品质管理的流程

品质管理作业流程

品管类

（一）质量管理

第一条 目的

确保产品质量标准化，提高质量水准。

第二条 范围

产品及研究开发、设计。

第三条 设计质量管理作业流程

第四条 实施单位

工程部、业务部、品质管理部成品科及有关单位。

第五条实施要

（一）工程部设计程科，依据收集的CNS、JIS、UL等国内外有关规格的资料，以及业务部、质量管理部回馈的市场调查 >市场调查，客户要求，客户抱怨分析等资料，设计新产品及改良现有产品。

（二）设计完成，要经试作、检验、了解生产时可能发生的问题以及是否能达到设计的质量要求。

（三）试作不合格即检查修正，再试作。

（四）试作合格即会同有关单位制定用料标准、材料规格、零件规格、产品规格、作业标准、标准工时以及 QC工程表。

（五）设计的新产品如属客户订购者，则试作合格的样品，需经业务部送交客户认可後，开始受订，由企划室作生产企划。

（六）工程资料回馈有关单位，并确实执行规格、标准、蓝图等设计变更作业。

第六条 本办法经质量管理委员会核定後实施，修正时亦同。

（二）进料检验规定

第一条 目的

确保进料质量合乎标准，确使不合格品无法纳入。

第二条 范围

原料，外协加工品的检验。

第三条 进料检验流程

第四条 实施单位

品质管理部进料科、加工品科、及其他有关单位。

第五条 实施要点

（一）检验员收到验收单後，确依检验标准进行检验，并将进料厂商、品名、规格、数量、验收单号码等，填入检验记录表内。

（二）判定合格，即将进料加以标示“合格”，填妥检验记录表，及验收单内检验情况，并通知仓储人员办理入仓手续。

（三）判定不合格，即将进料加以标示“不合格”，填妥检验记录表及验收单内检验情况。并即将检验情况通知采购单位（物料部、采购科或外协加工科），请购单位，由其依实际情况决定是否需要特采。

1、不需特采，即将进料加以标示“退货”，并於检验记录表、验收单内注明退货，由仓储人员及采购单位办理退货手续。

2、需要特采，则依核示进行特采，将进料加以标示“特采”，并於检验记录表、验收单内注明特采处理情况，以及通知有关单位办理入库或部分退回，或扣款等有关手续。

（四）进料应于收到验收单後三日内验毕，但紧急需用的进料优先办理。

（五）检验时，如无法判定合格与否，则即请工程部（设计工程科），请购单位派员会同验收，来判定合格与否，会同验收者，亦必需在检验记录表内签章。

（六）检验员执行检验时，抽样应随机化，并不得以个人或私人感情认为合用为由，予以判定合格与否。

（七）回馈进料检验情况，并将进料供应商交货质量情况及检验处理情况登记于厂商交货质量履历卡内及每月汇总于厂商交货质量月报表内。

（八）依检验情况对检验规格（材料、零件）提出改善意见或建议。

（九）检验仪器、量规的管理与校正。

（十）进料属OEM客户自行待料者，判定不合格时，请业务部联络客户处理。

第六条 本规定经质量管理委员会核定後实施，修正时亦同。

（三）制程管理作业办法

第一条 目的

确保制程质量稳定，并求质量改善，提高生产效率，降低成本。

第二条 范围

原料投入经加工至装配成品上。

第三条 制程质量管理作业流程。

第四条 实施单位

生产部检查站人员、质量管理部制程科及有关单位。

第五条 实施要点

（一） *** 作人员确依 *** 作标准 *** 作，且於每一批的第一件加工完成後，必需经过有关人员实施首件检查，等检查合格後，才能继续加工，各组组长并应实施随机检查。

（二）检查站人员确依检查标准检查，不合格品检修後需再经检查合格後才能继续加工。

（三）质量管理部制程科派员巡回抽验，并做好制程管理与分析，以及将资料回馈有关单位。

（四）发现质量异常应立即处理，追查原因，并矫正及作成记录防止再发。

（五）检查仪器量规的管理与校正。

第六条 本办法经质量管理委员会核定後实施，修正时亦同。

（四）成品质量管理作业办法

第一条 目的

确保产品质量，使出厂的产品送至客户处能保持正常良好。

第二条 范围

加工完成的成品至出货。

第三条 成品质量管理作业流程。

第四条 实施单位

质量管理部、成品科、生产部、物料部及有关单位。

第五条 实施要点

（一）加工完成的成品要经过成品检验合格後，才能入库或出货。

（二）确依成品检验标准实施检验，判定不合格批则退回生产单位检修，检修後仍需再经成品检验。

（三）库存成品必需抽验，以确保产品质量，避免质量变异的产品送交客户，发现质量变异即调查原因（必要时会同有关单位），作好防止再发措施，并通知生产单位检修。

第六条 本办法经质量管理委员会核定後实施，修正时亦同

（五）客户抱怨处理办法

第一条 目的

确使客户迅速获得满意的服务，对客户抱怨采取适当的处理措施，以维持公司信誉，并谋求公司改善。

第二条 范围

已完成交货手续的本公司产品，遭受客户因质量不符或不适用的抱怨。

第三条 客户抱怨的分类

（一）申诉：这种抱怨是客户对产品不满，或要求返工、更换、或退货，於处理後不需给予客户赔偿。

（二）索赔：客户除要求对不良品加以处理外，并依契约规定要求本公司赔偿其损失，对於此种抱怨宜慎重且尽速的查明原因。

（三）非属质量抱怨的市场抱怨：客户刻意找种种理由，抱怨产品质量不良，要求赔偿或减价，此种抱怨则非属本公司责任。

第四条 客户抱怨处理流程

第五条 实施单位

业务部、质量管理部成品科及有关单位。

第六条 实施要点

(一) 客户抱怨由业务部受理，先核对是否确有该批订货与出发，并经实地调查了解（必要时会同有关单位）确认责任属本公司後，即慎妥抱怨处理单通知质量管理部调查分析。 (二) 质量管理部成品科调查成品检验记录表及有关此批产品的检验资料，查出真正的原因，如无法查出，则会同有关单位查明。

(三) 查明原因後，会同有关单位，针对原因，提出改善对策，防止再发。

(四) 会同有关单位，对客户抱怨提出处理建议，经厂长核准後，由业务部答覆客户。

(五) 将资料回馈有关单位并归档。

第七条 本办法经质量管理委员会核定後实施，修正时亦同

客户抱怨处是单（略）

（六）市场质量调查办法

第一条 目的

对市场质量调查的资料作分析、研究，以改善产品质量及开发新产品，以迎合客户的质量要求。

第二条 范围

需求市场所要求的产品质量。

第三条 市场质量调查的内容

客户对本公司产品所接受的程度与其所要求的产品质量，以及其他竞争产品的比较。

第四条 市场质量调查流程

第五条 实施单位

业务部及有关单位

第六条 实施要点

（一）业务部以邮寄或拜访的方式，请客户填写产品质量调查表。

（二）调查表内的调查专案，即产品的质量特性，例如性能、规格、外观，以及产品价格等。

（三）整理调查资料通知有关单位

（四）有关单位由业务部提供资料，了解客户的质量要求，并了解本公司对该产品的质量要求是否某些专案要求太严、太松，以改善产品质量，及开发新产品。

第七条 本办法经产品委员会核定後实施，修正时亦同。

月份客户抱怨处理月报表（略）

各行业有各行业的特征，不要照本宣科，如流程再造与6西格玛改善组织，有些公司也归入品质管理体系中。

通常没有通用标准，但可以参照业界标杆（同行中排名前5位的公司），设置自己的品质组织的流程管理。多练练，只有做最适合自身企业的，有可能才是最好的！

全面质量管理的基本工作程序如下：

一、设计过程的质量控制

设计过程是形成产品质量的第一步，其质量好坏直接决定产品的适销性和适用性。设计的第一步是找市场，通过市场调研，了解消费者需要何种产品以及质量要求。

设计质量可通过设计过程的质量控制来保证，其内容包括：制定设计计划、制定检验测试规程、进行设计评审和验证、改进设计、样机的试制、鉴定和设计定型、销售前的准备工作。

二、制造过程的质量控制

制造过程开始于工艺准备，体现于工艺规范，整个制造过程必须严格执行工艺规范。这一过程质量控制的内容包括以下几个方面：

1．原材料和外购件的质量控制

原材料质量是影响产品质量的重要因素之一，企业应做到不合格的原材料不许入库，禁止发生混料和错料的事件。例如在基础地理信息工程中要严把原始数据、原始图纸的关，不规范的数据和图纸不能接受。要从根本上保证原材料和外购件的质量，有效的方法是对供方的质量保证体系进行质量评审和质量监督。

2．严肃工艺纪律

企业要严格要求 *** 作者忠实执行工艺规程，并在关键工序设立质量控制点，有重点地控制工序质量。

3．验证工序能力

即验证工序是否能稳定地加工出符合要求的产品。通过试生产，边加工、边检验、边调试，保证工序具有生产合格产品的能力。

4．工序检验

在生产过程中， *** 作者应牢固树立'一切为了用户'、'下一道工序就是用户'的观念，要做到这一点，必须对每一道工序出产的制品进行质量检验。检验的方法包括 *** 作者自检、自动化检验、工序巡回检验、最终检验。同时，工序检验要做到自检、互检、专检三结合。

5．验证状态的控制和不合格品处理

验证状态有三种：合格状态、不合格状态和待检验状态。对各状态应做好明显标记，以防混淆。

对不合格品的处理，一定要慎重，处理不妥，可能给企业带来无法挽回的损失。如广州某大企业生产了一批次品，当时的厂长采纳了部分人'降价处理'的建议，以减少损失。结果不到三个月，一个名声显赫的大企业迅速陷入销售的困境，由于产品牌子倒地，企业陷入困境。

6．检验设备的控制

没有先进的检验设备，就不可能有高质量的产品，企业应按计量工作的具体要求，建立健全的计量器具管理制度和严格实行计量器具的检测制度。

7．技术文件的控制

8．纠正措施

三、辅助生产过程的质量控制

辅助生产过程的质量控制包括辅助材料的质量控制；生产工具的质量控制、生产设备的质量控制；动力、水、暖、风、气等的质量控制；运输、保管中的质量控制。

辅助生产过程的质量控制容易被人忽视，而事实上，这一过程对产品质量的影响仍然非常大。食品因保管不善而变质，家用电器因粗暴运输而损坏等，都是因为辅助生产过程的质量控制不善而造成的。

四、销售和使用过程的质量控制

生产线上出产了合格产品并不等于质量管理的终结，企业还应把合格产品送到用户手上，并对产品使用过程中的质量进行跟踪控制。

使用过程的质量控制内容包括：提供产品说明书、用户使用手册，提供专用工具，便于用户安装、使用、保养；做好售后服务工作，如对用户提供技术咨询、办培训班、建立维修网点，保证零备件供应，支持版本的更新，执行产品责任制。

使用过程的质量控制不仅是为用户提供服务，而且是为了企业自身的发展。企业因此可广泛收集市场信息，了解客户的需求，拓宽销售渠道，提高企业信誉，改进和提高产品质量，完善产品的功能，更好地满足用户的需要。

新产品开发要有一套科学的程序。一般可分为六个阶段：

1、构思的形成。

所谓构思，即创意，是指为满足某种市场需要而提出的设想。构思的主要来源：购买者、批发商和零售商、竞争者、其它来源。

2、构思的筛选。

3、营业分析。

4、产品实体开发。

5、制定生产与营销计划 。

6、新产品进入市场。

扩展资料：

产品的选择应当考虑一下因素：

1、产品的市场潜力。

2、产品的收益性。

3、市场的竞争力综合的考虑市场的容量、设计并开发出的产品能否具有竞争优势，考虑市场的竞争弱点，选择有利于发挥企业核心技术优势的产品进行设计开发。

4、可利用的资源条件考虑开发设计的产品的材质、工艺、便利程度、经济性和环保性。

参考资料来源：百度百科-新产品开发

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