我是做注塑模具的想给公司上一套专业的模具管理软件，不知道用什么样的好

苏州微缔软件有限公司是一家专业的模具管理软件开发公司。

模具制造执行管理系统MES-M2标准版

模具企业之间的市场竞争，其竞争的核心要素是企业之间交期、质量和成本三个要素竞争力的综合较量，而这三个要素竞争力的背后，是企业是否建立起了一个高效运作的管理机制和管理系统。

微缔公司设计开发的模具制造执行管理系统MES-M2，是帮助模具企业建立一个高效规范的信息管理系统。该系统主要以模具生产制造过程管理为核心，围绕模具售前报价和订单管理；基础规范与项目管理；设计与工艺管理； 生产调度与可视化排程，生产过程的动态监控；试模管理；采购与库存管理；模具制造成本实时监控管理等八个主要方面提供实时动态信息管理等功能，通过集中的协调与管理，实现网络化环境下制造资源共享，制造能力集成，制造过程协同，以提升模具制造企业整体的快速响应能力。从而保证模具交期，质量以及成本等控制要素，帮助模具企业增强盈利能力，提高竞争力。

企业管理虽然有一定的规律与模式可循，但是，在具体管理过程中，受企业规模，所属行业，国家宏观政策与经济形势，产品特点以及管理者风格影响很大。我们深知有句管理古训：管理无定式。所以，我们微缔公司始终坚持：标准化模块加客户个性化定制开发为公司的核心业务模式。针对每一个客户，我们都在公司专业资深咨询顾问深入调研与挖掘客户真实需求的基础上，与客户探讨研究满足客户实际需要的个性化量身打造的企业管理解决方案。避免在企业管理方面采取一刀切的管理模式，为客户打造真正属于自己的管理体系与管理平台，通过适合企业自身管理体系的建立，真正帮助客户提高管理效率和管理竞争力。

模具企业制造信息管理系统EMES-M2标准版功能模块包括：OA办公管理，销售管理，项目管理，设计管理，采购管理，库存管理，生产管理，外协管理，质量管理，设备管理,知识管理以及系统权限与流程设置管理等十二个功能模块。

各模块功能介绍：

销售管理：主要包括客户信息管理，报价管理，模具订单管理，账款管理以及销售统计分析等五个主要方面管理内容。

本模块主要是把与模具销售有关的五个主要方面进行系统化信息化管理。模具企业虽然客户数量一般都不是很多，而且销售一般都是管理者亲自在做。但是系统化的对客户信息以及各部门的联系人信息规范整理与管理是很主要的。这样不仅有助于提高各部门人员与客户交流与工作的效率。同时，也是防止因销售人员流失后对公司与客户造成不必要的损失。通过模具报价管理模块的应用，有助于帮助模具企业积累与整理对各种不同类型模具对客户的报价数据库。这样，不仅可以形成模具公司快速准确报价能力，同时，还可以降低对报价人员个人因素的依赖程度和要求。通过对模具订单的具体内容以及账款以及销售的统计分析，目的是给公司各部门人员提供客户联络信息，提高模具进度以及账款催收等进程。加强模具企业的盈利能力以及财务管理能力。

销售管理的各项具体功能介绍：

销售管理：

1 客户基本信息管理，各部门联系人信息管理；

2 系统提供各公司按照自己的模版进行模具报价的功能，各公司可以迅速针对

不同客户不同模具进行报价，同时在报价时还可以参照公司报价数据库中的

相关产品真实模具报价信息。以便形成准确真实的报价。

3 模具订单管理：订单的各项内容进行系统化管理。

4 账款管理：模具订单的账款登记与管理

5 模具的销售各项统计与分析。

6 订单权限设置。通过权限的设置，有效控制了与此项目无关人员查看订单内容的功能，有效控制了订单信息的严谨性。

设计管理：设计模块主要包括了：模具设计任务分派以及进度监控管理；模具BOM和图纸上传审批，图纸版本控制以及协同设计，图档协同浏览批注等协同设计与客户端在线审核，加工工艺数据库管理，设计变更管理以及加工零件的工艺与电极管理等内容。

模具企业的设计部门的设计能力很重要，但对设计部门的管理就更重要。在现有的设计能力状况下，通过对设计部门的有效管理，不仅可以缩短模具的设计周期，而且通过BOM的严格审核，可以避免采购错误造成的浪费。通过协同图档在线浏览以及批注，测量等功能，不仅可以实现快速与客户及内部人员的设计沟通与评审，还可以实现设计，采购，工艺以及加工部门人员对图档的在线浏览与查询，还节省打印图档的纸张。通过有效的图纸版本控制，可以避免由于设计与加工部门使用不同版本图纸而导致的加工错误，通过零件工艺管理可以有效形成公司工艺管理数据库，积累加工经验。所以，对模具公司设计的有效管理，不仅帮助企业通过规范化标准化对设计的管理，而且还可以积累设计与工艺经验，提高设计能力与设计效率。

设计任务管理的具体功能：

1）设计人员负荷查询与设计任务的分配；

2）设计人员的设计进度提交与进度监控；

3）模具BOM导入与审批；

4）模具图纸审批与上传；

5）模具设计图纸的集中存储与版本控制；

6）模具设计图档的检索与权限设置；

7）模具图档的在线浏览与标注等协同设计功能；

8）模具设计变更申请与变更登记

9）模具工艺数据库管理；

10）模具零件工艺与工时管理；

11）模具电极的设计；

12）模具零件加工程序存储。

采购管理：采购管理模块包括：供应商及联系人信息管理，采购分类以及采购申请，采购询价以及采购订单制作与审批，采购订单管理以及到货管理，采购账款以及票据管理等功能。

模具企业的物料采购大都是订单式采购，一般都是模具设计后，根据BOM清单进行的采购，所以，模具采购的工作量很大，时间紧，物料品种繁多，材料规格繁多。如果能提高模具采购的工作效率，一旦模具设计完成后提交了BOM之后，如果能快速下单，就相当于减少了采购周期，也就相当于缩短了模具的制造周期。为此，通过采购管理模块，可以达到快速根据模具设计确定的材料的种类以及规格，通过信息化系统及时查库，迅速比照采购价格，与供应商及时询价后，通过网络审批，快速形成采购订单。采购物料到货入库登记后，生产部门人员可以通过系统及时查看到货信息，快速组织生产。所以，有效的采购管理，不仅缩短采购周期，提高采购效率与资金的利用率。还可以减少采购人员的重复性工作量，使采购人员腾出更多的时间寻找更多优质供应商，为公司降低采购成本奠定良好的基础。

该模块具体功能如下：

1) 供应商资料：供应商基本信息资料，分类以及可供应的物资记录

2)．联系人资料：供应商联系人资料

3)．采购任务：由于生产、备库及零星申请而形成的采购任务

4)．生产采购：模具生产需要采购的物料清单

5) 备库采购：根据安全库存量列出应该补给的材料清单

6) 申请采购：来自于其他部门（含仓库）的零星采购申请

7) 采购询价：采购前的询价记录管理

8) 订单管理：采购订单的制定、跟踪管理

9) 采购订单：根据采购任务制定或直接建立采购订单

10)订单跟踪：跟踪采购订单的执行情况

11)到货管理：采购订单到货后业务管理

12)收货对账：月末对本期收料进行列表、打印、发给供应商对账

13)付款登记：登记支付给供应商的货款，以便查询

14）采购统计分析：对任意时间段内采购的物料进行按不同条件统计分析。

库存管理：

库存管理主要功能：模具材料信息以及编码设置，仓库类别，物料采购申请，物料的出入库，物料到货确认，物料月度盘点以及统计分析等功能。

模具企业的库存物料一般种类多，数量相对较少。人工管理的难点是原材料规格繁多，尤其对剩余物料的查找不容易，常常会导致无效的采购物料存放时间较长，不易被利用。其次是刀具种类多，数量大。频繁的重复借用以及报废时间与次数等不易管理，往往会造成很大的浪费。对于注塑模具来说，还有大量各种规格的电极，库存数量大，报废可惜，重复利用又不易查找与管理。如果对上述难点能够设计出相应个功能进行有效管理，给模具企业节约大量材料成本，减少资金占用，直接降低模具的材料成本。

库存管理模块的主要功能：

1）物料管理：企业所有物料信息统一管理，包括产品、材料、零件、工具等物品

2）物料类别：对物料进行分类定义

3）物料信息：>定义企业所有物料信息，包括产品、材料、零件、工具等物品

4）账务管理：仓库物料账务管理

5）单据复核：仓库所有收发料单据的复核

6）单据记账：仓库所有收发料单据的记账

7）月度结账：月度对已完结的本期收发料单据进行结账

8）申请管理：仓库业务中各种申请单管理

9）采购申请：可能由仓库代为填写或是仓库自己提出的采购申请单，需要审批

10）领用申请：可能由仓库代为填写或是仓库自己提出的领料申请单，用于零星领用，需要审批

11）损溢申请：仓库盘点后的盘盈盘亏经批准后的账务调整申请，需要审批

12）报废申请：由于各种原因导致仓库出现废品的报废申请，需要审批

13）调拨申请：仓库之间物料的转库业务申请，需要审批

14）外购入库：外购物料入库管理

15）生产入库：生产方面入库，包括成品、半成品、自制件等

16）外协入库：外协加工件入库管理

17）其他入库：其他入库业务

18）发货退货：销售发货、退货出库业务处理

19）转库管理：拨转库业务

20）配额领料：根据生产计划配量定额领用物料

21）金额调整：对暂估原因造成数量已经没有而金额仍有进行账务调整

22）物料领用：零星物料的领用业务，需要有领用申请单

23）损溢处理：盘盈盘亏账务调整业务处理，需要有损溢申请单

24）报废处理：仓库报废品账务处理，需要有报废申请单

25）借用管理：仓库物料的借用，大多属于工具借用登记

26）到货确认：对模具生产所用材料的到货确认

27）模具材料：对模具零件所用材料进行统计

28）模具入库：对生产所用模具进行入库

29）模具出库：对生产所用模具进行出库

30）账务查询：包括：明细账，进出存盘点表以及账本等信息查询与盘点打印表报等

生产管理

目前模具公司，订单量都很大，人员与设备资源双重紧张。再加之单件小批量的模具生产特点，致使生产管理人员在模具生产之前，大都主要依据自身的管理经验，结合掌握的有限的设备资源以及实际生产状况，在很短时间就制定了模具生产计划。目前这种计划制定模式，在模具的实际生产过程中，很难对生产车间加工计划起到真正的指导作用，而且生产车间往往会重复制定生产加工计划，致使模具生产过程中计划与实际不符，生产管理问题较为突出，成为诸多模具公司管理的难点之一。由于模具生产计划制定人员在计划制定时，很难准确掌握人员以及设备的资源负荷状况，也很难在短时间内掌握所有在制模具以及待加工模具的资源需求状况，所以，制定的计划带有很大的个人经验色彩，盲目性很大，有些仅仅是一个生产通知单而已。所以，很难在车间真正按此计划进行生产或起到指导作用。这样也就导致模具生产加工的进度无法掌控，计划与实际偏差很大。也导致加工任务不断的朝夕令改，是生产加工常常处于无序状态，加工质量与交期很难保证。在实际管理中也就难以按计划执行以及考核。所以生产部门人员常常加班，常常变成消防队员，不断的“救火”，还是无法从根本上无法解决这些问题，这也一直是很多模具公司突出的管理难题之一。

产生这些问题的根源还是由于模具公司大都依据传统的管理模式，在制定生产计划时无法快速有效掌控资源需求以及资源负荷真实状况，也不能通过快速进行大量科学有效的计算进行排程，因而在计划层面没法准确制定详细的生产计划造成的。因而执行与控制层面就很难执行与控制。微缔公司通过这一现象深刻研究问题产生的根本原因后，开发出针对模具生产计划的计算机自动调度排产以及人工可视化排产管理系统，专门解决这一模具生产中的管理难题。通过调度排产系统，使生产计划部门人员可以方便快捷的实现对模具生产计划以及每日的生产计划排程的需求；通过计算机调度排程系统的大量快速计算，可以迅速把设备资源，物料以及人力资源等结合加工工艺工时以及模具的交期等要素有机进行组合，形成有效排产加工任务以及外协加工任务清单。同时对延期的模具及关键在加工之前就预警出来，以便公司提早安排外协或者提前通知销售人员与客户进行沟通，延长模具交期。使每幅模具在生产之前就解决掉导致延期的因素，从而不仅有效保证交期，同时由于通过系统科学的进项调度排产，从而使生产加工处于良性循环状态，不仅提高加工质量，还大量减少不断的临时性紧急外协，也是模具延期情况大量减少发生。同时，在计划的执行过程中，对零件加工进度通过多种方式如无线采集器的应用等，可以快速有效的进行加工进度提交，系统随时统计显示出每幅模具以及工件的加工进程以及状态，使生产人员随时对模具以及工件的实际加工进度进行监控。在生产加工过程中，即使出现不合格情况，如让步、返工、报废情况。在数据采集时由检验员做出初步判断，将这些工件转入待处理加工异常列表，由生产管理人员（可与质量、技术人员讨论后）最终确认工件的处理结果。对于让步的则继续流转加工，对于返工的需要编写返工工艺，对于报废的，则在确认后自动产生待采购任务和待加工任务。即使发生异常，通过系统马上就会反馈报警出来，也提高了及时处理的速度，使导致模具延期等诸多问题能够得到及时处理。从而有效提高模具的交期。

模具生产管理具体功能如下：

1） 生产计划：接收工作指令、制定安排生产作业计划

2） 工作指令：模具生产项目工作指令

3） 制造清单：待生产加工或正在生产加工的模具及其工件清单；

4） 调度排产：对加工任务进行调度排产，安排其在某段时间及某个设备上进行加工；

5） 任务下发：打印下发调度排产结果及生产工艺过程卡。

6） 生产监控：车间生产计划监控与进度提交资源甘特图：查看设备资源状况及任务

安排；

7） 任务甘特图：查看模具零件的加工情况及任务安排

8） 延期模具：查看计划加工时间大于交期的模具列表

9） 工件进度：查看加工工件计划与进度执行情况

10）进度提交：提交生产加工进度数据

11）加工异常：对生产加工过程中的返工、报废进行判断并处理

12）外协申请：对突发事件引起的临时外协进行申请

13）图档检索：搜索当前版本加工工件的图纸

外协管理：主要对模具生产过程中产生的固定外协，计划外协以及临时外协任务进行有效的外协安排与外协跟踪，外协检验及付款等进行系统有效的管理。

模具生产中，外协量一般都很大。主要原因是：有些模具加工设备，模具公司可以不需要购买或投资的，比如材料的调质处理，有些是由于自身加工设备资源不足，无法按期完成。不管什么原因，对外协件加工的有效管理，可以帮助模具公司把其他加工设备变成本公司的异地加工车间或工厂，使模具公司再不增加投资的情况下增加更多的产能，承接更多质量更好的订单，创造更多利润。同时，也可以通过有效的制定有序的外协加工计划，减少大量不必要的外协费用。本系统的外协管理主要把模具公司的外协加工件根据产生的原因以及产生的时间顺序分为3大部分：固定外协，计划外协以及临时外协，并对这3大部分进行有序管理，从模具外协提出，外协订单，责任人，外协领料，检验以及付款等过程完整详细管理。保证模具外协件的交期以及加工质量，减少不必要的外协加工。模具公司良好有序的外协管理，可以催进模具公司更好更快发展。

外协管理的具体功能如下：

1）外协商管理：外协商分类，外协加基本信息管理

2）联系人资料：外协商联系人资料

3）可加工项目：定义各个外协商可以承揽加工的外协工序加工类型

4）外协任务：汇总收集生产中要进行的外协任务以便制定外协单

5）外协单：对委外外协加工单进行管理

6）外协跟踪：外协订单执行情况跟踪监控

7）付款登记：登记外协付款记录

8）外协对账：月末对本期各个外协商的外协加工记录及费用进行核对

质量管理：

模具生产的特殊性，导致模具工件在加工过程中的质量管理异常复杂。由于大多数模具工件加工仅为一件，而且形状复杂，无法通过常规检验方法进行。只有通过特定的检具或者三坐标进行检测。要把所有工件的检验都按此进行，那也是不现实的。所以，模具工件在生产过程中，实际的质量管理只有通过设计精度要求以及加工设备的精度来保证大部分工件的加工质量。只有关键的少数工件可以通过三坐标进行检测。最后通过组装后，试模生产出产品，通过产品质量来检验模具质量。所以，模具质量的检验关键在试模阶段。为此，我们加强模具试模阶段的质量管理，就可以达到加强模具质量管理的目的。另外，通过模具试模的有效管理，还可以有效减少试模次数，减少试模成本。从而减少模具的制造成本。为此，系统中关于模具质量管理，重点加强了试模过程中的质量管理以及试模费用的管理以及加工过程中异常问题管理来进行。

具体功能设置是：通过日常检验以及异常问题的反馈，试模质量与试模费用的跟踪统计，随时随地监控模具的试模实际质量成本。从而减少模具在制造以及试模环节的成本支出，达到模具质量管理之目的。

质量管理模块主要内容：

1)检验记录：外购检验、生产过程检验、外协检验等检验记录

2)试模管理：试模申请、试模记录管理

3)试模申请：试模申请及审批

4)试模记录：试模费用以及试模结果记录

5)异常管理：模具生产加工中的异常问题管理

6)异常问题记录：异常问题登记记录

7)异常问题处理：异常问题处理及记录

设备管理：

主要功能除对每台设备建立档案以及维修管理外，最主要的实现对每台设备的工作时间以及工作状态的监控，以便生产计划部门对产能状况的了解与跟踪。从而对报价接单，生产计划编排以及承接临时任务等做好计划安排。是生产计划安排更接近实际更有权威性。

设备管理模块主要功能

1) 设备台帐：设备基本资料管理

2）设备分类：设备类别定义

3）设备卡片：设备名称等基本信息记录

4）设备维护：设备保养、维修记录

5）设备报修：设备故障提出报修申请，需要审批

6）报修接收：接收保修申请，补充设备故障信息

7）维修记录：填写设备维修记录

8）保养记录：设备定期保养记录

9）备件更换：设备重要的备件更换记录

项目管理与成本管理：

模具企业是一种单件小批量研发式生产模式，因此项目制特征特别明显。本系统项目管理模块提供模具项目管理的标准模板以及企业可以组建不同模具制造的监控模板。对模具制造过程中的各个关键环节可以指派责任人，制定计划，并通过系统的自动通知责任人以及对各个关键环节计划的实际执行进度进行提交与监控，并与计划进度对比后系统进行提醒与延迟报警等功能，从而达到监控一副模具各个关键环节的状态的目的。同时提供设计BOM的录入或导入功能，并可以制定每个自制件的工艺以及工时，通过对加工零件的进度与工艺采集，实现了对模具的各个关键零部件的加工进度进行有效监控的目的。因此，通过项目管理，可以使模具管理人员对所有在制模具管理达到的

通过本系统项目管理功能，可以实现：企业根据实际需要方便设置建立对项目以及模具跟踪的控制点，实现对项目以及模具制造的各个关键环节以及质量，成本等关键控制点进行及时动态跟踪控制，实现宏观到微观的及时监控管理。同时由于系统B/S架构的设计，也可以使用户远程登陆公司管理系统后可以监控该项目的进展状况，减少客户来往的时间以及差旅费用等人力成本，从而也为客户提供增值服务。

另外，项目管理中，我们还对模具的实际成本进行有效管理与统计分析：

模具制造环节多样复杂，要准确及时统计一副模具在实际加工过程中每个环节的动态的实际加工成本，在现有财务体系下，很难做到，即使及时能够统计出来，也是模具制造完成过后的事情。而模具的大部分成本都是在制造过程中发生的。要做到对模具制造成本的有效管理，必须是对模具制造过程中的动态成本进行有效控制。本系统设计的模具成本管理，抛开以往以财务架构的成本管理束缚，对模具成本管理即从项目报价开始，制定计划控制成本，并分解到模具制造的各个环节进行监控。通过系统及时采集模具在相应制造环节的实际成本，并与计划成本进行对比分析，超出或接近该阶段的计划成本时随时进行成本预警功能，通过此方法把模具的成本实时动态的控制在各个环节中。一副模具的成本都是在过程中发生的，我们只有通过动态的对各个环节的成本要素进行及时控制与对比，才能及时控制模具的成本，才能保证每一副模具的利润，从而才能保证公司的盈利能力。

模具项目管理模块主要内容：

1)项目计划：项目计划制定与管理

2)项目管理：先于订单的项目制定与管理

3)项目大计划：项目大节点计划制定与管理

4)模具计划：模具各阶段计划制定与管理

5)节点设置：项目节点模版设置

6)项目监控：项目执行监控及进度跟踪

7)项目计划监控：项目执行监控及进度跟踪：

8)模具计划监控：模具执行监控及进度跟踪

9)模具制作档案：模具从设计到制作及后期试模等资料

10)项目成本：项目成本归集与核算

11)报价成本：维护及检索模具报价时的成本资料

12)计划成本：维护及检索模具项目开发计划成本

13)实际成本：维护及检索模具项目开发实际成本

14)成本分析：对比、分析报价成本、计划成本和实际成本

提出了绿色技术的具体实现形式绿色设计及绿色制造技术。在此基础上。比较了模具的传统设计与绿色设计的差异。阐述了模具的绿色设计与制造的实现方法。介绍了当今模具绿色制造所使用的先进制造技术。

近年来。为了解决全球环境污染问题，一种新的"绿色制造"概念正在流行。它的目的就是为了减轻产品对环境的污染，在设计产品的整个生命周期过程中着重考虑产品的环境属性(环保特性)，采用一种绿色技术对产品进行全方面设计。绿色制造主要包括以下几方面内容：一是制造问题，包括产品生命周期全过程；二是环境影响问题：三是资源优化问题。绿色制造就是这三部分内容的交叉和有机集成，是一个综合考虑环境影响和资源效率的现代制造模式，其目标是使得产品从设计、制造、包装、运输、使用到报废处理的整个产品生命周期中。对环境的负影响最小．资源使用效率最高。

模具工业是制造工业化生产的基础，它的生产技术水平高低．已经成为衡量制造业水平的重要标志。以前，传统的模具设计过程一般仅仅需要考虑模具产品的基本属性，如模具的功能、质量、成本和寿命等等，而很少、甚至不考虑它的环境属性。通常按常规思维来说，一个小型模具产品在完成使用后就成了一堆废弃的"垃圾"．回收利用率低。这也是在模具工业中开模难的最根本原因。因为一旦开了模，模具材料就很难再利用了，导致造价高。同时最重要的是这样也就造成了资源、能源严重浪费，而且模具材料中含有的毒、害物质，会严重污染生态环境，妨害人体健康。

绿色模具不仅仅指在使用时对环境的影响小．还应是从制造到报废的整个生命周期内对环境的破坏最小。

1模具设计

1．1传统设计与绿色设计

传统的模具设计只考虑能够设计制造出合格的模具。并不会过多地考虑材料是否对环境有影响。生产出的模具使用后能否再加工重新利用等。而在模具的绿色设计中从头至尾都考虑了对环境的影响，同时也考虑了模具的回收再利用。

1．2材料的选择

模具材料的绿色程度对最终产品的绿色性能有着极为重要的影响。绿色设计的材料选择必须建立在绿色材料的基础上．摒弃过去对材料进行表面处理所采用的化学方法．代之以物理的方法以达到防腐或易于脱模的目的。选择优质镜面模具钢加工模具型腔；用不锈钢材料来加工防腐的模具以替代电镀；或用对环境的危害小和镍磷镀替代电镀铬。

绿色材料应具备的基本性能有：①低污染、低耗能、低成本：②易加工和加工过程中无污染或少污染：③可降解，可重复使用。

1．3设计规范化、标准化

模具标准化是组织模具专业化生产的前提。而模具的专业化生产是提高模具质量、缩短模具制造周期、降低成本的关键。

(1)采用和购买标准模架及其它标准件。模架及标准件由专门的厂家、企业通过社会化分工进行生产，使有限的资源得到优化配置。模具通常在报废之后只是凸凹模不能再用．但是模架还基本完好无损．因此使用标准模架有助于模架的再利用。冲压模和注塑模的模架都有很多种类，而这些模架也基本是由标准的上下模座。导柱。导套等部件组成。同时．模架的标准化可以使生产模架所使用的设备大大减少，从而节约资源。也利于管理。

(2)模具各结构单元的规范化、标准化。这样可加快设计速度，缩短设计周期，方便加工管理。

1．4可拆卸性设计

模具在使用过程当中，部分零部件由于承受过大的摩擦与冲击，磨损较大。这时。只需更换这部分零部件模具仍可使用。另外。有时只要更换工作零件，即可实现一种新产品的生产。不可拆卸不仅造成大量可重复零部件材料的浪费。而且因废弃物不好处置．还会严重污染环境。因而在设计初期就要考虑到拆卸的问题：①尽可能选择通用结构，以便更换。②在满足强度要求的前提下。尽量采用可拆卸联接。如用螺纹联接，不用焊接、铆接等。

1．5CAD，CAPP，CAM，CAE应用

CAD，CAPP／CAM是模具设计走向全盘自动化的重大措施。采用CAD／CAPP／CAM技术，可实现少图纸或无图纸加工和管理，节约了资源，可缩短模具设计与制造周期。可提高模具研制的成功率及模具质量。当今CAE技术已被广泛使用。首先可以应用CAD技术设计出产品的大体结构．标出其基本尺寸，然后用CAE技术对产品进行结构分析、可行性分析及工艺分析。现在的CAD三维软件(如Pro／E、SolidWorks、UG等)基本都集成了CAE技术，可以模拟材料的流动情况及分析其强度、刚度、抗冲击实验模拟等。使用CAD／CAE为实现并行工程提供了基本平台，因此提高了模具的设计效率，缩短了整个设计周期。实现了绿色的产品分析。

1．6制造环境设计

机械生产车间，尤其是冲压车间的噪音和污染非常严重。对工作人员的身体健康造成非常大的威胁，也干扰了周边的安宁，所以，在进行模具设计的时候要对产生的噪音加以控制。甚至消除。通常消除机器噪音的方法有以下几种方法：用V带代替齿轮传动；以摩擦离合器代替刚性离合器；做好飞轮等回转体的动平衡：在压力机产生噪音的主要部位加盖隔音罩：采用有减震器的无冲击模架等。

1．7包装方案设计

包装方案的设计主要包括三方面：包装材料的选用、包装结构的改进以及包装材料及其废弃物的回收利用。包装材料的使用和废弃物对环境产生了巨大的影响．尤其是一些难以回收或难降，解的材料，这些材料只能焚烧或掩埋。因此，产品的包装应尽量从简及使用绿色包装材料(无毒、无公害、易回收、易降解的材料)，这样既可以减少资源的浪费，又可以减少对环境的污染。

1．8回收处理设计

模具回收处理就是在模具的设计阶段就考虑模具使用后回收利用的可能性及回收处理的方法及费用。回收性设计的主要内容包括可回收材料及标志、回收处理方法、回收性的技术经济评估和回收性的结构设计。其主要措施如下；①使用对环境影响较小的模具材料，如无毒无害的材料、可再生材料、易回收的材料等；②使用可重新利用的材料；③对使用过的模具零部件进行翻新、再加工等。

2模具制造

采用模具先进制造技术。在制造过程中选用生产浪费最小、能量消耗最低的制造工艺，是实现绿色制造的重要一环。

2．1柔性制造技术(FMS)

由若干数控设备、物料运贮装置和计算机控制系统组成的并能根据制造任务和生产品种变化而迅速进行调整的自动化制造系统。它包括多个柔性制造单元。能根据制造任务或生产环境的变化迅速进行调整，以适宜于多品种、中小批量生产，它通过简单地改变软件的方法能够制造出多种零件中任何一种零件。

2．2高速切削(HighSpeedMaclliIIing，HSM)

模具制造业是高速加工应用的重要领域。模具型腔加工过去一直为电加工所垄断，但其加工效率低。而高速加工切削力小，可铣淬硬60HRC的模具钢，加工表面粗糙度值又很小；浅腔大睦率半径的模具，完全可用高速铣削来代替电加工：对深腔小曲率的，可用高速铣削加工作为粗加工和半精加工，电加工只作为精加工。这样可使生产效率大大提高、周期缩短。钢的切削速度可达600一800m／min。

高速切削为模具制造提供了发展的新契机。它简化了加工手段，缩短了加工周期，提高了加工效率，降低了加工成本，目前它向更高的敏捷化、智能化、集成化方向发展，成为第三代制模技术。

2．3虚拟制造技术(virtualManufacruring)

虚拟制造是对制造过程中的各个环节。包括产品的设计、加工、装配，乃至企业的生产组织管理与调度进行统一建模．以软件技术为支撑，借助于高性能的硬件，形成一个可运行的虚拟制造环境。在计算机局域／广域网络上，生成数字化产品．实现产品设计、性能分析、工艺决策、制造装配和质量检验。

虚拟制造的特点：①无须制造实物样机就可以预测产品性能，节约制造成本．缩短产品开发周期；②产品开发中可以及早发现问题，实现及时的反馈和更正；③以软件模拟形式进行产品开发；④整个制造活动具有高度的并行性。

把虚拟制造技术应用在模具工业中，可以减少开发周期。产品设计、模具设计、模具制造过程、模具装配调试、试模均在计算机上进行，从而提高了生产效率和产品质量，并降低了生产成本，填补了模具CAD、CAM与生产管理间的鸿沟。

2．4逆向工程技术(Rever辩Enginee-ng，RE)

逆向工程是对已有的实物模型进行扫描，采集其表面的坐标数据信息，根据采集的数据生成模型表面的线框模型．之后可根据需要对模型进行凹凸模转换、比例缩放、旋转、平移等处理，再自动生成模具的加工程序。自动生成模具的加工程序可适用于广泛的数控系统。这样可以大大减少人力劳动和废料，也提高了模具的制造成功率，对模具的绿色制造起到了积极地推动作用。

2．5快速成型技术

它是近年发展起来的直接根据CAD模型快速生产样件或零件的成组技术的总称。它集成了CAD技术、数控技术、激光技术和材料技术等现代科技成果。是先进制造技术的重要组成部分。快速成型技术的应用已从原型制造发展到了模具制造，只要模具设计了出来，无论模具的结构多么复杂，都可以用快速成型技术制造出来，这是传统模具加工所无法比拟的。模具生产周期大大缩短。同时大大节约模具生产的费用，有的可减少到传统生产方法的几分之一甚至几十分之一。因此，在实际中真正实现了模具的绿色制造。

3结束语

绿色设计与绿色制造技术将成为本世纪机械行业的主要发展方向。也是改善工业环境的重要途径。当前。产品和工艺设计与材料选择系统的集成、用户需求与产品使用的集成、绿色制造系统的信息集成、绿色制造的过程集成等集成技术的研究已成为重要研究内容。绿色并行工程是现代绿色产品设计和开发的新模式。它以集成的、并行的方式设计产品及其生命周期全过程。力求使产品开发人员在设计开始就考虑到产品整个生命周期中从概念形成到产品报废处理的所有因素．如质量、成本、用户要求、环境影响、资源消耗状况等。模具实现了绿色设计与制造。将大大加快模具行业的迅速发展，也是模具发展的必然趋势。从而真正实现模具设计与制造的高质量、低成本、高效率、低污染的目标。绿色技术将对人类未来的生存环境起到深远的影响。

核心关键字：模具

一般来说，模具编程接单子步骤如下：

1 接收客户订单，对订单进行完整的书面分析，理解订单的内容；

2 确定模具的设计要求，根据客户的模具设计要求和产品图纸，结合相关模具结构设计标准，制定模具结构设计方案；

3 进行模具编程。根据模具结构设计方案，进行模具编程，编程分为编程模具、制作模具和调试模具三个部分；

4 测试模具尺寸。在模具编程完成后，需要对模具尺寸进行测试和校准，以确保模具尺寸符合设计要求；

5 安装模具设备。安装好模具设备，连接模具电源，启动模具控制系统；

6 加工试验。运行模具控制系统，进行模具加工试验，检查模具的加工质量和误差；

7 交付模具。在加工试验中没有发现问题后，模具制作完成，按客户要求进行包装交付客户。

1．“包胶”实际是一种二次注塑成型，产品一般包括主体（硬胶）部和外包（软胶）部分，在模具制造时，先制造硬胶主体，主体硬胶模具设计按正常设计程序，外包（软胶）模具设计要以硬胶成品作为参照，不用再放缩水，后模部分，本上同硬胶主体一致，前模不同的是有包胶形状，在生产时先生产出硬胶主体，然后把硬胶主体放入外包模具内，进外包软胶注塑生产

2．“包胶”特点

1、主体硬胶部分模具设计时计算缩水

2“、包胶”通常有独立的两套模具3）软包模具后模部分同主体硬胶一至，有少量避空位，而胶部位要用主体硬胶讨胶不可有虚位。

要注意的是TPU材料，本身的特性是比较容易粘模的，产品如果可以做沙面尽量做沙面，这样容易脱模！TPU的流动性比较慢，冷却周期也会比较长，只要在生产工艺上注意一些，也不会有什么大问题。

用UG和CAD。以前用别的软件设计的人很多，现在塑胶模具设计这个行业基本上已近统一改为用 UG和CAD了。你学UG吧，保证不会错的。用UG做塑胶模具设计的公司不说百分百，也有百分之八十。

朋友，电脑出现：内存不能为read，这是你下载的“软件”与电脑内存有“冲突”！

原因总结起来，有以下方面，偶尔出现，点：取消，即可！

（答案原创,本答案原作者：力王历史）

1电脑中了木马或者有病毒在干扰！

试试：杀毒软件，360安全卫士+360杀毒双引擎版，或者金山卫士+金山毒霸，

建议：修复“高危”和“重要”漏洞！使用“木马云查杀”和“360杀毒”，

“全盘扫描”和“自定义扫描”病毒和木马，删除后，重启电脑！

开机后，点开“隔离|恢复”，找到木马和病毒，彻底删除文件！

2如果第1种方法不行，打开：“360安全卫士”，“木马查杀”里的：“360系统急救箱”！

先“开始急救”，查杀完毕，删除“可疑启动项”和木马，再重启电脑！

然后点开“文件恢复区”，找到“可疑启动项”和木马，点“彻底删除”!

再点开“系统修复”，“全选”，再点“立即修复”！网络修复，立即修复，重启电脑！

3用“360安全卫士”，“系统修复”，一键修复！再：“清理插件”，立即扫描，立即清理：恶评插件！

4你下载的“播放器”，或“聊天软件”，或“IE浏览器”，或者“驱动”，或

“游戏”的程序不稳定，或者“版本太旧”！建议卸掉，下载新的，或将其升级

为“最新版本”！

5软件冲突，你安装了两款或两款以上的同类软件（如：两款播放器，两款

qq，或多款浏览器，多款杀毒软件，多款网游等等）！它们在一起不“兼容”，

卸掉“多余”的那一款！

6卸载方法：你在电脑左下角“开始”菜单里找到“强力卸载电脑上的软件”，找到多余的那款卸掉！ 卸完了再“强力清扫”！

或者“360安全卫士”，“软件管家”，点开，第4项：“软件卸载”，点开，找

到“多余”和“类似”的软件卸载！如：“播放器”，点开，留下“暴风”，卸载“快播”！如：“下载”：点开，留下“迅雷”，卸载“快车”！（看准了再卸，别把有用的卸了）

7如果还是不行，去网上下载一个“read修复工具”，修复试试！

8再不行，重启电脑，开机后按“F8”，回车，回车，进到“安全模式”里，“高级启动选项”，找到：“最后一次正确配置”，按下去试试，看看效果如何！

9再不行，开始菜单，运行 ，输入cmd， 回车，在命令提示符下输入(复制即可) :

for %1 in (%windir%\system32\ocx) do regsvr32 /s %1

粘贴，回车，再输入：

for %1 in (%windir%\system32\dll) do regsvr32exe /s %1

回车！直到屏幕滚动停止为止，重启电脑！

10实在不行就“一键还原”系统或“重装系统”！

模具设计流程

一、接受任务书

成型塑料制件的任务书通常由制件设计者提出，其内容如下：

⑴经过审签的正规制制件图纸，并注明采用塑料的牌号、透明度等。

⑵塑料制件说明书或技术要求。

⑶ 生产产量。

⑷塑料制件样品。

通常模具设计任务书由塑料制件工艺员根据成型塑料制件的任务书提出，模具设计人员以成型塑料制件任务书、模具设计任务书为依据来设计模具。

二、收集、分析、消化原始资料

收集整理有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊加工资料，以备设计模具时使用。

⑴消化塑料制件图，了解制件的用途，分析塑料制件的工艺性，尺寸精度等技术要求。例如塑料制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是什么，塑件的几何结构、斜度、嵌件等情况是否合理，熔接痕、缩孔等成型缺陷的允许程度，有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。选择塑料制件尺寸精度最高的尺寸进行分析，看看估计成型公差是否低于塑料制件的公差，能否成型出合乎要求的塑料制件来。此外，还要了解塑料的塑化及成型工艺参数。

⑵消化工艺资料，分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等要求是否恰当，能否落实。

成型材料应当满足塑料制件的强度要求，具有好的流动性、均匀性和各向同性、热稳定性。根据塑料制件的用途，成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性能、必要的d性和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接性或者焊接性等要求。

三、确定成型方法

采用直压法、铸压法还是注射法。

四、选择成型设备

根据成型设备的种类来进行模具，因此必须熟知各种成型设备的性能、规格、特点。例如对于注射机来说，在规格方面应当了解以下内容：注射容量、锁模压力、注射压力、模具安装尺寸、顶出装置及尺寸、喷嘴孔直径及喷嘴球面半径、浇口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等，具体见相关参数。

要初步估计模具外形尺寸，判断模具能否在所选的注射机上安装和使用。

五、具体结构方案：

⑴确定模具类型

如压制模（敞开式、半闭合式、闭合式）、铸压模、注射模等。

⑵确定模具类型的主要结构

选择理想的模具结构在于确定必需的成型设备，理想的型腔数，在绝对可靠的条件下能使模具本身的工作满足该塑料制件的工艺技术和生产经济的要求。对塑料制件的工艺技术要求是要保证塑料制件的几何形状，表面光洁度和尺寸精度。生产经济要求是要使塑料制件的成本低，生产效率高，模具能连续地工作，使用寿命长，节省劳动力。

影响模具结构及模具个别系统的因素很多，很复杂：

①型腔布置。根据塑件的几何结构特点、尺寸精度要求、批量大小、模具制造难易、模具成本等确定型腔数量及其排列方式。

对于注射模来说，塑料制件精度为3级和3a级，重量为5克，采用硬化浇注系统，型腔数取4-6个；塑料制件为一般精度（4-5级），成型材料为局部结晶材料，型腔数可取 16-20个；塑料制件重量为12-16克，型腔数取8-12个；而重量为50-100克的塑料制件，型腔数取4-8个。对于无定型的塑料制件建议型腔数为24-48个，16-32个和6-10个。当再继续增加塑料制件重量时，就很少采用多腔模具。7-9级精度的塑料制件，最多型腔数较之指出的4-5 级精度的塑料增多至50%。

②确定分型面。分型面的位置要有利于模具加工，排气、脱模及成型 *** 作，塑料制件的表面质量等。

③确定浇注系统（主浇道、分浇道及浇口的形状、位置、大小）和排气系统（排气的方法、排气槽位置、大小）。

④选择顶出方式（顶杆、顶管、推板、组合式顶出），决定侧凹处理方法、抽芯方式。

⑤决定冷却、加热方式及加热冷却沟槽的形状、位置、加热元件的安装部位。

⑥根据模具材料、强度计算或者经验数据，确定模具零件厚度及外形尺寸，外形结构及所有连接、定位、导向件位置。

⑦确定主要成型零件，结构件的结构形式。

⑧考虑模具各部分的强度，计算成型零件工作尺寸。

以上这些问题如果解决了，模具的结构形式自然就解决了。这时，就应该着手绘制模具结构草图，为正式绘图作好准备。

⑨绘制模具图

要求按照国家制图标准绘制，但是也要求结合本厂标准和国家未规定的工厂习惯画法。

在画模具总装图之前，应绘制工序图，并要符合制件图和工艺资料的要求。由下道工序保证的尺寸，应在图上标写注明"工艺尺寸"字样。如果成型后除了修理毛刺之外，再不进行其他机械加工，那么工序图就与制件图完全相同。

在工序图下面最好标出制件编号、名称、材料、材料收缩率、绘图比例等。通常就把工序图画在模具总装图上。

A、绘制总装结构图

绘制总装图尽量采用1：1的比例，先由型腔开始绘制，主视图与其它视图同时画出。

模具总装图应包括以下内容：

①模具成型部分结构

②浇注系统、排气系统的结构形式。

③分型面及分模取件方式。

④外形结构及所有连接件，定位、导向件的位置。

⑤标注型腔高度尺寸（不强求，根据需要）及模具总体尺寸。

⑥辅助工具（取件卸模工具，校正工具等）。

⑦按顺序将全部零件序号编出，并且填写明细表。

⑧标注技术要求和使用说明。

B、模具总装图的技术要求内容：

①对于模具某些系统的性能要求。例如对顶出系统、滑块抽芯结构的装配要求。

②对模具装配工艺的要求。例如模具装配后分型面的贴合面的贴合间隙应不大于005mm模具上、 下面的平行度要求，并指出由装配决定的尺寸和对该尺寸的要求。

③模具使用，装拆方法。

④防氧化处理、模具编号、刻字、标记、油封、保管等要求。

⑤有关试模及检验方面的要求。

C、绘制全部零件图

由模具总装图拆画零件图的顺序应为：先内后外，先复杂后简单，先成型零件，后结构零件。

①图形要求：一定要按比例画，允许放大或缩小。视图选择合理，投影正确，布置得当。为了使加工专利号易看懂、便于装配，图形尽可能与总装图一致，图形要清晰。

②标注尺寸要求统一、集中、有序、完整。标注尺寸的顺序为：先标主要零件尺寸和出模斜度，再标注配合尺寸，然后标注全部尺寸。在非主要零件图上先标注配合尺寸，后标注全部尺寸。

③表面粗糙度。把应用最多的一种粗糙度标于图纸右上角，如标注"其余32。 "其它粗糙度符号在零件各表面分别标出。

④其它内容，例如零件名称、模具图号、材料牌号、热处理和硬度要求，表面处理、图形比例、自由尺寸的加工精度、技术说明等都要正确填写。

D、校对、审图、描图、送晒

自我校对的内容是：

①模具及其零件与塑件图纸的关系，模具及模具零件的材质、硬度、尺寸精度，结构等是否符合塑件图纸的要求。

②塑料制件方面

塑料料流的流动、缩孔、熔接痕、裂口，脱模斜度等是否影响塑料制件的使用性能、尺寸精度、表面质量等方面的要求。图案设计有无不足，加工是否简单，成型材料的收缩率选用是否正确。

③成型设备方面

注射量、注射压力、锁模力够不够，模具的安装、塑料制件的南芯、脱模有无问题，注射机的喷嘴与哓口套是否正确地接触。

④模具结构方面

a分型面位置及精加工精度是否满足需要，会不会发生溢料，开模后是否能保证塑料制件留在有顶出装置的模具一边。

b脱模方式是否正确，推广杆、推管的大小、位置、数量是否合适，推板会不会被型芯卡住，会不会造成擦伤成型零件。

c模具温度调节方面。加热器的功率、数量；冷却介质的流动线路位置、大小、数量是否合适。

d处理塑料制件制侧凹的方法，脱侧凹的机构是否恰当，例如斜导柱抽芯机构中的滑块与推杆是否相互干扰。

e浇注、排气系统的位置，大小是否恰当。

f设计图纸

g装配图上各模具零件安置部位是否恰当，表示得是否清楚，有无遗漏

h零件图上的零件编号、名称，制作数量、零件内制还是外购的，是标准件还是非标准件，零件配合处理精度、成型塑料制件高精度尺寸处的修正加工及余量，模具零件的材料、热处理、表面处理、表面精加工程度是否标记、叙述清楚。

⑤零件主要零件、成型零件工作尺寸及配合尺寸。尺寸数字应正确无误，不要使生产者换算。

⑥检查全部零件图及总装图的视图位置，投影是否正确，画法是否符合制图国标，有无遗漏尺寸。

⑦校核加工性能：（所有零件的几何结构、视图画法、尺寸标等是否有利于加工）

⑧复算辅助工具的主要工作尺寸

专业校对原则上按设计者自我校对项目进行；但是要侧重于结构原理、工艺性能及 *** 作安全方面。描图时要先消化图形，按国标要求描绘，填写全部尺寸及技术要求。描后自校并且签字。把描好的底图交设计者校对签字，习惯做法是由工具制造单位有关技术人员审查，会签、检查制造工艺性，然后才可送晒。

⑨编写制造工艺卡片

由工具制造单位技术人员编写制造工艺卡片，并且为加工制造做好准备。在模具零件的制造过程中要加强检验，把检验的重点放在尺寸精度上。模具组装完成后，由检验员根据模具检验表进行检验，主要的是检验模具零件的性能情况是否良好，只有这样才能俚语模具的制造质量。

⑶试模及修模

虽然是在选定成型材料、成型设备时，在预想的工艺条件下进行模具设计，但是人们的认识往往是不完善的，因此必须在模具加工完成以后，进行试模试验，看成型的制件质量如何。发现总是以后，进行排除错误性的修模。

塑件出现不良现象的种类居多，原因也很复杂，有模具方面的原因，也有工艺条件方面的原因，二者往往交只在一起。在修模前，应当根据塑件出现的不良现象的实际情况，进行细致地分析研究，找出造成塑件缺陷的原因后提出补救方法。因为成型条件容易改变，所以一般的做法是先变更成型条件，当变更成型条件不能解决问题时，才考虑修理模具。

修理模具更应慎重，没有十分把握不可轻举妄动。其原因是一旦变更了模具条件，就不能再作大的改造和恢复原状。

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