玻璃纤维短切毡工艺流程怎么写

纤维增强环氧树脂复合材料成型工艺

一、前言

相比传统材料，复合材料具有一系列不可替代的特性，自二次大占以来发展很快。尽管产量小（据法国Vetrotex公司统计，2003年全球复合材料达700万吨），但复合材料的水平已是衡量一个国家或地区科技、经济水平的标志之一。美、日、西欧水平较高。北美、欧洲的产量分别占全球产量的33%与32%，以中国（含台湾省）、日本为主的亚洲占30%。中国大陆2003年玻班纤维增强塑料（玻璃纤维与树脂复合的复合材料、俗称“玻璃钢”）逾90万吨，已居世界第二位（美国2003年为169万吨，日本不足70万吨）。

复合材料主要由增强材料与基体材料两大部分组成：

增强材料：在复合材料中不构成连续相赋于复合材料的主要力学性能，如玻璃钢中的玻璃纤维，CFRP（碳纤维增强塑料）中的碳纤维素就是增强材料。

基体：构成复合材料连续相的单一材料如玻璃钢（GRP）中的树脂（本文谈到的环氧树脂）就是基体。 y

按基体材料不同，复合材料可分为三大类：

树脂复合材料

金属基复合材料

无机非金属基复合材料，如陶瓷基复合材料。

本文讨论环氧树脂基复合材料。

1、为什么采用环氧树脂做基体？

固化收缩率代低，仅1%-3%，而不饱和聚酯树脂却高达7%-8%；

粘结力强；

有B阶段，有利于生产工艺；

可低压固化，挥发份甚低；

固化后力学性能、耐化学性佳，电绝缘性能良好。

值得指出的是环氧树脂耐有机溶剂、耐碱性能较常用的酚醛与不饱和聚酯权势脂为佳，然耐酸性差；固化后一般较脆，韧性较差。

2、环氧玻璃钢性能（按ASTM）

以FW（纤维缠绕）法制造的玻纤增强环氧树脂的产品为例，将其与钢比较。

表1 GF/EPR与钢的性能比较

玻璃含量 GF/EPR（玻纤含量80wt%) AISI1008 冷轧钢

相对密度 208 786 V

拉伸强度 5516Mpa 3310MPa

拉伸模量 2758GPa 2067GPa

伸长率 16% 370%

弯曲强度 6895MPa

弯曲模量 3448GPa

压缩强度 3103MPa 3310MPa

悬臂冲击强度 2385J/m

燃烧性（UL-94） V-O

比热容 535J/kg•k 233J/kg•k

膨胀系数 40×10-6k-1 67×10-6k-1

热变形温度 204ºC(182MPa)

热导率 185W/m•k 337W/m•k

介电强度 118×106V/m

吸水率 05%(24h)

表2 几种常用材料与复合材料的比强度和比模量

材料名称 密度g/cm3 拉伸强度×104MPa d性模量×106MPa 比强度×106cm 比模量×109cm

钢 78 1010 2059 013 027

铝 28 461 735 017 026

钛 45 941 1118 021 025

玻璃钢 20 1040 392 053 021

碳纤维/环氧树脂 145 1471 1373

碳纤维/环氧树脂 16 1049 2354

芳纶纤维/环氧树脂 14 1373 785

硼纤维/环氧树脂 21 1353 2059

硼纤维/铝 265 981 1961 075 c2

二、纤维增强环氧树脂复合材料成型工艺简介

1、手糊成型 （hand lay up)

（1）概要 依次在模具表面上施加

脱模剂

胶衣

一层粘度为03-04PaS的中等活性液体热固性树脂（须待胶衣凝结后）

一层纤维增强材料（玻纤、芳纶、碳纤维），纤维增强材料有表面毡、无捻粗纱布（方格布）等几种。以手持辊子或刷子使树脂浸渍纤维增强材料，并驱除气泡，压实基层。铺层 *** 作反复多次，直到达到制品的设计厚度。

树脂因聚合反应，常温固化。可加热加速固化。

（2）原材料 F gb NG ^

树脂 不饱和聚酯树脂、已烯基酯树脂、环氧树脂、酚醛树脂等。

纤维 玻纤、碳纤、芳纶等。虽然厚的芳纶织物难于手工将树脂浸透，亦可用。

芯材 任意。

（3）优点

1）适合少量生产；

2）可室温成型，设备投资少，模具折旧费低；

3）可制造大型制品和型状复杂产品；

4）树脂和增强材料可自由组合，易进行材料设计；

5）可采用加强筋局部增强，可嵌入金属件；

6）可用胶衣层获得具有自由色彩和光泽的表面（如开模成型则一面不平滑）；

7）玻纤含量较喷射成型高。

无捻粗纱布 50%左右

织物 35%-45%

短切原丝毡 30%-40%

（4）缺点

1）属于劳动密集型生产，产品质量由工人训练程度决定； ;

2）玻纤含量不可能太高；树脂需要粘度较低才易手工 *** 作，溶剂/苯乙烯量高，力学与热性能受限制；

3）手糊用树脂分子量低；通常可能较分子量高的树脂有害于人的健康和安全。

（5）典型产品

舰艇、风力发电机叶片、游乐设备、冷却塔壳体、建筑模型。

2、树脂传递成型（RTM）

（1）概要

RTM是一种闭模低压成型的方法。

将纤维增强材料置于上下模之间；合模并将模具夹紧；在压力下注射树脂；树脂固化后打开模具，取下产品。

树脂胶凝过程开始前，必须让树脂充满模腔，压力促使树脂快速传递到模个内，浸渍纤维材料。

RTM是一低压系统，树脂注射压力范围04-05MPa,当制造高纤维含量（体积比超过50%）的制品，如航空航天用零部件时，压力甚至达07MPa。

纤维增强材料有时可预先在一个模具内预成型大致形状（带粘结剂），再在第二个模具内注射成型。 为了提高树脂浸透纤维能力，可选择真空辅助注射（VARI-vacuum saaistedrsin injection)。

注意树脂一经将纤维材料浸透，树脂注口要封闭，以便树脂固化。注射与固化可在室温或加热条件下进行。模具可以复合材料与钢材料 制作。若采用加热工艺。宜用钢模。

（2）原材料

树脂：一般多用环氧、不饱和聚酯、乙烯基脂及酚醛；当加温时，高温树脂台双马列来酰亚胺树脂亦可用。

法国 Vetrotex公司开发了热塑性树脂RTM。

纤维：任意。常用玻纤连续毡、缝编材料（其纤维间的缝隙得于树脂传递）、无捻粗纱布；玻纤与热塑性塑料的复合纱及其织物与片材（法国Vetrotex商品名TWINTEX）。

芯材：不用蜂窝，因蜂窝空格全被树脂填满，压力会导致其破坏。可用耐溶剂发泡材料PU、PP、CL、VC等。

（3）优点

1）制品纤维含量可较高，未被树脂浸得部分非常少；

2）闭模成型，生产环境好；

3）劳动强度低，对工人技术熟练程度的要求也比手糊与喷射成型低；

4）制品两面光，可作有表面胶衣的制品，精度也比较高；

5）成型周期较短；

6）产品可大型化；

7）强度可按设计要求具有方向性；

8）可与芯村、嵌件一体成型；

9）相对注射设备与模具成本较低。

（4）缺点

1）不易制作较小产品；

2）因要承压，故模具较手糊与喷射工艺用模具要重和复杂，价位也高一些；

3）能有未被浸渍的材料，导致边角料浪费。

（5）典型产品

小型飞机与汽车零部件、客车座椅、仪表壳

3、纤维缠绕（FW）

（1）概要

通常采用直接无捻粗纱作为增强材料。粗纱排列在纱架上。粗纱自纱架上退绕，通过张力系统、树脂槽、绕丝嘴，由小车带动其往复移动并缠绕在回转的芯轴（模）上。纤维缠绕角度与纤维排列密度根据强度设计，并由芯轴（模）转速与小车往复速度之比，精确地控制。固化后将缠绕的复合材料制品脱模。

对某些两端密闭的产品不用脱模，芯模即包在复合材料产品内，作为内衬。

（2）原材料

树脂：任意。环氧、不饱和聚酯、乙烯基脂及酚醛树脂。

纤维：任意。无捻粗纱、缝编和无纺织物。生产管罐时，常用表面毡、短切原丝作为内衬材料。

芯材：可用。虽然复合材料制品通常是单一壳体，一般不用。

（3）优点

1）因为纤维迳直以合理的线形铺设，承担负荷，故复合材料制品的结构特性可非常高；

2）由于同内衬层组合，可制得耐腐蚀、耐压、耐热的制品；

3）可制造两端封闭的制品；

4）铺放材料快、经济、用无捻粗纱，材料费用低；

5）可采用树脂计量，然浸胶后的纤维通过挤胶或口模，控制树脂含量；

6）可大理生产和自动化；

7）机械成型，复合材料材质及方向性均匀，质量稳定。

（4）缺点

1）制品形状限于圆柱形或其它回转体；

2）纤维不易沿制品长度方向精确排列；

3）对于大型制品，芯模成本高；

4）成品外表不是“模制”的，不尽人意；

5）对于承受压力的制品，如选择树脂不合适或无内衬，就易发生渗漏。

（5）典型产品 '

管道、贮罐、气瓶（消防呼吸气瓶、压缩天然气瓶等）、固体火箭发动机壳体。

4、RIM(Reaction Injection Molding一反应注射成型）

（1）概要

将两种或两种以上的组分在混合区低压（05MPa）混合后，即在低压（05-15MPa）下注射到闭模中反应成型，此即为工艺过程。若组分一为多元醇，一为异氰酸酯，则反应生成聚氨酯 。为增加强度，可直接在一种组分内行加入磨碎玻纤原丝和（或）填料。弈可采用长纤维（如连续纤维毡、织物、复合毡、短切原丝等的预成型物等）增强，在注射前，将长纤维增强材料预先置模具内。用此法可得到高力学性能的制品。这种工艺称为SRIM（Structural Reaction Injection Molding-结构反应注射成型）。

(2)原材料

树脂：常用聚氨酯体系或聚氨酯/脲混合体系；亦可采用环氧、尼龙、聚酯等基本；

纤维：常用长02-04mm的磨碎玻璃纤维；

芯材：不用。

（3）优点

1）制造成本比热塑性塑料注射工艺低；

2）可制造大尺寸、开头复杂的产品；

3）固化快，适于快速生产。

（4）缺点

采用磨碎玻璃纤维增强原料费用高，荐用矿物复合材料取代之。

（5）主要产品

汽车仪表盘、保险杠、建筑门、窗、桌、沙发、电绝缘件。

5、拉挤成型 （Pultrusion)

(1)概要

主要采用玻璃纤维无捻粗纱（使用前预先放置在纱架上），它提供纵向（沿生产线方向）增强。

其它类型的增强有连续原丝毡、织物等，它们补充横向增强，表面毡则用于提高成品表面质量。树脂中可加入填料，改进型材料性能（如阻燃），并降低成本。

拉挤成型的程序是

1）使玻璃纤维增强材料浸渍树脂；

2）玻璃纤维预成型后进入加热模具内，进一步浸渍（挤胶）、基本树脂固化、复合材料定型；

3）将型材按要求长度切断。 现在已有变截面的、长度方向呈弧型的拉挤制品成型技术。 拉挤成型将增强材料浸渍树脂有两种方式：

胶槽浸渍法：通常采用此法，即将增强材料通过树脂槽浸胶，然后进入模具。此法设备便宜作业性好，适于不饱和聚酯树脂，乙烯基酯树脂。

注入浸渍法（图6）：玻纤增强材料进入模具后，被注入模具内的树脂所浸渍。此法适于凝胶时间短、粘度高、生产附产物的树脂基体，如酚醛、环氧、双马来酰亚胺树脂。

（2）原材料

树脂：常用不饱和聚酯树脂、环氧树脂、乙烯基酯树脂、酚醛树脂；

纤维：拉挤用玻璃纤维无捻粗纱、连续毡、缝编毡、缝编复合毡、织物、玻纤表面毡、聚酯纤维表面毡等；

芯材：一般不用，现有以PU发泡材料为芯材，外为连续拉挤框型型材，作为保温墙板的。

（3）优点

1）典型拉挤速度05-2m/min，效率较高，适于大批量生产，制造长尺寸制品；

2）树脂含量可精确控制；

3）由于纤维呈纵向，且体种比可较高（40%-80%），因而型材轴向结构特性可非常好；

4）主要用无捻粗纱增强，原材料成本低，多种增强材料组合使用，可调节制品力学性能；

5）制品质量稳定，外观平滑。

（4）缺点

1）模具费用较高；

2）一般限于生产恒定横截面的制品。

（5）典型产品

建筑屋顶横梁、椽子、门窗框架型材、墙板、石油开采抽油杆、帐篷竿、梯子、桥梁、工具把、手机微波站罩壳、汽车板簧、传动轴、电缆管、光纤光缆芯、钓鱼竿、隔栅、汽车空调器罩、扩轨罩。 0}1x p V

6、真空袋法法成型（Vacuum bag process)

（1）概要 :

此法是手糊法与喷射法的延伸。将手糊或喷射好的积层在树脂的A阶段与模具在一 起，在积层上覆以橡胶袋，周边密封，在后用真空泵抽真空，积层从而受到不大于1个气压的压力，而被压实、成型。

（2）原材料

树脂：主要采用环氧树脂、酚醛树脂。不饱和聚酯树脂与乙烯基酯树脂则因真空泵将树脂中的苯乙烯（交联剂）过度抽出，可能会造成问题，故一般不用；

纤维：同手糊法；

芯材：任意。

（3）优点

1）采用普通的湿法铺层技术，通常可获得高纤维含量的制品；

2）可制造大尺寸产品；

3）产品两面光；

4）较湿法铺层浸胶孔隙率低；

5）由于压力，树脂流经结构纤维，纤维得以较好地浸渍树脂；

6）有利于 *** 作人员健康和安全；真空袋减少了固化时逸出的挥发性物质。

（4）缺点

1）额外的工艺过程增加了劳动力和袋材成本；

2）要求 *** 作人员有较高的技术熟练水平；

3）树脂混合和含量控制基本上仍然取决于 *** 作人员的技术；

4）生产效率不高。

（5）典型产品

艇、赛车、芯材粘结、飞机鼻锥雷达罩、机翼、方向舵。

7、树脂膜熔浸成型（RFI-Resin Film Infusion)

（1）概 要

将干强物与树脂片（树脂片系放在一层脱模纸上提供）交替铺放在模具内。铺层被真空袋包覆，藉真空泵抽真空，将干织物内空气抽出。然后加热，令树脂熔化并流浸已抽出空气的织物，然后经过一事实上时间即固化。

（2）原材料

树脂：一般仅用环氧树脂； ¬

纤维：任意；

芯材：许多种芯材都可以使用，由于工艺过程中温度高，对PVC泡沫需要专门处理，以免泡沫损坏。

（3）优点

1）空隙率低，可精确获得高的纤维含量；

2）铺层清洁，有利于健康和安全（似预浸）；

3）可较预浸法成本低，此为主要的优点；

4）由于树脂仅能过织物厚度方向传递，故树脂未浸到白斑区可较SCRIMP（西曼复合材料公司树脂参入成型法—Seeman Composite Resin Infusion Molding Process）少。

（4）缺点

1）目前仅用于宇航工业，还未推广；

2）虽然宇航工业用高压釜系统产非总是需要，但加热室和真空袋系统对于复合材料固化，总是不可少的；

3）模具要求能经受树脂膜片的工艺温度（低温固化即需60-100ºC）；

4）要求所用芯材能经受工艺温度和压力；

（5）典型产品

飞机雷达罩、舰艇声纳整流罩。

8、预浸料（高压釜）成型

（1）概要

预先在加热、加压或使用溶剂的条件下，将织物和（或）纤维预先用预催化树脂预浸渍。固化剂大多能在环境温度下，让预浸材料贮存几周或几个月，仍能保质使用。当要延长保持期，材料须在冷冻条件下贮存。树脂通常在环境温度下呈临界固态。故触摸预浸材料时有轻微的黏附感，象胶带似的。制作单向预浸渍材料的纤维直接由纱架下来，与树脂结合。预浸渍材料用手或机械铺于模具表面，通过真空袋抽真空，并通常加热到120-180ºC。使树脂重新流动，并最终固化。盛开附加压力通常藉助高压釜（实际上是一座压力加热罐）提供，它能对铺层施加达5个大气压的压力。

（2）原材料

树脂：通常用环氧树脂，不饱和聚酯树脂、酚醛树脂及高温树脂，如聚酰亚胺、氰酸酯、双马来酰亚胺树脂等；

纤维：任意。虽然由于在工艺过程中，高温分对芯材有些影响，需要采用某些专门的泡沫芯材。

（3）优点

1）预浸材料制造人员可精确地调整树脂/固化剂水平和树脂在纤维中的含量；可以可靠地得到高纤维含量。

2）材料于 *** 作人员十分安全，无碍健康， *** 作清洁；

3）单向带纤维成本最低，因为毋须将纤维预先转为织物的二次加工过程；

4）由于制造过程采用可渗透的高粘度树脂，树脂化学性能力学和热性能可以是最适宜的；

5）材料有效时间长（室温下可保质数月），这意味着可优化结构、复合材料易铺层；

6）可能实现自动化和节省劳动力。

（4）缺点

1）对于预浸织物，材料成本高；

2）通常要对高压釜固化复合材料制品，耗费大、作业慢、制品尺寸受限制；

3）模具需能承受作业温度；

4）芯材需要承受作业温度和压力。

（5）典型产品

飞机结构复合材料（如机翼和尾翼）、卫星与运载火箭结构件（太阳能电池基板、夹层结构板、卫星接口支架、火箭整流罩等）、赛车、运动器材（如网球拍、滑雪板等）。

9、低温 固化预浸料成型

（1）概要

低温固化预浸料完全按通常的预浸料方法制备，但树脂的化学性质使其得以在60-100ºC温度下固化。在60ºC时，材料可 *** 作保持期可小到限于1个星期，但亦可延长到几个月。树脂系统的流动截面适于采用真空袋压力，避免采用高压釜。

（2）材料 |

树脂：一般仅采用环氧树脂；

纤维：任意，同通常的预浸料；

芯材：任意，虽然一般 的PVC泡沫需要特别注意。

（3）优点

1）具有传统预浸料法所具备的（1）-（6）条优点；

2）模具材料较便宜，如木材亦可用，因其固化温度较低故；

3）可容易地制造大型结构。因为仅需真空袋压力；固化温度低，可采用简单的热空气循环加热室（经常就地建造大于制品的加热室 ）

4）可采用普通的PVC泡沫芯材，略作处理即可；

5）能耗低。

（4）缺点

1）材料成本仍高于预浸织物；

2）需加热室和真空袋系统，以固化制品；

3）模具需能经受高于环境温度的温度（常用60-100ºC）；

4）仍有能耗，因需高于环境温度固化。

（5）典型产品

高性能风力发电机叶片、赛艇、救生艇、火车用零部件。

10、SCRIMP,RIFT,VARTM

图11 SCRIMP,RIFT,VARTM示意图

（1）概要

SCRIMP（Seeman Composite Infusion Molding Process—西曼复合材料公司树脂渗透成型法）,RIFT（Resin Infusion umder Flexibe Tooling—柔性模具树脂渗透法） ,VARTM（Vscuum Assisted Transfer Molding—真空辅助树脂传递成型）这三种工艺原理相似。

将织物作为干铺层材料入模内，如同RTM。然后覆以剥离保护层和缝编非结构织物。整个铺层用真空袋覆罩好。袋无渗漏后，让树脂流到积层。树脂很容易流经非结构织物而在整个铺层分布。SCRIMP法在真空袋与铺层之间可置加压模块，利于提高制作表观与结构密实度。

（2）材料

树脂：常和环氧树脂、不饱和聚酯和乙烯基酯树脂；

纤维：任意种类普通织物。这些工艺方法缝编材料很好用，因其间隙使得树脂快速流动；

芯材：除蜂窝外，各种芯材均可用。

（3）优点

1）同RTM，但制品仅一面光，不似RTM两面光；

2）由于模具一半是真空袋，主模具仅需较低强度，故模具成本甚低；

3）可制造大尺寸产品；

4）通常的湿法铺层工具可改进以用于这些成型法；

5）一次作业即可生产芯材结构。

（4）缺点

1）要完成好相对复杂的 *** 作过程；

2）树脂粘度必须非常低，限制了制品的力学性能；

3）铺层未浸到树脂而造成的废品浪费甚大；

4） SCRIMP的一些工艺要素已被专利所限。

（5）典型产品

小艇半成品、列车和卡车车身面板。

失落的骨架用玻璃纤维制作的模型来代替。

大部分大型的展示骨架也都是用质量较轻的玻璃纤维模型来代替，并将细金属条隐藏其中，以便支撑架构。重组的骨架是重塑某种恐龙生前模样的基本依据。爬行类、鸟类和哺乳动物的身体结构也可以用来参考。它们有助于指出恐龙内部器官的大小、外形、位置和构成腹部的肌肉情况。皮肤的构造则参照化石上的皮肤印痕。

扩展资料

人类发现恐龙化石的历史由来已久。早在发现恐龙之前，欧洲人就已经知道地下埋藏有许多奇形怪状的巨大骨骼化石。直到古生物学家曼特尔发现了恐龙并与鬣蜥进行了对比，科学界才初步确定这是一群类似于蜥蜴却早已灭绝的爬行动物。

人类如果不借助于化石，对恐龙这一神秘的物种就会一无所知。所以对恐龙的研究，也就是对恐龙化石的研究。恐龙化石大致可分为骨骼化石和生痕化石两种，主要保存在中生代时期形成的沉积岩中。

恐龙化石的形成是一个复杂、漫长而又神秘的过程，它牵涉到恐龙的死亡和灭绝，也与地球亿万年的风云变幻息息相关，而它的发现和挖掘也同样不易。科学家们通过各种手段寻找恐龙化石的蛛丝马迹，并借助现代高科技手段来复原化石和研究恐龙。

通过他们的工作，我们渐渐了解了恐龙的外形及生活习性，而来自世界各地关于恐龙的新发现以及新看法，一再修正我们原先认定的恐龙形象，使之更接近事实的真相。

参考资料来源：百度百科-恐龙

参考资料来源：百度百科-恐龙化石

聚乳酸纤维又称玉米纤维，简称PLA，也叫聚丙交酯(polylactide)，属于聚酯家族。

它是由玉米等谷物原料经过发酵、聚合、纺丝制成的。

聚乳酸纤维是一种以乳酸为主要原料的高分子聚合物。聚乳酸由乳酸合成，而乳酸的原料是所有碳水化合物富集的物质，如粮食和有机废弃物。

可生物降解，在微生物作用下，分解成二氧化碳和水，在阳光下通过光合作用又会生成起始原料淀粉，而淀粉是乳酸的原料，这一循环，实现了资源的闭环循环可持续的利用。

聚乳酸纤维属于高强、中伸、低模型纤维。强度较高，达30-45cN/dtex，接近聚酯纤维。制成织物手感柔软、悬垂性很好，和聚酯纤维有相似的耐酸耐碱性能。

吸湿快干和保暖性能  聚乳酸纤维的回潮率为04%-06%，比大多数天然纤维和合成纤维（PET除）都低，吸湿性能较差，耐水性能较好。有独特的芯吸作用，使织物导湿快干，保暖。

虽然不是阻燃纤维，但却是常用纤维中阻燃性能较好的。燃烧性能是聚乙烯、聚丙烯纤维的1/3。

耐磨性差，影响服装领域应用，熔点低限制高温的使用。

由于聚乳酸纤维的物理性能优良、热稳定性好，比较轻、染色性好，有生物相容性，因此用途十分广泛。目前，它的用途主要是医用和服装等领域。

在医疗方面，主要是手术缝合线，既能满足强度的需要，又能缓慢被人体吸收，免除了病人拆线的麻烦和痛苦。经过拉伸的高分子量聚乳酸材料，或聚乳酸纤维增强的复合材料，不仅可以作为骨结合部固定材料，而且可作为组织缺损部位增强材料。还可以用作绷带、纱布、脱脂棉、妇女卫生巾、婴儿尿布。

在服装方面，可以制成纱线、织物、编织物、非织造布。有良好的可染性和生物相容性。织物有丝般的光泽和手感、不刺激皮肤、对人身体健康。有优异的悬垂性和很好的爽滑性，穿着舒适，尤其适合内衣和运动衣。

恐龙死后，尸体腐烂，只剩下骨骼，因种种原因沉入地下，经过地质岩层的变化，骨骼渐渐石化，成为化石。再次因地质变迁而浮到地面表层。最终被发掘。中国的化石产量较多，被誉为恐龙之乡。永川龙、小盗龙、马门溪龙的化石最为著名。

恐龙化石的类别恐龙残体如牙齿和骨骼化石是我们最熟悉的化石，这些都被称之为体躯化石；至于恐龙的遗迹也有可能形成化石保存下来，这些则被称为生痕化石。这些化石是我们研究恐龙的主要依据，据此我们可以推断出恐龙的类型、数量、大小等等情况。

扩展资料：

只有少数相当特殊的地质环境能够将化石保存完好，最常见的是质地细致的沉积岩。而恐龙化石由于年代久远，保存更不容易。现在所发现的恐龙化石埋藏地主要有德国的索伦候芬、蒙古戈壁沙漠的火焰崖、中国云南的禄丰、中国山东诸城等。

蒙古戈壁沙漠的火焰崖保存了很多白垩纪晚期的动物化石，包括原角龙、窃蛋龙和迅掠龙等。从20世纪20年代发现火焰崖蕴藏着化石以来，人们已经在这里挖掘了不少闻名世界的恐龙标本。

中国云南禄丰县恐龙山方圆10平方千米的地区，是闻名于世的恐龙之乡。1938年考古学家在这里首次发现完整的恐龙化石，之后陆续挖掘出数十具恐龙化石。经鉴定，其中有24属30多种恐龙，是世界上最原始、最古老、最丰富、最完整的脊椎动物化石群。

以上就是关于玻璃纤维短切毡工艺流程怎么写全部的内容，包括:玻璃纤维短切毡工艺流程怎么写、科学家把恐龙化石还原成完整的恐龙骨架,用的是什么、聚乳酸纤维的介绍等相关内容解答，如果想了解更多相关内容，可以关注我们，你们的支持是我们更新的动力！