科兴电器全自动智能化互感器生产线被评为“科技进步一等奖”，公司建有全球规模最大的静态混料真空浇注系统，车间采用精益化的U型布局，所有产成品全部通过自动流水线流转，保证产品质量，提高工艺水平和生产效率。其中线圈生产、成品装配及全自动检测流水线、线圈干燥用真空隧道炉、烘模及后固化隧道炉、AGV自动流转机器人等设备均为行业首创。目前中压互感器年生产能力可达40万台以上。凭借公司优良的服务和产品良好的质量口碑，科兴电器先后成为各大外资企业、输配电行业龙头企业及在国家电网、南方电网大量中标的成套企业的首选供应商，熟悉国家电网、南方电网、各省电力公司及各大外资企业对互感器的特殊技术要求。
江苏科兴电器有限公司领导层一直注重企业信息化管理，2005年即引入某品牌ERP，由于系统的适用性问题，信息化一直停留在“购销存总账”的电子账阶段。
2009年，引入普实AIO70平台的ERP项目。科兴有15000+种产品、5000+种材辅料，工序流程超过20道；双方密切合作，仅四个月时间，即完成购销存产财成本一体化运行；特别基于生产订单型的成本系统自动运算，对企业的耗料数据采集、工时数据采集难度很高，科兴团队付出了巨大的努力。
2010年，开始导入固定资产管理、成品移动条形码管理、重点工序过数条形码管理（绕制、浇铸工序）。成品100%实现了单品序列号管理，重点工序的计件工资也在系统内开展。
2014年，科兴在泰兴城东工业区建设了花园式工厂并投入运行。在搬至新厂区以前，进行了ERP系统的升级，升级至普实AIO75平台，并于10月启动了OA单元启动，进一步规范及完善企业工作流，提高了企业整体协同能力。
2015年，科兴借助AIO75平台，导入阿米巴经营管理体系。按阿米巴要求的数据粒度，从ERP中抽取相应数据，达到“人人都是经营者”的精细化价值管理；也是普实软件迄今之止，阿米巴数据与ERP结合最完美的案例。
科兴ERP系统已经正常深入运行5年，完成了“购销存产财成本一体化”，对于原料、半成品、产品的管理已经非常到位，同时对于资金类数据也非常准确，产品成本也由系统自动生成，2014年升级成AIO75系统，AIO75构建于云端，顺应移动办公潮流，同时打通了OA+ERP。AIO75内置BI数据分析引擎，便于未来的企业大数据应用，极大提高了企业的办公效率；科兴具备了上MES的信息化先决条件。
中国制造2025新形势下，落后产能过剩即将被淘汰，企业转型升级成为必然。制造业的核心竞争力是合适的成本适时交付出高性价比的产品，来满足客户各方面的需求。客户为什么选择我们企业的产品？ 质量、交付、服务、价格 四要素！如下图：
1使产品有足够的质量性能优势。原料是否合格？ *** 作机台、人员、经过的工序、生产时间是否可追溯？关键工艺参数是否可控？能否防止工人部件装错、产品生产流程错误、产品混装？
2使产品有足够的交付优势。平均生产周期是否明显高于同行业平均水平，加工周期是否稳定，是否预先可知准确的交付日期？生产过程中是否可以及时知道产品所在的工序位置？若工序中报废，是否可以立即捕获到报废数据，并补投料进行加工？
3使产品有足够的成本优势。内部精益生产的水平？影响产能的原因是：设备故障？调度失误？材料供应不及时？工人培训不够？还是工艺指标不合理？是否使设备OEE、材料利用率达到行业领先水平？
4在客户心目中科兴有足够的服务优势。是否可以引入客户自助服务APP，让客户录入订单号自行查看其对应订单的执行进度、产品的质量状态，方便地追溯产品的原料批次、工艺参数是否在控制线以内？
5使企业各级管理者享用清洁及时的生产数据，让整个生产现场完全透明化，以便做出最合理的决策。能否废除人工报表，自动统计每个过程的生产数量、合格率和缺陷、设备台时、设备运行参数、利用率、OEE等；能否针对在线检测数据与关键工序的运行参数，通过大数据分析的方式，寻找出适合于企业的最佳的产品工艺……
企业的管理人员，无论何时身处何地，只要透过Internet就能将生产现场的状况一览无余；通过MES获取信息运筹帷幄，远在国外的客户也可以来关心他们的订单进度、产品品质。
科兴导入MES正是围绕着打造幸福企业的目标，提高企业核心的产品研发、产品制造能力，使科兴具备引领互感器市场，让员工拥有一个稳定幸福的家，为时代做出自己的贡献。
2015年，科兴组织企业中高级管理人员，频繁走访参观国内信息化示范工厂，包括华为、西门子、海尔、徐工、红领等企业。决定引入MES系统，并于11月开始陆续考察MES供应商。
2016年3月，普实通过了科兴严格的供应商筛选，荣幸地成为科兴MES供应商。
2016年4月，科兴与普实联合甄选车间工位机、流程RFID卡、模具RFID卡，普实针对选定的工位机开发相关程序，并接进AIO75的MES平台中。
2016年5月，科兴现场工位机安装、传感器安装、PLC改造、立式触摸屏安装、条形码扫描器布置、ZigBee及WIFI信号调试。
2016年6月，现场测试MES程序并优化；召开设备供应商会议，由普实提供MES的API接口，设备供应商针对科兴所使用的设备进行软件二次开发，以期使现场重要设备数据能实时汇入MES系统。同时，进行大规模的模具清理与改造，模具植入RFID芯片。
2016年7月，设备供应商陆续完成软件的二次开发，进入产线进行联调。MES进行现场试运行，并于7月10日，全面取消车间现场流程卡。制造过程中的工艺参数及图纸，全部通过网络在车间终端上刷卡阅读。在重点生产线布置电子看板，及时反应各工序的计划目标与生产任务。通过近一个月的运行，现场数据达到95%的准确率，MES开始显现出威力。原来要找某订单的在制品，需要花费大量人工，现在直接仅需在系统内查看具体工位即可准确定位；即使在烘房内，也可以准确定位至烘房的某屋某层上、预计出烘房的时间、现在烘房内的温度是多少……
2016年8月，科兴大数据中心硬件安装完成，科兴与普实经过密切沟通，规划了覆盖企业重要管理点的数据分析模型，普实投入大量技术人力开发数据分析，如期交付并进行了系统联调。
2016年9月，科兴大数据优化并验收完成，标志MES成功上线。
企业感言
董事长
◇手工排程，生产计划与实际生产进度脱节，在制品动态无法及时掌握，造成计划排程调度混乱，往往要交的产品不生产、生产的产品又不要交，严重影响产品正常交期。
◇主要以纸单形式报价，凭经验管理，粗放、效率低；对于交期，由于现场在制品情况不明，业务人员反馈交期时往往会留足时间余量，客户服务质量受到影响。
◇生产过程中缺少产品品质追溯管理。
◇车间在制品多，产品生产周期长，造成车间管理难度大，管理成本高；特别是无法及时掌握产品质量损失，往往在交期前紧急补单，给产线安排造成极大混乱。
◇生产过程中工时难以统计、人工填报误差大，工人绩效考核管理有漏洞。
科兴的MES项目从生产过程控制为突破口，依靠信息化系统强大的数据集成能力，成功的解决了传统行业上述的难题。该系统适合于传统离散型中小型制造企业，资金投入少、建设速度快、运行稳定、数据统计准确，彻底解决了科兴电器在数字化时代转型的难点和痛点。
总经理
目前中小企业已经普遍应用ERP，销售、采购、财务、库存等模块应用得比较好，但是车间生产更多的依靠人工去管理，生产排程以及生产进度管控都是靠基层管理人员去完成，设备与模具的使用状态与实时监测数据也未能与ERP系统互联互通。
随着用户个性化的要求越来越多，如何用批量化的手段来满足个性化的需求，将客户端的价值需求作为整个产业链的出发点，改变以往从生产端向消费端、从上游向下游推动的模式，以客户的价值需求出发提供定制化的产品和服务。这就要求产线必须是能够随时换型，根据产品加工状况的改变自动进行调整。
科兴的CPS智能制造一体化系统，基于公司ERP系统开发MES系统，实现与设备、模具的互联互通，监控和管理生产的每一个步骤和工序如何实现，生产部门各个生产设备之间、生产设备和控制器之间，通过制造执行系统（MES）连通起来。满足客户个性化的需求，客户可以在线自主选型，解决生产过程的失控、在制与库存品的大量积压，采用工业智能制造手段（物联网、RFID等技术）提高生产资料的利用率，在智能制造的基础上实现透明生产、精益生产，打造玻璃化透明的幸福企业。
硬件
RFID工位单板机
RFID工位单板机
数据采集器
数据采集器
RFID PDA
条形码PDA
传感器
PLC
广告触摸屏
广告触摸屏
科兴MES项目，经过双方5个月密切合作，达成了MES项目设定的目标，实现了以下六大核心模块的上线运行。
车间排产是根据生产订单及物料的工艺路线来编制工序排产计划；车间执行通过工位机、设备自动计数，利用RFID、条形码、传感器、PLC通讯、设备厂商第三方API系统等方式，及时完成产品加工过数、工时、工艺及缺陷的采集，若有不合格品或报废数据，掌握实时数据以便于在第一时间补单，满足交付。动态实时准确的WIP数据，也是排产调整的依据。
基于订单、瓶颈工序产能、模具状态的工序排产，帮助计划员有效安排车间作业计划，排产数据动态发布至产线，并将排产数据与车间完成数据进行实时比对，车间看板显示作业的达成率。
反映车间各工序实时的在线堆积数，便于车间调度者及时协调资源解决工序瓶颈，保证生产流动的均衡性，最大化的压缩在线产品数量，以达成快速响应客户交付与变更的目标。
智能工厂是企业信息化发展的新阶段，设备联网更是迈向智能工厂的关键一步。以最有效率的方式取得不同品牌、不同通讯协议设备的状态参数信息，并将数据传送至管理系统进一步分析、实现远程监看控制。将设备与生产订单、工序加工相结合，实时反应设备上正在加工的产品，并附加产品上当前的设备参数、实际运行数据，便于后期产品追溯。
设备综合效率是Overall Equipment Effectiveness，简称OEE。每一个生产设备都有自己的理论产能，要实现这一理论产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。OEE由三个关键要素组成：OEE=可用率表现指数质量指数。
通过设备联网捕获设备加工频率，与制造数据上工艺设计的理论加工效率、工厂的工作日历，再结合在线检测一次合格率等数据可得到OEE指标，以帮助企业有效改善及提高现场的生产管理水平。
实时捕获设备动态的运行状态，与安灯模块配合，获得无效工时的原因数据，帮助企业提高设备的运转效率。同时，通过进出的扫码或RFID感应，清晰掌握当前设备正在加工的产品；对于批量间隙式生产的设备，方便追踪存放于设备内产品的序列号或批次。
科学完善的设备管理系统，将紧急性维修改进成预防性维护。为设备创建巡检计划、定期维保计划以及年度大修计划。此外，为了确保设备维保活动能够顺利执行，可以在计划中定义好任何所需的资源、备件、注意措施以及相关文档。
与ERP制造数据模块关联，定义产品工艺参数规范，并管理相应的工艺参数值。通过设备联网，将工艺参数传送至相应的PLC、工位机显示、现场触摸屏显示。
通过传感器、OPC等采集设备实时运行参数，并处理、传输、存储以及为决策支持层提供生产工艺方面的数据依据，真正实现了企业数据的共享。
工艺参数预先定义，以便生产过程中各工序应用。与现场工艺显示设备配合，以达到工艺管理的无纸化传递。若产生ECN设计变更，可与工序加工指令相结合，锁定生产订单某些工序的执行。
通过设备内传感器或直接获取设备PLC等方式，实时采集设备运行参数，为后续品质判定、工艺改进、生产决策提供数据支持。并提供超过工艺控制线的运行报警，以便工艺设备人员及时跟进，防止出现质量事故。
利用设备联网或现场加装工位机等设备，将工艺参数传送至相应的PLC、工位机、现场触摸屏显示，以使各工序电子化查看工艺参数、图纸、SOP及视频 *** 作指南。
模具管理工作是制造型企业的重要工作。模具管理包括新开模具、模具出入库、模具工作量工时统计、模具常规性维护及异常维护等管理工作；查看模具动态的状况，利用率分析等。同时，引入条形码、RFID等技术，还可以起到模具防呆的功能。
通过装模工序，将生产流程卡（或生产订单）与模具相关系，实时捕获模具动态的状态。模具进出的扫码或RFID感应，清晰掌握当前模具的使用次数及生命周期数据，同时为排产、质量分析提供数据支撑。
在模具使用寿命和次数达到设定的数值时，提供检修预警或报废提示，并根据剩余寿命及订单状态，制定开模计划。
安灯系统主要功能是使JIT发生的问题得到及时处理，为了消除中断或至少减少复发的可能性，用灯光或其它信息化手段发问题信号，通知到相应的处理人员。系统根据呼叫、应答、处理完成等数据，来加快异常事务处理，提高生产率。并通过以上数据进行分析，异常呼叫类型统计、应答率及平均延时、处理率及平均延时等。
安灯系统与设备联网获得的实时运行状态数据相结合，获取更精确的设备OEE数据。安灯系统能显著提高日常生产过程中的异常响应、异常解决的效率，从而提高设备的有效运行时间。
安灯系统与设备联网获得的实时运行状态数据相结合，针对停机区分出准确的停机原因。利用现场看板、APP推送，推动异常的快速解决。
AIO75质量管理方案，包括检验项目、工具、水平、标准等，含数据采集、信息传递、数据分析、实时监控、信息反馈、文档管理、客诉处理、量具管理，对于原材料进厂、生产制造和在用户使用过程中的产品整个生命周期进行数据化、网络化、动态化管理，通过持续不断的改进，进一步完善生产质量管理直至企业层的整体化全面质量管理体系(TQM)。
通过在线检测设备所附加的程序API接入MES系统，并获取当前产品关键工序的实际生产运行的工艺数据，将同一产品的质量检测数据与工艺数据进行比对，给客户更多的产品性能的信心保证。若检测有问题，也能帮助企业改善工艺。
统计质量数据的采集、规格化汇总、多维度分析，获取产品合格率趋势、缺陷分布、缺陷损失、报废损失等，以便企业制定合理的质量方针与管理措施。实现现场管理可以考虑数字化管理方案，即是对生产现场设备进行“物联网”，管理者通过手机app即可远程监控到公司/制造现场，远程对现场进行技术支持或下达任务。
哐哐“云MES”的优势在于无需自行搭建服务器，而是利用云端大数据技术实时将现场数据发送到管理者手上。如何从技术上评判MES系统的好坏
是否是B/S架构
是否是平台化产品，可定制
采用什么数据库、应用服务器
是否能够和设备集成
是否能够和ERP深度集成
如何从技术上评价一个车牌识别系统
评价一个车牌识别系统要看他的识别速度，还有识别率
云脉车牌识别系统识别速度快，平均识别时间少于3秒
识别率高，字符识别率大于98%
第一，成交均量五日和十日金叉，代表相对位置已经开始有主力在偷偷进货。
第二，相继出现提前落底起涨的行业板块
第三，相继出现提前落底起涨的板块中有提前走出上涨趋势的指标股
一、用户体验是王道
1这是一个看脸的时代，不论是人还是app。
2Android出现也已经是很长的一段时间了，各种技术相对比较成熟，开源社区里那些库、网络库、UI界面、数据框架一抓一大把，在同一个类别的应用中，如果没点干货真的很难脱颖而出。谁来判断干货，不是研发，不是pm，是用户。
3我现在的Leader之前跟我说过一句话，我深以为然--做一款app，其实最核心的是怎么获取到用户，怎么愿意让用户去使用你，而不是你应用内的技术怎么怎么牛B。不喜勿喷，其实我刚开始的时候也不能理解，但是后来逐渐领悟到他说的竟然是对的。对于移动互联网来说，app的生生死死真是太常见了，各个公司每年新开的项目一大片，真正能够活下来的又有几个。所以在应用的前期还是努力迭代功能，让自己的app活下去之后，再考虑技术的问题吧
二、应用架构是否合理
1简单就一句话，不要重复造轮子，不要重复造轮子，尤其是不要在一个应用里反复造多个轮子。现在的软件开发早就过了单q匹马闯天下的时代了，很多个研发同时工作，难免会造成各自代码不熟悉，这时候就需要有人能够将整个应用的架构能够捋清楚，千万不要出现项目中我用我的库方法，你用你的库方法，大家一起造轮子玩这种情况。
2能够使用开源库就从了他吧。还是那句话，别人造好的轮子，为嘛不用，非得自己造一个，真以为自己是全能吗？你不累我看着都累啊。
三、内存、网络、界面性能响应优化
其实大家都说过了软件性能的重要性，我在这里也就不再进行复述了，反正LeakCanary,TraceView等等性能工具，谁用谁知道。
四、单元测试
感觉国内好像很少有研发自己写单元测试的情况啊，其实我觉得很多时候，研发才是对功能最熟悉的人，很多边界条件只有在代码中才能够恰好遇到，所以写好单元测试做一只不麻烦QA的猿才是好猿。
五、安全
Sorry，我对应用安全不是很懂，就是简单用用Proguard混淆就Over了，加壳什么的感觉貌似没有太大必要，毕竟对于很多Android应用而言，其实看一眼大概知道他的界面逻辑了，ui层自己重写绝对比逆向快，而api接口之类的东西，或许是我不太敏感吧。
云盒子 让你的 移动办公根本停不下来~ 云盒子是一款基于电脑或者手机的企业文档聚合、分享、沟通、协作平台！ 它以公有云或者私有云为核心，将分散于同时电脑、手机中的文档碎片集中存储，所以他能实现异地办公，无论你在何时何地，都能随时看到文件更新，还可以查看，下载，编辑。这就解决了文件传输的不方便。 而且当你传输文件时，他比社交软件更加安全，文件在上传下载中都数据加密，全程使用与美国宇航局、FBI相同的AES256加密技术，根本不可能在传输过程中被拦截。即使服务器被盗，也不可能还原出里面的信息。同时在手机中的存储的信息也使用了相同的加密保护，即使手机丢失，也可以远程发送数据销毁指令，确保数据万无一失。 当一个目标是多人共同完成的时候，其中一人在编辑的时候，另外一个人是不能打开的，确保了数据不会被无意中覆盖或者丢失，而且只要关注了这个文件。更新消息会提示到手机上，电脑上，让你了解最新的完成进度，真正实现协同办公。 当然作为一款企业办公，存储软件，即时通讯是必不可缺的，那么他和类似与QQ这些社交类软件有什么区别呢？也许当你用社交软件作为办公通讯工具的时候，各种信息会纷至沓来，然后会把你淹没在各种信息当中。那么云盒子就是一款专属于你的，百分之百纯工作环境的工作平台，彻底杜绝外部干扰。而且聊天记录永久保存，在电脑和手机上实现同步漫游。就不会在无意中丢失某些重要数据。 还有必不可少的功能就是多服务器互联了，能实现总公司与子公司之间的互联，实现对企业的统一管理。如果你把云盒子搭建在自己的服务器上，企业就有完全的控制权，可以把任何文件都放在这个私有云里面。权限设置这时候的作用就显得尤为重要，云盒子的权限设置分为4个层级。文件共享权限分为只读、可写、全权和不可见四个等级，可灵活地针对用户、部门、全体用户进行授权，子目录自动继承上级目录的权限，也可另行设定权限。
如何从技术上获取运营商的agps服务 最新的手机定位技术是AGPS（AssistedGPS：辅助全球卫星定位系统），它利用通讯基站信息来辅助GPS模块进行手机定位，主要改进之处在于
1、在室内没有GPS信号的地方利用基站定位来提供位置信息，缩小定位盲区；
2、与纯GPS和纯基站定位相比，AGPS有更高的精度，一般可精确到10米；
在GPS模块启动搜星阶段，通过基站定位来确定定位手机的大概位置，通过预存在手机中的GPS卫星星历图，可以快速搜星，把搜星阶段的时间由2-3分钟，缩短到10秒钟左右。 手机定位软件通过连接移动联通电信的服务进行基站 *** 控获取手机号码的详细位置，这样手机软件就可以精准的定位到手机号码所在详细街道。手机定位是通过GPS和手机三角基站信号交叉而产生的位置结果，手机定位软件有很多种方式显示手机定位的结果，比如电子地图卫星地图和文字及精度纬度。这样方便你在手机定位软件上查看到手机号码位置信息。
某公司已经实施的系统是ERP，ERP这块主要包括SD、PP、QM、FI、CO。在实施这些系统的同时，对基础数据的归口出处进行了规范，从而确保主数据的唯一性。比如说客户、供应商、科目等的规范，解决了基础数据的共享。
接下来公司实施了MES系统。在实施ERP系统之前，绝大部分管理系统(从计划到生产到物流)都是全部由自己独立开发、运维。实施ERP系统之后，公司仍然保留了一些ERP管理范围之外的功能，由自身独立开发和运维，而MES系统正是其中非常重要的部分。由于MES系统的个性化程度非常高，不同的公司甚至不同的车间、不同的生产线对其要求也不一样。公司既有传统的组装型生产线，也有其他的如零部件加工类生产线，他们对MES系统的要求也不一样。曾经实施过一些成熟的MES系统，应用效果不是很好，主要问题出现在厂家的响应速度和对业务的理解不到位。因此到目前为止，该公司坚持自己定制MES系统。
该公司的MES系统的功能框架，主要包括如工艺、计划、人员、设备、仓储、过程质量，包括下端的数据交互，最后到可视化。按公司管理层的认识，MES系统就是管理者的眼睛， *** 作者的助手。打造所谓的透明车间、数字化车间，同时来辅助决策、改善经营、产生效益，从而使从传统依赖人的制造向依赖设备、依赖数据的智能制造的转型。
而MES系统相对要求更高的实时性、稳定性和可靠性，是高于其他任何系统。比如ERP等管理系统可以停两分钟，或者速度慢一点影响也不大。但是如果MES系统慢或停就会严重影响生产的效率，甚至停产。这就要求MES系统从设计上就必须要可靠、高效、稳定，从网络、服务器、数据库等硬件设备，到热冗余、通讯、代码架构等软件层面，我们都进行了很多探索，也走了一些弯路，但是仍然在不断前进。
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