刀块是标准件,刀块位置要根据工件大小确定,工件不一样,位置也不一样。
对刀方法:
1、用可转位面铣刀对刀块。
2、 *** 作过程。在对水平面铣削前,一般还没有进行工件坐标系的设定(即还没有进行“对刀”),因此水平面的铣削加工在MDI(A)方式下进行。其 *** 作过程为:
( 1)工件装夹完毕后,把面铣刀刀柄装入数控机床主轴。
( 2)选择MDI(A)方式,输入“M3S600”后,按“启动”。
( 3)转到手动方式,利用手持单元选择X、Y轴移动,使面铣刀处在图3-4中A上方的位置;选择Z轴使面铣刀下降,当面铣刀接近工件表面时,把手持单元的进给倍率调到“×10”,然后继续下降,当进入切削后,根据工件上表面平整及粗糙度情况确定切深(背吃刀量pa,一般取03~05mm)。
( 4)再次进入MDI(A)方式,输入加工程序后按“启动”进行切削加工。
1、用可转位面铣刀对刀块。
2、 *** 作过程。在对水平面铣削前,一般还没有进行工件坐标系的设定(即还没有进行“对刀”),因此水平面的铣削加工在MDI(A)方式下进行。其 *** 作过程为:
( 1)工件装夹完毕后,把面铣刀刀柄装入数控机床主轴。
( 2)选择MDI(A)方式,输入“M3S600”后,按“启动”。
( 3)转到手动方式,利用手持单元选择X、Y轴移动,使面铣刀处在图3-4中A上方的位置;选择Z轴使面铣刀下降,当面铣刀接近工件表面时,把手持单元的进给倍率调到“×10”,然后继续下降,当进入切削后,根据工件上表面平整及粗糙度情况确定切深(背吃刀量pa,一般取03~05mm)。
( 4)再次进入MDI(A)方式,输入加工程序后按“启动”进行切削加工。
雕刻机对刀方法
1、试切法对刀
试切法对刀是实际中应用的最多的一种对刀方法。下面以采用MITSUBISHI 50L数控系统的RFCZ12车床为例,来介绍具体 *** 作方法。
工件和刀具装夹完毕,驱动主轴旋转,移动刀架至工件试切一段外圆。然后保持X坐标不变移动Z轴刀具离开工件,测量出该段外圆的直径。将其输入到相应的刀具参数中的刀长中,系统会自动用刀具当前X坐标减去试切出的那段外圆直径,即得到工件坐标系X原点的位置。再移动刀具试切工件一端端面,在相应刀具参数中的刀宽中输入Z0,系统会自动将此时刀具的Z坐标减去刚才输入的数值,即得工件坐标系Z原点的位置。
例如,2#刀刀架在X为1500车出的外圆直径为250,那么使用该把刀具切削时的程序原点X值为1500-250=1250;刀架在Z为
1800时切的端面为0,那么使用该把刀具切削时的程序原点Z值为1800-0=1800。分别将(1250,1800)存入到2#刀具参数刀长中的X与Z中,在程序中使用T0202就可以成功建立出工件坐标系。
事实上,找工件原点在机械坐标系中的位置并不是求该点的实际位置,而是找刀尖点到达(0,0)时刀架的位置。采用这种方法对刀一般不使用标准刀,在加工之前需要将所要用刀的刀具全部都对好。
2、对刀仪自动对刀
很多车床上都装备了对刀仪,使用对刀仪对刀可免去测量时产生的误差,大大提高对刀精度。由于使用对刀仪可以自动计算各把刀的刀长与刀宽的差值,并将其存入系统中,在加工另外的零件的时候就只需要对标准刀,这样就大大节约了时间。需要注意的是使用对刀仪对刀一般都设有标准刀具,在对刀的时候先对标准刀。
下面以采用FANUC 0T系统的日本WASINO
LJ-10MC车削中心为例介绍对刀仪工作原理及使用方法。刀尖随刀架向已设定好位置的对刀仪位置检测点移动并与之接触,直到内部电路接通发出电信号(通常我们可以听到嘀嘀声并且有指示灯显示)。在2#刀尖接触到a点时将刀具所在点的X坐标存入到图2所示G02的X中,将刀尖接触到b点时刀具所在点的Z坐标存入到G02的Z中。其他刀具的对刀按照相同的方法 *** 作。
事实上,在上一步的 *** 作中只对好了X的零点以及该刀具相对于标准刀在X方向与Z方向的差值,在更换工件加工时再对Z零点即可。由于对刀仪在机械坐标系中的位置总是一定的,所以在更换工件后,只需要用标准刀对Z坐标原点就可以了。 *** 作时提起Z轴功能测量按钮“Z-axis shift measure”面。
手动移动刀架的X、Z轴,使标准刀具接近工件Z向的右端面,试切工件端面,按下“POSITION
RECORDER”按钮,系统会自动记录刀具切削点在工件坐标系中Z向的位置,并将其他刀具与标准刀在Z方向的差值与这个值相加从而得到相应刀具的Z原点,其数值显示在WORK SHIFT工作画面上。
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