三菱PLC主控指令MC输入方法：
编写MC主控命令的时候，先按F8转入输入命令格式；
然后写MC空格N0，空格Mx按确认键完成；
主控结速时，按F8输入MCR，空格Nx确认后完成。
注：主控命令能够用七次，从N0到N7。
三菱PLC简介：三菱PLC英文名又称：Mitsubish Programmable Logic Controller，是三菱电机在大连生产的主力产品。
它采用一类可编程的存储器，用于其内部存储程序，执行逻辑运算、顺序控制、定时、计数与算术 *** 作等面向用户的指令，并通过数字或模拟式输入/输出控制各种
类型的机械或生产过程。
一 程序流程—功能00~09
00 CJ 条件转移
01 CALL 调用子程序
02 SRET 从子程序返回
03 IRET 中断返回
04 EI 开中断
05 DI 关中断
06 FEND 主程序结束
07 WDT 监视定时器
08 FOR 循环开始
09 NEXT 循环结束
二 传送和比较指令—功能10~19
10 CMP 比较
11 ZCP 区间比较
12 MOV 传送
13 SMOV 移位传送
14 CML 求补运算
15 BMOV 数据块传送
16 FMOV 多点传送
17 XCH 数据交换
18 BCD 求BCD码
19 BIN 求二进制码
三 算术和逻辑运算指令—功能20~29
20 ADD 加法
21 SUB 减法
22 MUL 乘法
23 DIV 除法
24 INC 加一
25 DEC 减一
26 WAND 字与
27 WOR 字或
28 WXOR 字异或
29 NEG 求补
四 循环与移位—功能30~39
30 ROR 循环右移
31 ROL 循环左移
32 RCR 带进位循环右移
33 RCL 带进位循环左移
34 SFTR 位右移
35 SFTL 位左移
36 WSFR 字右移
37 WSFL 字左移
38 SFWR FIFO写
39 SFRD FIFO读
五 数据处理—功能40~49
40 ZRST 区间复位
41 DECO 解码
42 ENCO 编码
43 SUM ON位总数
44 BON 检查位状态
45 MEAN 求平均值
46 ANS 标志置位
47 ANR 标志复位
48 SQR 平方根
49 FLT 整数转换成浮点数
六 高速处理—功能50~59
50 REF 刷新
51 REFF 刷新与滤波处理
52 MTR 矩阵输入
53 HSCS 高速记数器置位
54 HSCR 高速记数器复位
55 HSZ 高速记数器区间比较
速度检测
56 SPD 脉冲输出Speed detect
57 PLSY 脉宽调制 Pulse Y
58 PWM 脉冲调制Pulse width
modulation
59 PLSR 带加减速脉冲输出
七 方便指令—功能60~69
60 IST 状态初始化
61 SER 寻找
62 ABSD 绝对值凸轮顺控
63 INCD 增量凸轮顺控
64 TTMR 示教定时器
65 STMR 专用定时器—可定义
66 ALT 交替输出
67 RAMP 斜坡输出
68 ROTC 旋转台控制
69 SORT 排序
八 外部I/O设备—功能70~79
70 TKY 十键输入
71 HKY 十六键输入
72 DSW 拨码开关输入
73 SEGD 七段码译码
74 SEGL 带锁存的七段码显示
75 ARWS 方向开关
76 ASC ASCII变换
77 PR 打印
78 FROM 读特殊功能模块
79 TO 写特殊功能模块
九 外围设备SER—功能80~89
80 RS RS通讯
81 PRUN 8进制位传送
82 ASCI 十六进制至ASCII转换
83 HEX ASCII至十六进制转换
84 CCD 校验码
85 VRRD 电位器读入
86 VRSC 电位器刻度
87
88 PID PID控制
89
十 F2外部模块—功能90~99
90 MNET F-16N, Mini网
91 ANRD F2-6A, 模拟量输入
92 ANWR F2-6A, 模拟量输出
93 RMST F2-32RM, 启动RM
94 RMWR F2-32RM, 写RM
95 RMRD F2-32RM, 读RM
96 RMMN F2-32RM, 监控RM
97 BLK F2-30GM, 指定块
98 MCDE F2-30GM, 机器码
99
十一 浮点数—功能110~132
110 ECMP 浮点数比较
111 EZCP 浮点数区间比较
118 EBCD 浮点数2进制->10进制
119 EBIN 浮点数10进制->1进制
120 EADD 浮点数加法
121 ESUB 浮点数减法
122 EMUL 浮点数乘法
123 EDIV 浮点数除法
127 ESOR 浮点数开方
129 INT 浮点数->整数
130 SIN 浮点数SIN运算
131 COS 浮点数COS运算
132 TAN 浮点数TAN运算
147 SWAP 上下字节交换
十二 定位—功能155~159
155 ABS
156 ZRN
157 PLSY
158 DRVI
159 DRVA
十三 时钟运算—功能160~169
160 TCMP
161 TZCP
162 TADD
163 TSUB
166 TRD
167 TWR
169 HOUR
十四 外围设备—功能170~177
170 GRY
171 GBIN
176 RD3A
177 WR3A
十五 接点比较—功能224~246
224 LD= (S1)=(S2)
225 LD> (S1)>(S2)
226 LD< (S1)<(S2)
228 LD<> (S1)<>(S2)
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PLC 好学吗？有的人说好学，更多的人说难学。我的看法是入门易，深造难。入门易，总有它易的方法。
很多人都买了有关PLC 的书，如果从头看起的话，我想八成学不成了。因为抽象与空洞占据了整个脑子，
一句话晕！
学这东东要有可编程控制器和简易编程器才好，若无，一句话，学不会。因为无法验证对与错。如何
学，我的做法是直奔主题。做法如下：
1、认识梯形图和继电器控制原理图符号的区别：
继电器控制原理图中的元件符号，有常开触点、常闭触点和线圈，为了区别它们，在有关符号边上标注如
KM、KA、KT 等以示不同的器件，但其触头的数量是受到限制。而PLC 梯形图中，也有常开、常闭触点，
在其边上同样可标注X、Y、M、S、T、C 以示不同的软器件。它最大的优点是：同一标记的触点在不同的
梯级中，可以反复的出现。而继电器则无法达到这一目的。而线圈的使用是相同的，即不同的线圈只能出
现一次。
2、编程元件的分类：编程元件分为八大类，X 为输入继电器、Y 为输出继电器、M 为辅助继电器、S 为状
态继电器、T 为定时器、C 为计数器、D 为数据寄存器和指针（P、I、N）。关于各类元件的功用，各种版
本的PLC 书籍均有介绍，故在此不介绍，但一定要清楚各类元件的功能。
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编程元件的指令由二部分组成：如 LD(功能含意）X000（元件地址），即 LD X000，LDI Y000。
3、熟识PLC 基本指令：
（1）LD （取）、LDI 取反）、OUT （输出）指令；LD （取）、LDI （取反）以电工的说法前者是常开、
后者为常闭。这二条指令最常用于每条电路的第一个触点（即左母线第一个触点），当然它也可能在电路
块与其它并联中的第一个触点中出现。
这是一张梯形图（不会运行）。左边的纵线称为左
母线，右母线可以不表示。该图有三个梯级；第1梯级；左边第一个触点为常开，上标为X000，X表示为
输入继电器，其后的000 数据，可以这样认为它使用的是输入继电器中的编号为第000 的触点（下同）。
其指令的正确表示应为 （如右图程序所示）：0、LD X000 （前头的0 即为从第0 步开始，指令输入时
无须理会，它会自动按顺序显示出）。 第2 梯级；左边的第一个触点为常闭触点，上标为T0，T表示
定时器（有时间长短不同，应注意），0 则表示定时器中的编号为0 的触点。其指令的正确表示应为：2、
LDI T0 （如程序所示）。 第3 梯级；左边第一个触点为常闭，上标为M0, M为辅助继电器（该继电
器有多种，注意类别），其指令的正确表示应为：4、LDI M0 （如程序所示）。本梯级的第2 行第一个
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触点为常开，上标为Y000，Y表示输出继电器，由于该触点与后面Y001触点呈串联关系，形成了所谓的
电路"块"，故而其触点的指令应为 5、LD Y000。总之LD与LDI指令从上面可以看出，它们均是左母线
每一梯级第一触点所使用的指令。而梯级中的支路（即第3 梯级的第2 行）有二个或二个以上触点呈串联
关系，其第一触点同样按LD或LDI指令。可使用LD、LDI指令的元件有：输入继电器X、输出继电器Y、辅
助继电器M、定时器T、计数器C、状态继电器S。OUT为线圈驱动指令，该指令不能出现在左母线第一位。
驱动线圈与驱动线圈不能串联，但可并联。同一驱动线圈只能出现一次，并安排在每一梯级的最后一位。如
上图中的1、OUT Y000，3、OUT Y001，Y为输出继电器，其线圈一旦接获输出信号，可以这样认为，
线圈将驱动其相应的触点而接通外部负载（外部负载多为接触器、中间继电器等）。而上图8、OUT T0
K40 为定时器驱动线圈指令，其中的K为常数40 为设定值（类似电工对时间继电器的整定）。可使用OU
T指令元件有：输出继电器Y、辅助继电器M、定时器T、计数器C、状态继电器S。
（2）触点的串联指令AND （与）ANI （与非）；前者为常开，后者为常闭。二者均用于单个触点的串联。
二指令可重复出现，不受限制，。如下图所示。
由第1梯级来看；X00
0、T0、Y001 三触点成串联关系，即T0 的常闭串接于X000 的后端，而Y001 的常闭则串接于T0 常闭的
后端。由于都是常闭故用ANI指令。现来看第2 梯级；X000、M0、Y001，同样三触点也是串联关系，M
0 的常闭接点串接于X001 的后端，而Y000 的常开接点则串接于M0 的后端。故M0 的指令用ANI，而Y0
00 的指令则用AND （具体编程详上图），一句话只要是串联后面是常开的用AND，是常闭的则用ANI。可
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使用AND、ANI指令元件有：输入继电器X、输出继电器Y、辅助继电器M、定时器T、计数器C、状态继电
器S。
触点并联时，不管梯级中有几条支路，只要是单个触点与
（3）触点并联指令OR （或）、ORI （或反）；
上一支路并联，是常开的用OR，是常闭的则用ORI。如下图所示。
可以看出上图的X000、X
001、M0 三者处于并联关系。由于X000 下面二条支路均为单个触点，因X001 是常开触点，故用OR
指令。而M0 是常闭触点，则用ORI 指令。三接点并联后又与M1 串联，串联后又与Y000 并联，而Y0 00 也是单个触点，所以仍采用OR 指令。可使用OR、ORI 指令元件有：输入继电器X、输出继电器Y、
辅助继电器M、定时器T、计数器C、状态继电器S。 任一梯级中有多（或单支路）支路与上一级并联，只要是本支
（4）串联电路块的并联指令ORB （或）；
路中是二个以上的触点成串联关系（即所谓的：串联电路块），则应使用ORB指令。如下图所示。
由上图可以看出，第
一支路X003 的常开触点与M1 的常开触点成串联关系（在这样的情况下，形成了块的关系），它是与上一
行的X000 与M0 串联后相并联，此时程序的编写，如步序号0、1、2、3、4 所示。4 所出现的第一个O
RB指的是与上一行并。而第二支路，常闭Y001与M2 同样是串联关系。也是一个块结构，其串联后再与
第一支路并。故步序7 再次出现ORB。ORB指令并无梯形图与数据的显示。可以这样认为；它是下一行形
成电路块的情况下与上一行并联的一条垂直直线（如图中所示的二条粗线）。
（5）并联电路块与块之间的串联指令ANB；如左下图虚线框内所示的二电路块相串，各电路块先并好后 再用ANB指令进行相串。左图的梯形图可以用右图进行简化。程序的编写如下图所示。ANB指令并无梯形
图与数据的显示。可以这样认为；它是形成电路块与电路块之间的串联联接关系，是一条横直线。
（6）进栈指令MPS、读栈指令MRD、出栈指令MPP和程序结束指令END；MPS、MRD、MPP这是一组
堆栈指令。如下图使用的二种堆栈形式；在堆栈形式下MPS应与MPP成对出现使用。如在第一堆栈形式下，
则采用MPS、MPP指令。若在MPS、MPP指令中间还有支路出现，则增加MRD指令，如下图的第二堆栈 所示。应知道MPS、MPP成对出现的次数应少于11次，而MRD的指令则可重复使用，但不得超过24 次。
要知道这一组指令，同样并无梯形图与数据的显示。可以这样认为；MPS是堆栈的起始点，它起到承上启
下的联接点作用，而支路的MRD、MPP则与之依次联接而已。而END指令则是结束指令，它在每一程序的 结束的末端出现。
当然还有其它的指令，但只要熟织和应用以上的指令，我以为入个门应该没什么问题了，也够用了。入了
门后再去研究其它的指令就不是很难了。故不再一一说明。4、熟知简易编程器各键的功能：以下是FX-10P （手持式编程器）面板分布（当然少了晶液显示屏）及各
键功能。各键下方标注的中文与元件符号均为我所增加（目的是为了输入时易找到对象），其余均与原键 盘相同（即实线框内英文与数码）。
（1）液晶显示器；在编程时可显示指令（即指令、元件符号、数据）。在监控运行时，可显示元器件工作 状态。
（2）键盘；由35 个按键组成，有功能键、指令键、元件符号键和数据键，大多可切换。各键作用如下：
①功能键：RD/WR读出/写入，若在左下角出现R 为程序读出，若出现W 则为写入，即程序输入
时应出现W，否则无法输入程序。按第一下如为R,再按一下则为W。INS/DEL插入/删除，若在
程序输入过程中漏了一条程序，此时应按该键，显现I 则可输入遗漏程序。若发现多输了一条程序，同样 按该键，显现D 则可删除多余或错误的程序。MNT/TEST监视/测试，T 为测试，M 为监视，同样 按该键，可相互切换。在初学时要学会使用监视键M, 以监视程序的运行情况，以利找出问题，解决问题。
②菜单键：OTHER, 显示方式菜单。
少了一个步序ANB。简洁
闭相串后再与第一支路
相并，在这样触点多的情况下如果允许应将它摆列在第一行，时闭合，接通了中
间继电器，由于中
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01 常闭接点实质是星与角的互锁。停止按外接停止按钮 SB1，进行合理组合、优化即可，若
有必要增加其它软器件。
工作原理：按外接按钮 SB2，驱动了接于第一梯级母线一侧常开接点X000，能流经串接于后的T3 常闭接点，接通了
输出继电器Y000 线圈及与其并接的经与常闭接点 M0 串接的定时器线圈T0。由于Y000 线圈的接通，并接于母线一侧的Y
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000 常开接点闭合，Y000 线圈形成了自保（在这同时，第四梯级的Y000 常开接点闭合，为停止做好了准备），1号电动
机启动。与Y000 线圈同时闭合的定时器则开始计时。计时时间一到，接于第二梯级母线一侧的常开接点T0 闭合，能流经
串接于后的T2 常闭接点接通了输出继电器Y001 线圈及与其并接的经与常闭接点 M0 串接的定时器线圈T1。并接于母线一
侧的Y001 常开接点闭合，Y001 线圈形成了自保，2 号电动机启动。与Y001 线圈同时闭合的定时器则开始计时。计时时
间一到，接于第三梯级母线一侧的常开接点T1 闭合，能流经串接于后的X001 常闭接点接通了输出继电器Y002 线圈。由
于Y002 线圈的接通，并接于母线一侧的Y002 常开接点闭合，Y002 线圈形成了自保，3 号电动机启动。停止则按外接按
钮 SB1，驱动了第三梯级常闭接点的断开，3 号电机停运行。而在这同时，第四梯级母线一侧常开接点X001 的闭合。能流
经串接于后的常开接点（此时由于Y000 线圈的闭合，其已经变为闭合）接通了中间继电器 M0 线圈，由于 M0 线圈的接通，
并接于母线一侧的常开接点 M0 闭合，M0 线圈形成了自保。在 M0 线圈闭合的同时，并接的定时器T2、T3 同时闭合。并
开始计时，因T2 计时时间为 4S，时间一到，串接于第二梯级的定时器T2 常闭接点断开，2 号电机停止。再4S 后，串接
于第一梯级的定时器T3 常闭接点断开，1 号电机停止 。由于Y000 线圈断电，串接于第四梯级的Y000 常开接点断开，梯
形图停止了运行。图中在第一梯级和第二梯级中，串接于定时器T0、T1 前的 M0 常闭接点的作用是防止停止后电机再次启
动而设。
⑧用 PLC 设计一梯形图
要求：有二台电动机，分别为 1号电机和 2 号电机。1号电机可正反转，2 号电机就一转向。在 1号电机正转时，2 号
电机才能启动。1号电机一开起来就不能停，但可切换正反转。要停机，必须在 1 号电机反转的情况下，2 号电机才能停，
停完后才能停 1号电机。
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思路是这样的：因是二台电机，其中 1号电机要求正反转，外设正转反转启动按钮各分别为 SB1 （控制X000）、SB
2 （控制X001）、停止按钮SB3 （控制X004）。设输出继电器Y000、Y001各一个分别外控 KM1、KM2 接触器的正反
转。外设 2 号电机启动按钮SB4 （控制X002），停止按钮 SB5 （X003）各一个。设输出继电器Y002 一个。共计输入继
电器5 个，输出继电器3 个。在图纸上钩出，围绕这些软元件进行合理的串并联，若有必要再增加中间继电器，进行优化即
可。
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工作原理：按外接按钮 SB1，第一梯级母线侧的X000 闭合，能流经常闭接点X001、Y001 接通输出继电器Y000
线圈。由于Y000 线圈的闭合，并接于母线侧的Y000 常闭接点闭合形成了自保关系，输出继电器Y000 输出信号，控制外
接 KM1 接触器带动正转运行。在X000 闭合的同时，串接于第二梯级的X000 的常闭接点断开，切除了可能的反转运行，
起了互锁的作用。同时因Y000 的闭合，串接于第二梯级的Y000 常闭接点断开，其作用与正反转接触器辅助接点互锁相似。
而Y000 串接于第三梯级的Y000 常开接点则闭合，作好了Y002 的启动准备。若Y000 常开接点没有闭合，则Y002 的启
动就没有可能，这是反转闭合限制的条件。
按外接按钮 SB1，接通了第二梯级母线侧的输入继电器X001，通过串接其后的X004、X000、Y000 的常闭接点，
接通了输出继电器Y001 线圈，由于Y001 线圈的闭合，并接于母线一侧的Y001 常闭接点闭合，形成了自保关系。输出继
电器Y001 输出信号，控制外接 KM2 接触器，带动反转运行。在X001 闭合的同时，串接于第一梯级的X001 的常闭接点
断开，切除了可能的正转运行，起了互锁的作用。同时因Y001 的闭合，串接于第一梯级的Y001 常闭接点断开，其作用同
样是互锁关系。同样在X001 闭合的同时，第四梯级的X001 常开接点闭合，能流通过串接其后的Y002，接通了中间继电
器 M0 线圈，M0 线圈通过母线侧的 M0 常开接点形成自保。此时第二梯级中，并接于X004 下端的 M0 常开接点闭合，从
而限制了在正反转状态下的停车（因线路要求在正反时不能停车）。而本梯级中的与X004 常闭接点、M0 常开接点相并联
的Y002 常开接点，则是限制Y001 比Y002 的提前停止而设置。
按外接按钮 SB4，接通了第三梯级母线侧的输入继电器X002，通过串接其后的Y000 的常开接点（只有在输出继电
器Y000 闭合的情况下才允许，也就是必须在1号电动机反转的情况下）和X003 常闭接点，接通了输出继电器Y002 线圈，
由于Y002 线圈的闭合，并接于母线一侧的Y002 常闭接点闭合，形成了自保关系。输出继电器Y002 输出信号，控制外接
KM3 接触器，带动 2 号电机运行。在Y002 闭合的同时，并接于第二梯级X004 下端的Y002 常开接点闭合，从而限制了
在反转状态下 1号电机先于 2 号电机的停车的可能。同时因Y002 线圈的闭合，带动了串接于第四梯级中的Y002 常闭接点
断开，从而切断了中间继电器 M0 线圈。由于 M0 线圈的停止，其并接于第二梯级并X004 下端的 M0 常开接点由刚才的闭
合变为断开，即恢复原状，为停车做好了第一次准备。而本梯级中并接于X003 常闭接点下的Y001 常闭接点，则只有在Y
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001 闭合的情况下（即在反转情况下），才有停止的条件。此时按外接按钮 SB5 才能使X003 断开，输出继电器Y002 线
圈断开，2 号电机停止运转。由于Y002 的断开，致使其并接于第二梯级X004 下端的Y002 断开 （即恢复原状），为 1号
机的停机做好了第二次准备。若再按外接按钮 SB3，使第二梯级中的常闭接点X004 断开，则Y001 断开，则梯形的运行程
序结束。
PLC 入门
一 PLC 的由来
二 PLC 的定义
三、PLC 的发展阶段
四 PLC 的特点
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五、PLC 的分类
六 PLC 的基本结构
七 PLC 的工作原理
八三菱 PLC 硬体介绍
一 PLC 的由来
可编程控制器（Programmable Controller）是计算机家族中的一员，是为工业控制应用而设计制造的。早期的可编程控
制器称作可编程逻辑控制器（Programmable Logic Controller），简称PLC，它主要用来代替继电器实现逻辑控制。随
着技术的发展，这种装置的功能已经大大超过了逻辑控制的范围，因此，今天这种装置称作可编程控制器，简称 PC。但是
为了避免与个人计算机（Personal Computer）的简称混淆，所以将可编程控制器简称 PLC。
在 60 年代，汽车生产流水线的自动控制系统基本上都是由继电器控制装置构成的。当时汽车的每一次改型都直接导致继电
器控制装置的重新设计和安装。随着生产的发展，汽车型号更新的周期愈来愈短，这样，继电器控制装置就需要经常地重新
设计和安装，十分费时，费工，费料，甚至阻碍了更新周期的缩短。为了改变这一现状，美国通用汽车公司在 1969年公开
招标，要求用新的控制装置取代继电器控制装置，并提出了十项招标指标，即：
1、编程方便，现场可修改程序；FANUC 数控系统简介
一、FANUC数控系统的发展
FANUC 公司创建于1956年，1959年首先推出了电液步进电机，在后来的若干年中逐步发展并完善了以硬件为主的开环数控系统。进入70年代，微电子技术、功率电子技术，尤其是计算技术得到了飞速发展，FANUC公司毅然舍弃了使其发家的电液步进电机数控产品，一方面从GETTES公司引进直流伺服电机制造技术。1976年FANUC公司研制成功数控系统5，随时后又与SIEMENS公司联合研制了具有先进水平的数控系统7，从这时起，FANUC公司逐步发展成为世界上最大的专业数控系统生产厂家，产品日新月异，年年翻新。
1979年研制出数控系统6，它是具备一般功能和部分高级功能的中档CNC系统，6M适合于铣床和加工中心；6T适合于车床。与过去机型比较，使用了大容量磁泡存储器，专用于大规模集成电路，元件总数减少了30%。它还备有用户自己制作的特有变量型子程序的用户宏程序。
1980年在系统6的基础上同时向抵挡和高档两个方向发展，研制了系统3和系统9。系统3是在系统6的基础上简化而形成的，体积小，成本低，容易组成机电一体化系统，适用于小型、廉价的机床。系统9是在系统6的基础上强化而形成的具备有高级性能的可变软件型CNC系统。通过变换软件可适应任何不同用途，尤其适合于加工复杂而昂贵的航空部件、要求高度可靠的多轴联动重型数控机床。
1984年FANUC公司又推出新型系列产品数控10系统、11系统和12系统。该系列产品在硬件方面做了较大改进，凡是能够集成的都作成大规模集成电路，其中包含了8000个门电路的专用大规模集成电路芯片有3种，其引出脚竟多达179个，另外的专用大规模集成电路芯片有4种，厚膜电路芯片22种；还有32位的高速处理器、4兆比特的磁泡存储器等，元件数比前期同类产品又减少30%。由于该系列采用了光导纤维技术，使过去在数控装置与机床以及控制面板之间的几百根电缆大幅度减少，提高了抗干扰性和可靠性。该系统在DNC方面能够实现主计算机与机床、工作台、机械手、搬运车等之间的各类数据的双向传送。它的PLC装置使用了独特的无触点、无极性输出和大电流、高电压输出电路，能促使强电柜的半导体化。此外PLC的编程不仅可以使用梯形图语言，还可以使用PASCAL语言，便于用户自己开发软件。数控系统10、11、12还充实了专用宏功能、自动计划功能、自动刀具补偿功能、刀具寿命管理、彩色图形显示CRT等。
1985年FANUC公司又推出了数控系统0，它的目标是体积小、价格代，适用于机电一体化的小型机床，因此它与适用于中、大型的系统10、11、12一起组成了这一时期的全新系列产品。在硬件组成以最少的元件数量发挥最高的效能为宗旨，采用了最新型高速高集成度处理器，共有专用大规模集成电路芯片6种，其中4种为低功耗CMOS专用大规模集成电路，专用的厚膜电路3种。三轴控制系统的主控制电路包括输入、输出接口、PMC（Programmable Machine Control）和CRT电路等都在一块大型印制电路板上，与 *** 作面板CRT组成一体。系统0的主要特点有：彩色图形显示、会话菜单式编程、专用宏功能、多种语言（汉、德、法）显示、目录返回功能等。FANUC公司推出数控系统0以来，得到了各国用户的高度评价，成为世界范围内用户最多的数控系统之一。
1987年FANUC公司又成功研制出数控系统15，被称之为划时代的人工智能型数控系统，它应用了MMC（Man Machine Control）、CNC、PMC的新概念。系统15采用了高速度、高精度、高效率加工的数字伺服单元，数字主轴单元和纯电子式绝对位置检出器，还增加了MAP(Manufacturing Automatic Protocol)、窗口功能等。
FANUC公司是生产数控系统和工业机器人的著名厂家，该公司自60年代生产数控系统以来，已经开发出40多种的系列产品。
FANUC公司目前生产的数控装置有F0、F10/F11/F12、F15、F16、F18系列。F00/F100/F110/F120/F150系列是在F0/F10/F12/F15的基础上加了MMC功能，即CNC、PMC、MMC三位一体的CNC。
二、FANUC公司数控系统的产品特点如下：
（1） 结构上长期采用大板结构，但在新的产品中已采用模块化结构。
（2） 采用专用LSI，以提高集成度、可靠性，减小体积和降低成本。
（3） 产品应用范围广。每一CNC装置上可配多种上控制软件，适用于多种机床。
（4） 不断采用新工艺、新技术。如表面安装技术SMT、多层印制电路板、光导纤维电缆等。
（5） CNC装置体积减小，采用面板装配式、内装式PMC（可编程机床控制器）。
（6） 在插补、加减速成、补偿、自动编程、图形显示、通信、控制和诊断方面不断增加新的功能：
插补功能：除直线、圆弧、螺旋线插补外，还有假想轴插补、极其坐标插补、圆锥面插补、指数函数插补、样条插补等。
切削进给的自动加减速功能：除插补后直线加减速，还插补前加减速。
补偿功能：除螺距误差补偿、丝杠反向间隙补偿之外，还有坡度补偿线性度补偿以及各新的刀具补偿功能。
故障诊断功能：采用人工智能，系统具有推理软件，以知识库为根据查找故障原因。
（7） CNC装置面向用户开放的功能。以用户特订宏程序、MMC等功能来实现。
（8） 支持多种语言显示。如日、英、德、汉、意、法、荷、西班牙、瑞典、挪威、丹麦语等。
（9） 备有多种外设。如FANUC PPR， FANUC FA Card，FANUC FLOPY CASSETE，FANUC PROGRAM FILE Mate等。
（10） 已推出MAP（制造自动化协议）接口，使CNC通过该接口实现与上一级计算机通信。
（11） 现已形成多种版本。
FANUC 系统早期有3系列系统及6系列系统，现有0系列、10/11/12系列、15、16、18、21系列等，而应用最广的是FANUC 0系列系统。
三、FANUC系统的0系列型号划分：
0D系列： 0—TD 用于车床
0—MD 用于铣床及小型加工中心
0—GCD 用于圆柱磨床
0—GSD 用于平面磨床
0—PD 用于冲床
0C系统：0—TC 用于普通车床、自动车床
0—MC 用于铣床、钻床、加工中心
0—GCC 用于内、外磨床
0—GSC 用于平面磨床
0—TTC 用于双刀架、4轴车床
POWER MATE 0：用于2轴小型车床
0i系列：0i—MA 用于加工中心、铣床
0i—TA 用于车床，可控制4轴
16i 用于最大8轴，6轴联动
18i 用于最大6轴，4轴联动
160/18MC 用于加工中心、铣床、平面磨床
160/18TC 用于车床、磨床
160/18DMC 用于加工中心、铣床、平面磨床的开放式CNC系统
160/180TC 用于车床、圆柱磨床的开放式CNC系统
四、下面我们着重介绍一下FANUC0—TD/TDⅡ系统：
⑴FANUC0—TD/TDⅡ系统的编程：（其中标有Ⅱ的为TDⅡ所独有的功能）
项 目 规 格 项 目 规 格
纸带代码 EIA/ISO自动识别 坐标系设定
标记跳跃 自动坐标系设定
奇偶校验 奇偶H，奇偶V 坐标系偏移
控制入/出 坐标偏移直接输入
程序段选择跳过 1段 工件坐标系 G52、G53~G59
程序段选择跳过 9段Ⅱ 菜单编程 Ⅱ
最大指令值 ±8位 手动绝对开/关
程序号 O4位 直接图样尺寸编程
顺序号 N4位 G代码A
绝对/增量编程 可在一程序段内用 G代码B/C Ⅱ
FS10/11的纸带格式 Ⅱ 偏移程序输入 G10Ⅱ
小数点输入/计算器型小数点输入 调用子程序 2重
用户宏程序A
X轴直径半径指定 固定循环
平面选择 G17、G18、G19 复合型固定循环
旋转轴指定 仅对附加轴 钻孔固定循环 Ⅱ
双刀架镜像 Ⅱ 复合型固定循环2 Ⅱ
中断型用户宏程序 Ⅱ 图案数据输入 Ⅱ
用户宏程序公共变量的追加 仅用用户宏程序BⅡ 指定圆弧半径插补
用户宏程序B 不能编辑Ⅱ
旋转轴循环显示功能 仅对附加轴
⑵FANUC0—TD/TDⅡ系统的刀具功能：
项 目 规 格 项 目 规 格
刀具功能 T2/T4 刀具几何形状/磨损补偿
刀具补偿存储器 ±6位、32位 刀具偏移量计数器输入
刀具偏置 偏移量测定值直接输入A
刀具半径R补偿 刀具寿命管理 Ⅱ
Y轴偏置 Ⅱ 自动刀具偏移 Ⅱ
偏移量测定值直接输入B Ⅱ
⑶FANUC0—TD/TDⅡ系统的插补功能：
项 目 规 格 项 目 规 格
定位 G00 每分进给 mm/min
直线插补 G01 每转进给 mm/r
圆弧插补 多象限G02 G03 切线速度恒速控制
螺纹切削、同步进给 G32 切削进给速度钳制
自动返回参考点 G28 自动加减速度 快速进给：直线型切削进给：指函数型
返回参考点检测 G27
返回第2参考点 进给速度倍率 0~150%
快速进给速度 100m/min 倍率取消
快速进给倍率 F0、25、50、100% 手动连续进给
极坐标差补 Ⅱ 圆柱差补 Ⅱ
螺纹切削中的回退 Ⅱ 连续螺纹 Ⅱ
可变导程螺纹切削 Ⅱ 多边形切削 Ⅱ
跳跃功能 G31Ⅱ 高速跳跃功能 Ⅱ
转矩限制跳跃 Ⅱ 返回第3/4参考点 Ⅱ
外部减速 Ⅱ 暂停（每秒）
在切削进给差补后的直线加减速 Ⅱ
⑷FANUC0—TD/TDⅡ系统的辅助功能和主轴功能：
项 目 规 格 项 目 规 格
辅助功能 M3位 横端面速度控制
辅助功能锁住 主轴速度倍率 0~120%
高速M/S/T/B接口 同PMC控制模拟电压
多个辅助功能 3个 第1主轴定向
主轴功能 S模拟/串行输出 实际主轴速度输出 Ⅱ
第二辅助功能 B8位Ⅱ 主轴速度波动检测 Ⅱ
第1轴输出开关功能 Ⅱ 第2主轴定向 Ⅱ
第2轴输出开关功能 Ⅱ 主轴同步控制 Ⅱ
主轴定位 Ⅱ 简单主轴同步控制 Ⅱ
多主轴控制 Ⅱ 刚性攻丝 Ⅱ
⑸FANUC0—TD/TDⅡ系统的设定功能/显示功能：
项 目 规 格 项 目 规 格
状态显示 主轴速度及T代码显示
当前位置显示 伺服设定画面
程序显示 程序名32个文字 主轴设定画面
参数设定显示 英语显示
自诊断功能 汉语显示
报警显示 数据保护键
实际速度 时钟功能 Ⅱ
文件盒内容列目 Ⅱ 运行时间和零件数显示 Ⅱ
图形功能 Ⅱ 伺服波形显示 Ⅱ
软 *** 作面板 Ⅱ 软件 *** 作面板通用开关 Ⅱ
日语显示 Ⅱ 德语/法语显示 Ⅱ
西班牙语显示 Ⅱ 意大利语显示 Ⅱ
韩语显示 Ⅱ
⑹FANUC0—TD/TDⅡ系统的控制轴：
项 目 规 格 项 目 规 格
控制轴数 2轴 存储行程检测2
3轴Ⅱ PMC轴控制 最大2轴Ⅱ
4轴Ⅱ Cs轮廓控制 Ⅱ
联动控制轴数 2轴 镜像 每轴
3轴Ⅱ Cf轴控制 Ⅱ
4轴Ⅱ Y轴控制 Ⅱ
最小控制单位 0001mm—0001度 跟踪
英/米制转换 伺服关断
互锁 所有轴 机械手轮进给
机床锁住 所有轴 导角接通/关断
急停 反向间隙补偿存储
超程 存储型螺距误差补偿
存储行程检测1 简易同步轴控制 Ⅱ
1/10最小输入单位 00001mm、00001度 存储行程检测3/4 G22/G23Ⅱ
位置开关 Ⅱ
⑺FANUC 0—TD/TDⅡ系统的编辑 *** 作功能：
项 目 规 格 项 目 规 格
自动运行（存储器） JOG进给
调度管理功能 要有文件目录显示Ⅱ MDI运行B Ⅱ
DNC运行 必须有阅读机/穿孔机接口 手动返回参考点
JOG、手动轮同时工作
MDI运行 无档快设定参考点位置
程序号检索 手动手轮进给 1台
顺序号检索 手动手轮进给速度 ×1×10×m×n m：~127n n：~1000
缓冲寄存器
试运行 增量进给 ×1×10×100×1000
顺序号比较 Ⅱ
MPG 2台Ⅱ 手动中断 Ⅱ
程序的再次启动 Ⅱ 用机械挡块设置参考点 Ⅱ
单程序段
⑻FANUC 0—TD/TDⅡ系统的编辑 *** 作功能：
项 目 规 格 项 目 规 格
零件程序存储长度 80/320m 零件程序编辑
存储程序个数 63/200个 程序保护
后台编辑 Ⅱ 扩充零件程序编辑 Ⅱ
重放 Ⅱ
⑼FANUC 0—TD/TDⅡ系统的编辑的数据输入/输出功能：
项 目 规 格 项 目 规 格
阅读机/穿孔机接口 阅读机/穿孔机接口（通道1） 外部工件号检索 15个
阅读机/穿孔机接口（通道2）Ⅱ
外部数据输入 外部程序号检索 1~9999
I/O设备的外部控制 Ⅱ 外部键输入 Ⅱ
⑽FANUC 0—TD/TDⅡ系统的其他功能：
项 目 规 格 项 目 规 格
状态输入信号 PLC—L 基本命令：60μs最大步数：5000
9in 单色CRT
PLC—M 基本命令：60μs最大步数：5000Ⅱ 内装I/O卡 DI/DO：80/56104/72点源极型/漏极型
I/O单元A DI/DO：最大：1024/1024点 Ⅱ
⑾FANUC0系统结构图框：
]
五、FANUC系统部分功能的技术术语及解释：
1、控制轨迹数（Controlled Path）
CNC控制的进给伺服轴（进给）的组数。加工时每组形成一条刀具轨迹。各组可单独运动，也可同时协调运动。
2、控制轴数（Controlled）
CNC控制的进给伺服轴总数/每一轨迹。
3、联动控制轴数（Simultaneously Controlled Axes）
每一轨迹同时插补的进给伺服轴数量。
4、PMC控制轴（Axis control by PMC）
由PMC（可编程机床控制器）控制的进给伺服轴。控制指令编在PMC的程序（梯形图）中，因此修改不便。所以这种方法通常只用于移动量固定的进给轴控制。
5、Cf轴控制（Cf Axis Control）
车床系统中，主轴的回转位置（转角）控制和其它进给轴相同，由进给伺服电动机实现 。该轴与其它进给轴联动进行插补，加工任意曲线。
6、Cs轮廓控制（Cf contouring control）（T系列）
车床系统中，主轴的回转位置（转角）控制不是用进给伺服电动机，而由FANUC主轴电动机实现。主轴的位置（角度）由装于主轴（不是主轴电动机）上的高分辨率编码器检测。此时主轴是作为进给伺服轴工作，运动速度为：度/分。并可与其它进给轴同时进行插补，加工出轮廓曲线。
7、回转轴控制（Rotary Axis Control）
将进给轴设定为回转轴作角度位置控制。回转一周的角度，可用参数设为任意值。FANUC系统通常只是基本轴以外的进给轴才能设为回转轴。
8、控制轴脱开（Controlled Axis Detach）
指定某一进给伺服轴脱离CNC的控制而无系统报 。报通常用于转台控制。机床不用转台时，执行该功能交转台电动机的插头拔下，卸掉转台。
9、伺服关断（Servo Off）
用PMC信号将进给伺服轴的电源关断，使其脱离CNC的控制，用手可以自由移动。但是CNC仍然实时地监视该轴的实际位置。该功能可用于在CNC机床上用机械手轮控制工作台的移动，或工作台、转台被机械夹紧时以避免进给电动机发生过流。
10、位置跟踪（Follow-Up）
当伺服关断、急停或伺服报警时，若工作台发生机械位置移动。在CNC的位置误差寄存器中就会有位置误差。位置跟踪功能就是修改CNC控制器监测的机床位置，使位置误差寄存器中的误差变为零。当然，是否执行位置跟踪应该根据实际控制的需要而定。
11、增量编码器（Increment Pulse Coder）
回转式（角度）位置测量元件，装于电动机轴或滚珠丝杠上，回转时发出等间隔脉冲表示位移量。由于码盘上没有零点，所以不能表示机床的位置。只有在机床回零，建立了机床坐标系的零点后，才能表示出工作台或刀具的位置。
使用时增量编码器的信号输出有两种方式：串行和并行。CNC单元与此对应有串行接口和并行接口。
12、绝对值编码器（Absolute Pulse Coder）
回转式（角度）位置测量元件，用途与增量编码器相同。不同点是这种编码器的码盘上有绝对零点，该点作为脉冲的计数基准。因此计数值既可以反映位移量也可以实时地反映机床的实际位置。另外，关机后机床的位置也不会丢失。开机后不用回零点，即可立即投入加工运行。与增量编码器一样，使用时应注意脉冲信号的串行输出与并行输出，以便函与CNC单元的接口相配（早期的CNC系统无串行口）。
13、FSSB（FANUC串行伺服总线）
FANUC串行伺服总线（FANUC Serial Servo Bus）是CNC单元与伺服放大器间的信号高速传输总线。使用一条光缆可以传递4—8个轴的控制信号，因此，为了区分各个轴，必须设定有关参数。
14、简易同步控制（Simple Synchronous Control）
两个进给轴一个是主动轴，另一个是从动轴。主动轴接收CNC的运动指令，从动轴跟随主动轴运动，从而实现两个轴的同步移动。CNC随时监视两个轴的移动位置，但是并不对两者的误差进行补偿，如果两个轴的移动位置超参数的设定值，CNC即发出报警，同时停止各轴的运动。该功能用于大工作台的双轴驱动。
15、双驱动控制（Tandem Control）
对于大工作台，一个电动机的力矩不足驱动时，可以用两个电动机，这就是本功能的含义。两个轴中一个是主轴，另一个是从动轴。主动轴接收CNC的控制指令，从动轴增加驱动力矩。
16、同步控制（Synchronous Control）（T系列的双迹系统）
双轨迹的车床系统，可以实现一个轨迹的两个轴的同步，也可实现两个轨迹的两个轴的同步。同步控制方法与上述“简易同步控制”相同。
17、混合控制（Composite Control）（T系列的双迹系统）
双轨迹的车床系统，可以实现两个轨迹的轴移动指令的互换，即第一轨迹的程序可以控制第二轨迹的轴运动；第二轨迹的程序可以控制第一轨迹的轴运动。
18、重叠控制（Superimposed Control ）（T系列的双迹系列）
双轨迹的车床系统，可以实现两个轨迹的轴移动指令同时执行。与同步控制的不同点是：同步控制中只能给主动轴运动指令，而重叠控制既可给主动轴送指令，也可给从动轴送指令。从动轴的移动量为本身的移动量与主动轴的移动量之和。
19、B轴控制（B—Axis control）（T系列）
B轴是车床系统的基本轴（X，Z）以外增加的一个独立轴，用于车削中心。其上装有动力主轴，因此可以实现钻孔、镗孔或与基本轴同时工作实现复杂工件的加工。
20、卡盘/尾架的屏障（Chuck/Tailstock Barrier）（T系列）
该功能是在CNC的显示屏上有一设定画面， *** 作员根据卡盘和尾架的形状设定一个刀具禁入区，以防止刀尖与卡盘和尾架碰撞。
21、刀架碰撞检查（Tool post interference check）（T系列）
双迹车床系统中，当用两个刀架加工一个工件时，为避免两个刀架的碰撞可以使用该功能。其原理是用参数设定两刀架的最小距离，加工中时时进行检查。在发生碰撞之前停止刀架的进给。
22、异常负载检测（Abnormal load detection）
机械碰撞、刀具磨损或断裂会对伺服电动机及主轴电动机造成大的负载力矩，可能会损害电动机及驱动器。该功能就是监测电动机机的负载力矩，当超过参数的设定值时提前使电动机停止并反转退回。
23、手轮中断（Manual handle interruption）
在自动运行期间摇动手轮，可以增加运动轴的移动距离。用于选种或尺寸的修正。
24、手动干预及返回（Manual intervention and return）
在自动运行期间，用进给暂停使进给轴停止。然后用手动将该轴移动到某一位置做一些必要的 *** 作（如换刀）。 *** 作结束后按下自动加工启动按钮即可返回原来的坐标位置。
25、手动绝对值开/关（Manual absolute ON/OFF）
该功能用来决定在自动运行时，进给暂停后用手动移动的坐标值是否加到自动运行的当前位置值上。
26、手摇轮同步进给（Handle synchronous feed）
在自动运行时，刀具的进给速度不是由加工程序指定的速度，而是与手摇脉冲发生器的转动速度同步。
27、手动方式数字指令（Manual numeric command）
CNC系统设计了专用的MDI画面。通过该画面用MDI键盘输入运动指令（G00，G01等）和坐标轴的移动量，由JOG（手动连续）进给方式执行这些指令。
28、主轴串行输出/主轴模拟输出（Spindle serial output/Spindle analog output）
主轴控制有两种接口：一种是按串行方式传送数据（CNC给主轴电动机的指令）的接口称为串行输出；另一种是输出模拟电压量作为主轴电动机指令的接口。前一种必须使用FANUC的主轴驱动单元和电动机，后一种用模拟量控制的主轴驱动单元（如变频器）和电动机。
29、主轴定们（Spindle positioning）（T系统）
这是车床主轴的一种工作方式（位置控制方式）。用FANUC主轴电动机和装在主轴上的位置编码器，实现固定角度的间隔的圆周上的定位或主轴任意角度的定位。
30、主轴定向
为了执行主轴定位或者换刀，必须将机床主轴在回转的圆周方向定位于某一转角上，作为动作的基准点。CNC的这一功能就称为主轴定向。FANUC系统提供了以下3种方法：用位置编码器定向和用磁性传感器定向和用外部一转信号（如接近开关）定向。
31、Cs轴轮廓控制（Cs Contour control）
Cs轮廓控制是将车床的主轴控制变为位置控制，实现主轴按回转角度的定位。并可与其它进给轴插补以加工出形状复杂的工件。
Cs轴控制必须使用FANUC的串行主轴电动机，在主轴上要安装高分辨率的脉冲编码器。因此，用Cs轴进行主轴的定位要比上述的主轴定位精度高。
32、多主轴控制（Multi—spindle control）
CNC除了控制第一主轴外，还可以控制其它的主轴，最多可控制4个（取决于系统）。通常是两上串行主轴和一个模拟主轴。主轴的控制命令S由PMC（梯形图）确定。
33、刚性攻丝（Rigid tapping）
攻丝 *** 作不使用浮动夹头而是由主轴的回转与攻丝进给轴的同步运行实现。主轴回转一转，攻丝轴的进给量等于丝锥的螺距，这样可提高精度和效率。
要实现刚性攻丝，主轴上必须装有位置编码器（通常是1024脉冲/每转），并要求编制相应的梯形图，设定有关的系统参数。
铣床、车床（车削中心）都可实现刚性攻丝。但车床不能像铣床一样实现反攻丝。
34、主轴同步控制（Spindle synchronous control）
该功能可实现两个主轴（串行）的同步运行。除速度同步回转外，还可实现回转相位的同步。利用相位同步，在车床上可用两个主轴夹持一个形状不规则的工件。根据CNC系统的不同，可实现一个轨迹内的两个主轴的同步，也可实现两个轨迹中的两个主轴的同步。
按受CNC指令的主轴称为主主轴，跟随主主轴同步回转的称为从主轴。
35、主轴简易同步控制（Simple spindle synchronous control）
两个串行主轴同步运行，接受CNC指令的主轴为主主轴，跟随主主轴运转的为从主轴。两个主轴同时以相同转速回转，可同时进行刚性攻丝、定位或Xs轴轮廓插补等 *** 作。与上述的主轴同步不同，简易主轴同步不能保证两个主轴的同步化。进入简易同步状态由PMC信号控制，因此必须在PMC程序中编制相应的控制语句。
36、主轴输出的切换（Spindle output switch）
这是主轴驱动器的控制功能。使用特殊的主轴电动机，这种电动机的定子有两个绕组：高速绕组和低速绕组，用该功能切换两个绕组。经实现宽的恒功率调速范围。绕组的切换用继电器，切换控制由梯形图实现。
37、刀具补偿存储器A、B、C（Tool compensation memory A,B,C）
刀具补偿存储器可用参数设为A型、B型或C型的任意一种。A型不区分刀具的几何形状补偿量和磨损补偿量。B是把几何形状补偿与磨损补偿分开。通常，几何补偿量是测量刀具尺寸的差值；磨损补偿量是测量加工工件尺寸的差值。C型不但将几何开头补偿与磨损补偿分开，将刀具长度补偿代码与半径补偿代码也分开。长度补偿代码为H，半径补偿代码为D。
38、刀尖半径补偿（Tool nose radius compensation）（T）
车刀的刀尖都有圆弧，为了精确车削，根据加工时的走刀方向和刀具与工件间的相对方位刀尖圆弧半径进行补偿。
39、三维刀具补偿（Three—dimension tool compensation）（M）
在多坐标联动加工中，刀具移动过程中可在三个坐标方向对刀具进行偏移补偿。可实现用刀具侧面加工的补偿，也可实现用刀具端面加工的补偿。
40、刀具寿命管理（Tool life management）
使用多把刀具时将刀具按其寿命分组，并在CNC的刀具管理表上预先设设定好刀具的使用顺序。加工中使用的刀具到达寿命值时可自动或人工更换 上同一组的下一把刀具，同一组的刀具用完后就使用下一组的刀具。刀具的更换无论是自动还是人工，都必须编制梯形图偏置，刀具寿命的单位可用参数设定“分”或“使用次数”。
41、自动刀具长度测量（Automatic tool length measurement）
在机床上安装接触传感器，和加工程序一样编制刀具长度的测量程序（G36，G37），在程序中要指定刀具使用的偏置号。在自动方式下执行该程序，使刀具与传感器接触，从而测出其与基准刀具的长度差值，并自动将该值填入程序指定的偏置号中。
42、极坐标插补（Polar coordinate interpolation）（T）
极坐标编程就是把两个直线轴的笛卡尔坐标系变为横轴为直线轴，比值轴为回转轴的坐标系，用该坐标系编制非圆型轮廓的加工程序。通常用于车削直线槽，或在磨床上磨削凸轮。
43、圆柱插补（Cylindrical interpolation）
在圆柱笔柱体的外表面上进行加工 *** 作时（如加工滑块槽），为了编程简单，将两个直线轴的笛卡乐坐标系变为横轴为回转轴（C），纵轴为直线轴（Z）的坐标系，用该坐标系编制外表面上的加工轮廓。
44、虚拟轴插补（Hypothetical interpolation）（M）
在圆弧插补时将其中的一个轴定为虚拟插补轴，即插补运算仍然按正常的圆弧插补，但插补出的虚拟轴的移动量并不输出，因此虚拟轴也就无任何运动。这样使得另一轴的运动呈正弦函数规律。可用于正弦曲线运动。
45、NURBS插补（NURBS Interpolation）（M）
汽车和飞机等工作用的模具多数用CAD设计。为了确保精度，设计中采用了非均匀有理化B—样条函数（NURBS）描述雕刻（Sculpture）曲面和曲线。因此，CNC系统设计
这个原因多了去了。具体要看程序才能分析出问题。
可以总结几个，你可以试着去找一下。
M点前面的常开、常闭点没有满足条件，导致线圈M点不通
M点条件都满足了，但是程序中有其它的地方在强制RST 同一个M点
程序中有主控MC指令，虽然M点条件满足了，也没有其它地方RST这个点，但是主控指令前面的条件没有满足
M点条件满足，程序中也没有RST，也没有主控指令，但是这个时候有MOV指令清零了M点
M8000在PLC运行后一直保持闭合状态，它的最常用法是，将从触摸屏等上位机界面输入的DO值(如控制长度或是控制速度等)实时传给D200。
因为不知道 *** 作者何时输入DO的数值，所以要求M0VDOD200指令的驱动常闭，每个PLC扫描周期都执行一次M0O0，将从触摸屏传来的数据实时转移。
比如说在想开机直接输出一个Y0，但是输出指令是不能直接连接到左边母线上的，不然编译时会出错，所以在前面加个M8000。
扩展资料：
三菱plc程序指令设计方法
(1)三菱PLC初始化程序。在三菱PLC上电后，一般都要做一些初始化的 *** 作，为启动作必要的准备，避免系统发生误动作。初始化程序的主要内容有：对某些数据区、计数器等进行清零，对某些数据区所需数据进行恢复，对某些继电器进行置位或复位，对某些初始状态进行显示等等。
(2)三菱PLC检测、故障诊断和显示等程序。这些程序相对独立，一般在程序设计基本完成时再添加。
(3)三菱PLC保护和连锁程序。保护和连锁是程序中不可缺少的部分，必须认真加以考虑。它可以避免由于非法 *** 作而引起的控制逻辑混乱。
参考资料：
G01直线切削
G02顺时针方向圆弧切削
G03逆时针方向圆弧切削
G04暂停指令 （有的系统为延时）
G09正确停止检测
G10补正设定
G12顺时针方向圆周切削
G13逆时针方向圆周切削
G15极座标系统取消
G16极座标系统设定
G17XY平面设定
G18XZ平面设定
G19YZ平面设定
G20英制单位设定
G21公制单位设定
G22软体极限设定
G23软体极限设定取消
G27机械原点复归检测
G28自动经中间点复归机械原点
G29自动从参考点复归
G30自动复归到第二原点
G40刀具半径补正取消
G41刀具半径偏左补正
G42刀具半径偏右补正
G43刀具长度沿正向补正
G44刀具长度沿负向补正
G49刀具长度补正取消
G45刀具位置补正增加
G46刀具位置补正减少
G47刀具位置补正两倍增加
G48刀具位置补正两倍减少
G50比例功能取消OFF
G51比例功能设定ON
G52回复到基本座标系统
G53回复到机械座标系统
G54第一工件座标系统
G55第二工件座标系统
G56第三工件座标系统
G57第四工件座标系统
G58第五工件座标系统
G59第六工件座标系统
G60 外部补正
G70圆周等分段 循环
G71圆周分段 循环
G72直线分段 循环
G73高速喙钻循环
G74左旋牙切削循环G76精搪孔循环
G77反面搪孔循环
G80固定循环取消
G81钻孔循环
G82沉头孔加工循环
G83啄钻循环
G84右旋牙切削循环
G85搪孔循环
G86搪孔循环
G87搪孔循环
G88搪孔循环
G89搪孔循环
G90绝对指令座标值设定
G91增量指令座标值设定
G92绝对程式零点设定
G94每分钟进给量设定mm/min
G95每转进给给设定mm/rev
G98固定循环，刀具复归到起始点
G99固定循环，刀具复归到R点 M03主轴正转
M04主轴逆时针旋转 （通常不会用到反转）
M05主轴停止
M06刀具交换
M07雾化冷却液开启
M08冷却液开启
M09冷却液关启
M10工作台（B轴）锁住
M11工作台（B轴）松开
M13主轴顺时针转动及加切削液
M14主轴逆时针转动及加切削液
M15正方向运动
M16负方向运动
M19主轴定位
M30程式结束记忆体回归 M98子程序调用m99子程序取消 这应该是比较全了。。。。望能帮到您！
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