产品质量管理流程

1、进料(货)检验(IQC)： 是工厂制止不合格物料进入生产环节的首要控制点。

①进料检验项目及方法 ：

a)外观：一般用目视、手感、对比样品进行验证;

b)尺寸：一般用卡尺、千分尺等量具验证;

c)特性：如物理的、化学的、机械的特性，一般用检测仪器和特定方法来验证。

②进料检验方法：a 全检, b抽检

③检验结果的处理：

a)接收;

b)拒收(即退货);

c)让步接收;

d)全检(挑出不合格品退货)

e)返工后重检

④依据的标准：《原材料、外购件技术标准》、《进货检验和试验控制程序》、《理化检验规程》等等。

2、生产过程检验(IPQC)： 一般是指对物料入仓后到成品入库前各阶段的生产活动的品质控制，即Inprocess Quality Control。而相对于该阶段的品质检验，则称为FQC(Final Quality Control)。

① 过程检验的方式主要有：

a)首件自检、互检、专检相结合;

b)过程控制与抽检、巡检相结合;

c)多道工序集中检验;

d)逐道工序进行检验;

e)产品完成后检验;

f)抽样与全检相结合;

②过程品质控制(IPQC)：是对生产过程做巡回检验。

a)首件检验;

b)材料核对;

c)巡检：保证合适的巡检时间和频率，严格按检验标准或作业指导书检验。包括对产品质量、工艺规程、机器运行参数、物料摆放、标识、环境等的检验;

d)检验记录，应如实填写。

③过程产品品质检验(FQC)：是针对产品完工后的品质验证以确定该批产品可否流入下道工序，属定点检验或验收检验。a 检验项目：外观、尺寸、理化特性等;b 检验方式：一般采用抽样检验;c不合格处理;d记录;

④ 依据的标准：《作业指导书》、《工序检验标准》、《过程检验和试验程序》等等。

3、最终检验控制： 即成品出货检验。(Outgoing QC)

4、品质异常的反馈及处理：

① 自己可判定的，直接通知 *** 作工或车间立即处理;

② 自己不能判定的，则持不良样板交主管确认，再通知纠正或处理;

③ 应如实将异常情况进行记录;

④ 对纠正或改善措施进行确认，并追踪处理效果;

⑤ 对半成品、成品的检验应作好明确的状态标识，并监督相关部门进行隔离存放。

5、质量记录： 为已完成的品质作业活动和结果提供客观的证据。

a)必须做到：准确、及时、字迹清晰、完整并加盖检验印章或签名。

b)还要做到：及时整理和归档、并贮存在适宜的环境中。

出现问题： QC提出-------------QA确认------反馈生产部-------QC确认---------------QA确认 1，品质异常表 签字 确认签字 2，改善放案表 签字 填写改善放案 检查没问题签字 检查没问题签字

在生产过程中虽然有详细的生产说明书作为参考，但还是会经常发生产品质量异常的现象，而且它对生产效率及质量的影响极大，一线班组长对产品质量异常进行及时有效的确认、分析、处理和追查，是提升班组生产效率、生产良率和产品质量的关键，那么如何进行产品质量异常处理呢？

一、生产质量分析 系统，快速定位引起产品质量的根本原因

合格的生产质量分析系统，必须具备以下几个特点：

（1）快速整合生产全量数据，即时获取生产全量数据，质量数据实时动态更新，秒级响应数据需求；

（2）各类数据关联分析，打通人机料法环数据，数据无遗漏无误差，快速定位缺陷根因，追溯产品质量；

（3）是简单易用的质量分析系统，只需简单的拖曳选取数据，系统通过AI分析，自动生成数据结果；

（4）质量分析大屏看板，可视化动态图标，打造管理驾驶舱，一眼掌握生产情况。

二、根据质量异常原因进行相应的处理

（1）工艺文件问题

首先要确认生产工艺文件是否正确，一般产品质量异常是工艺文件出现问题的可能性很小，它是一个标准性的参考文件，一旦有问题，那就是非常大的问题了，这种情况一般发生在刚开始投产或者工艺变更后，而大批量生产的时候，是很少出现这种情况的。

如果工艺文件真出现了问题，必须停止生产，因为工艺如果有错，生产的产品就全部有问题，而不会出现有的产品合格有的产品不合格这种情况。停产以后，班组长必须立即向上级领导汇报，可以直接口头汇报，也可以先口头后书面的进行汇报。然后再等待上级领导的进一步指示。

（2）机器设备问题

在确认工艺文件没有问题后，我们还要确认一下，是不是机器设备造成的不良品。

对于机器设备原因造成的不良品，除了停止设备出错岗位的生产和通知维修人员进行维修外，还要让机器 *** 作人员记录好维修时间，这样便于在当日的生产任务中，将设备维修造成的产量损失扣除，以免其为了完成生产任务，继续开机生产出更多不良品。

（3） *** 作手法问题

因为 *** 作手法的不当造成不良品也是很多员工较容易忽视且容易犯错的地方，这时你可以让问题岗位的员工重新 *** 作一遍，看看错在哪里，是他不遵守工艺文件的要求进行作业导致的，还是因为他违背机器 *** 作要求所致，知道出错点和出错原因后，班组长要指导该员工更改错误的 *** 作手法，并当场反复 *** 作，直到 *** 作无误为止。

（4）原材料问题

我们还要考虑原材料是否有问题，如果是原材料问题导致产品质量异常，班组长应该交由品质部门处理。

（5）环境问题

有时温湿度问题也会造成产品不良，比如电子产品的生产和存储都有温湿度要求。一般产品的湿度规格是50±20%，温度规格是23±5℃。当车间温度异常时，可以开启空调调节，确保在温度要求范围之内。当车间内湿度异常时可以开启加湿或除湿机进行调节，使湿度达标。

三、追查质量异常产品的流向

首先，对于还在生产线上的不良半成品，如果是在本工位发现的不良半成品，只要对自己工位的不良品进行区分就行。如果是在后面工序发现前面工序的不良品，就要区分出不良发生工位到不良发现工位的半成品，将这些半成品按类摆放，并做好不良标识，再统一放入不合格管理区域，由相关人员全部重新检测。

但如果不良品已经流入到当日生产的完成品中，就要对当日生产的完成品进行区分管理，先统计受影响的产品数量，并做好不良标识，再统一放入不良品管理区域进行管理。

在生产制造过程中，发生品质异常问题是不可避免的。当出现问题时，为了有效防范批量品质事故，品管需要快速判断可能是哪个材料引起的，需要知道这批成品是谁做的，什么时候做的，提供材料的分别是哪个供应商等信息。

有了这些信息，企业才能快速展开事故的应对措施，如：对异常产品进行整批检查，同批次的产品，都要开箱抽检，确认有无同类的品质异常问题，避免出现批量品质事故，使企业蒙受经济损失。

企业可以通过应用ERP系统，在成品发生品质异常问题的时候，系统可以快速地罗列关联信息，定位品质异常问题的来源，产品去向也能一键追溯，轻松防范品质问题。

ERP系统提供履历追溯，在出现品质异常问题产品时，可以自动调出关联的生产、检验、库存、物流等过程的所有资料，实现品质异常问题的快速排查。出现异常的成品关联信息可以实时查询，品管可以随时掌握同批次库存还有哪些？是哪个生产部门生产的？……快速定位问题来源，展开事故的应对措施，将损失降到最低。

ERP系统提供去向追溯，材料的库存，领用，品质相关信息可以一并追溯。引起异常的原材料关联信息可以一键调出，帮助企业及时追溯物料去向，加快应急反应速度，有效避免因补救措施不及时，导致的违约风险；可以根据去向追溯信息，及时、精准地批次召回有品质异常问题的产品，避免给企业的市场信誉和经济带来损失。

1．知会相关作业员，指出不良原因，对其 *** 作员进行教育培训，将已生产好的产品进行全检，把不良品挑出。针对常出现 *** 作不规范员工进行重点跟踪，及时了现问题并纠正。

出现异常需按以下处理程序 *** 作：不良品的标示隔离、开立品质异常单、召集生产、技术、品质部门进行原因检讨与分析、并检讨相应对策；跟据对策实施和效果确认。实施效果达到预期效果则结案，达不到预期效果则重新检讨对策。

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