数控车床编程循环程序

U每次切削的被吃刀量，即X轴的进刀，深度以半径值表示，一定为正值。

R每次切削结束的退刀量

U：X轴方向精加工余量，一以半径值表示，

W：Z轴方向精加工余量；

G73U-W-R-

U：X轴方向推到距离和方向，以半径值表示，向+X轴方向退刀，该值为正，反之为负

W：Z轴方向推到距离和方向，以半径值表示，向+Z轴方向退刀，该值为正，反之为负

R：粗切削次数

1、圆内径毛坯为20成品40

2、定位为G0 X18 Z2

3、G71 U2 R05

4、G71 P10Q20U05W0F02

5、N10G0 X42

6、G1Z0F03

7、X40Z-2

8、N20Z-40F02

9、G0Z100

10、M5

11、M30

简介：

数控车床、车削中心，是一种高精度、高效率的自动化机床。配备多工位刀塔或动力刀塔，机床就具有广泛的加工工艺性能，可加工直线圆柱、斜线圆柱、圆弧和各种螺纹、槽、蜗杆等复杂工件，具有直线插补、圆弧插补各种补偿功能，并在复杂零件的批量生产中发挥 了良好的经济效果。

"CNC"是英文Computerized Numerical Control(计算机数字化控制)的缩写。数控机床是按照事先编制好的加工程序，自动地对被加工零件进行加工。我们把零件的加工工艺路线、工艺参数、刀具的运动轨迹、位移量、切削参数(主轴转数、进给量、背吃刀量等)以及辅助功能(换刀、主轴正转、反转、切削液开、关等)，按照数控机床规定的指令代码及程序格式编写成加工程序单，再把这程序单中的内容记录在控制介质上(如穿孔纸带、磁带、磁盘、磁泡存储器)，然后输入到数控机床的数控装置中，从而指挥机床加工零件。

这种从零件图的分析到制成控制介质的全部过程叫数控程序的编制。数控机床与普通机床加工零件的区别在于数控机床是按照程序自动加工零件，而普通机床要由人来 *** 作，我们只要改变控制机床动作的程序就可以达到加工不同零件的目的。因此，数控机床特别适用于加工小批量且形状复杂要求精度高的零件。

由于数控机床要按照程序来加工零件，编程人员编制好程序以后，输入到数控装置中来指挥机床工作。程序的输入是通过控制介质来的。

机床组成：

1、主机，他是数控机床的主体，包括机床身、立柱、主轴、进给机构等机械部件。他是用于完成各种切削加工的机械部件。

2、数控装置，是数控机床的核心，包括硬件(印刷电路板、CRT显示器、键盒、纸带阅读机等)以及相应的软件，用于输入数字化的零件程序，并完成输入信息的存储、数据的变换、插补运算以及实现各种控制功能。

3、驱动装置，他是数控机床执行机构的驱动部件，包括主轴驱动单元、进给单元、主轴电机及进给电机等。他在数控装置的控制下通过电气或电液伺服系统实现主轴和进给驱动。当几个进给联动时，可以完成定位、直线、平面曲线和空间曲线的加工。

4、辅助装置，指数控机床的一些必要的配套部件，用以保证数控机床的运行，如冷却、排屑、润滑、照明、监测等。它包括液压和气动装置、排屑装置、交换工作台、数控转台和数控分度头，还包括刀具及监控检测装置等。

5、编程及其他附属设备，可用来在机外进行零件的程序编制、存储等。

如果零件中出现了要加工比较宽的槽，则需要用切槽刀多次进径向切槽循环指令G75。

G75指令，虽然用G01指令编程加工沟槽直观简单，但用其编程加工深槽，宽槽和均布槽时却不方便，FANUC发那科数控车床系统提供了可用于加工深槽、宽槽和均布槽的循环指令G75。

数控（英文名字：Numerical Control简称：NC）技术是指用数字、文字和符号组成的数字指令来实现一台或多台机械设备动作控制的技术。数控一般是采用通用或专用计算机实现数字程序控制，因此数控也称为计算机数控（Computerized Numerical Control )，简称CNC，国外一般都称为CNC，很少再用NC这个概念了。

它所控制的通常是位置、角度、速度等机械量和与机械能量流向有关的开关量。数控的产生依赖于数据载体和二进制形式数据运算的出现。1908年，穿孔的金属薄片互换式数据载体问世；19世纪末，以纸为数据载体并具有辅助功能的控制系统被发明。

1938年，香农在美国麻省理工学院进行了数据快速运算和传输，奠定了现代计算机，包括计算机数字控制系统的基础。数控技术是与机床控制密切结合发展起来的。1952年，第一台数控机床问世，成为世界机械工业史上一件划时代的事件，推动了自动化的发展。

编程方法：

零点设置在工件左端端面中心上

O1000               程序名  1000

G0 G40 G97 T0101    粗车调刀

G0 X65 Z75        车削循环起点

G96 S150 M3 M42     车削速度 线速度150 M42 主轴中档

M8                  切削液开

G71 U4 R1         切深4  每次退刀1

G71 P10 Q11 U1 W01 F04  粗车循环 U1 X向留1mm 精车量   W1  Z向留01精车量

N10 G0 X0           定义车削路径 X0 Z0在左端面中心

G1 Z70 F02

G1 X30 Z50 F01

G1 Z40 F02

G1 X40

G1 Z30

G1 X50

G1 Z20

G1 X66              这个可以不要  因为用一把刀  

G0 G97 S100 M9       取消G96

G28 U0 W0            主要为了回原点换刀

T0101                精车刀

G0 X65 Z75         精车循环起点

M8           

G70 P10 Q11 F005    精车循环

G0 G97 S100 M9 

G28 U0 W0 

M30                  程序结束

G71是专门加工外轮廓和内轮廓的。

G72是加工端面的。

G73是加工成型工件的。如锻造件、翻砂件，已有一定的形状，加工余量较为均匀。

G76是螺纹加工的。

以上还要看是什么系统的，不同的系统参数意义有些区别。

用起来很简单，看清参数是什么意思。举例如下：

G71 U(△d)R(e)

G71 P(ns)Q(nf)U(△u)W(△w)F x x S x x T x x

式中△d——每次循环的切削深度(半径值、正值)；

e——每次切削退刀量； ‘

ns——精加工描述程序的开始循环程序段的行号； ， -

nf——精加工描述程序的结束循环程序段的行号；

△u——X向精车预留量； ．

△w——Z向精车预留量

等级不够，无法插入

O0006

N10 T0101;

N20 G0 X460Z15S500 M3;

N30 G71 U20R05； // 每层切深2 mm，退刀05 mm

N40 G71 P50 Q120 U03 W01 F02； //X向单边精加工余量03 mm，Z向01 mm。粗切进给量02 mm／r

N50 G0 X0 0F015S800; //精加工进给量015 mm／r。精加工转速为800 r／min

N60 G01 Z0;

N70 G03 X15Z-4R10;

N80 G01 Z-15;

N90 G01X30Z-30;

N100 G01Z-42;

Nl 10 G02 X36Z-45R3;

N120 G01 X46;

N130 G70 P50 Q120; //调用精加工循环

N140 G00 X100Z100; //刀具回退到安全位置

N150 M30;

G73UWR

G73PQUWF

第一个U是毛坯需要去掉的径向粗车余量,这是一个半径值,W是轴向的去除量,R是切削次数,比如U10W3R4,那么就是切4次每次切削深度单边25,轴向深度075,

P是循环起始程序段号,Q是结束程序段号,第二个U,W是为后面G70精加工留的余量

用G73指令，可以根据外形仿形加工。

G73格式：

G73 U-- W-- R--；

G73 P-- Q-- U-- W-- F-- ；

解释：

1、G73 U-- W-- R--；

U 指 X轴方向 毛坯尺寸到精车尺寸 二分之一 ，如毛坯100，精尺寸80，即 U=(100-80)/2=10。

W 指 Z轴方向 毛坯尺寸到精车尺寸 相对距离。

R 指 G73这个动作 执行次数， 即此值用以平均每次切削深度

2、G73 P-- Q-- U-- W-- F-- ；

P 指 精车起始段序号

Q 指 精车结束段序号

U 指 X轴方向精车余量

W 指 Z轴方向精车余量

F 指 切削进给量

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