密度减小，散热效果增强，均使焊接区加热程度减弱，因而熔核尺寸减小，，使焊点承载能力降低。电极头端面尺寸的增大D,15%D。端面直径一般要求在ф6——8mm，超过8mm就需要及时进行修磨

2)根据工件的材料、板厚按下表的工艺参数选择。

板厚(mm) 电极直(mm) 焊接压力(N) 通电时间(s) 焊接电流(A)

10 5 1000--2000 02—04 6000--8000

12 5 1000--2500 025—05 7000--10000

13 6 1500--3500 025-05 8000--12000

20 8 2500--5000 035—06 9000--14000

30 10 5000--8000 06—100 14000--18000

40 11 6000--9000 08—12 15000--20000

50 13 8000--10000 09—15 17000--24000

60 15 1000--14000 12—200 20000--26000

3)根据工艺参数修整电极直径到确定尺寸。

电极的端面直接与高温的工件表面接处，在焊接过程中反复承受高温、高压，端面变形是着重考虑的问题。通常电极的顶角α120，以利于端面散热和增强抗变形能力;边缘需要倒圆(R075mm)，焊点压痕边缘能圆滑过渡，以提高接头的抗疲劳强度。具体见图示:

d

R075

电极的端面直径d最大值:48mm(08mm板件)、64mm(10mm板件)、64mm(12mm板件)、64mm(15mm板件)、80mm(20mm板件)。

4)利用与被焊件相同材料及板厚的试板进行试焊，检查质量合格后方可进行焊接生产 32 点焊产热的影响因素

1)电阻的影响

R=2Rew+2Rw+Rc

2)焊接电流和焊接时间的影响

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焊接电流和焊接时间的适当配合，以反映焊接区加热速度快慢为主要特征，分为硬规范(采用大焊接电流、小焊接时间参数)和软规范(采用小焊接电流、适当长焊接时间参数)。

硬规范——大焊接电流、短的焊接时间

软规范——小焊接电流，适当延长焊接时间参数

两种规范在调节I、T使之组成不同的硬、软规范时，必须相应改变电极压力Fw。硬规范电极压力大，软规范反之。

3)电极压力的影响

焊接电流I和电极压力Fw适当配合的特征:

A 焊接过程中不产生喷溅;

B 规范选择在喷溅临界曲线附近(无飞溅区内)可获得最佳焊接质量。

4)电极形状及材料性能的影响

电极的功能:向工件传导电流、向工件传递压、迅速导散焊接区的热量力。 向工件传导电流、向工件传递压、迅速导散焊接区的热量力。

合格的电极头

5)工件表面状况的影响

在焊接前对板件表面的油污、灰尘进行处理，以保证焊点质量。

二、 *** 作要领:

1、 安全规范

1)正确佩戴劳保用品，专用手套、劳保鞋、面罩、围裙、防护眼睛。

2)现场危险源识别。

2、焊接设备检测

1)焊接压力一般不予检测，但必须检查气压表，气压表范围03~06Mpa，当气压,03Mpa时，严禁使用焊钳(焊接加油口座焊钳除外);

2)焊装车间定期对焊接设备、工装进行维护保养，如实填写设备、工装点检纪录卡;

3)电极头修磨标准:每焊接300焊点修磨依次，焊接6000焊点更换一次电极头(允许10%的标准点数偏差)

3、 焊点保护

1)增加铜片

2)电极头修磨

A:电极修磨频次规定

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在焊接点数达到400~500点时要求修磨电极一次;

对于特殊电极、三层板以上的焊接电极、安全焊点焊接电极应300点修磨电极一次;

焊接6000焊点更换一次电极头(允许10%的标准点数偏差); 当电极使用出现以下情况时，必须停止焊接，立即修磨电极:

电极边沿发毛或端面直径超过8mm

极接触端直径小于6m m

电极面不平，有明显凹坑或者太尖

上下电极错位，修磨电极无法达到理想效果时，可调整电极

不合格的电极头

电极的磨损会使接触表面直径增大，使焊接电流密度减小，形成加热不足及焊不牢。因此对电极直径增加规定了范围，见下表。超过规定范围，必须进行修整或更换，然后方可焊接。

现场工程师、巡检人员根据焊点质量现场情况，可要求员工立即进行电极修磨。

电极直径范围要求

电极接触表面直径(mm) 4 5 6 8 10 11 12 13

电极接触表面最大直径5 7 8 10 12 14 15 16 (mm)

3)焊钳姿态:焊接时，电极头与板件垂直，保证焊接压力，确保焊接质量。

4)车间稳定特殊工序、关键工位 *** 作人员的稳定，避免因人员流动造成质量问题。 4、 吹水

环境温度低于零下4度时，必须对焊钳水管(机器人内部焊钳)进行吹水。 5、电极帽管理

焊装车间实行电极帽统一修磨，所有焊钳的电极帽分规格型号，在规定的时间点实行统一更换，送库房由专业维修工统一修磨。

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