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摘要：
PP生产计划系统是一个综合性的企业资源计划系统，包括制造执行系统的全部功能。它完整地集成各种应用领域的所有业务功能，支持 客户订单快速处理。你可以用R/3业务模型的组织实体同任何现有企业组织结构对应起来。R/3支持跨越多个公司的事务处理，以及同一企业各组织实体之间的分销需求计划。
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一、 R/3 生产计划系统主要特征及模型：
1、主要特征
PP生产计划系统是一个综合性的企业资源计划系统，包括制造执行系统的全部功能。它完整地集成各种应用领域的所有业务功能，支持 客户订单快速处理。你可以用R/3业务模型的组织实体同任何现有企业组织结构对应起来。R/3支持跨越多个公司的事务处理，以及同一企业各组织实体之间的分销需求计划。
2、制造资源管理模型
R/3 PP生产计划系统是一个联机处理的制造资源计划系统，同所有R/3应用程序完全集成。R/3 PP完全支持APICS的MRP II模型。R/3同传统的MRP II系统不同，它不仅集成了财务和后勤的计划和执行功能，而且将企业的利润控制贯穿于整个供应链，完成了供应链到价值链的升华。此外，R/3PP还提供制造执行系统（MES）的所有功能。同时，R/3还具有强大的面向客户并充分集成各种销售业务的功能。
在所有R/3事务处理中，用户可享受到集成的好处。例如：
R/3将销售订单的需求量转换至主计划。新的客户需求量立即显示在主计划员面前。这是保证按时发货的最快途径。
所有存货消耗量及货物入库事务处理同步地过帐到总帐科目。
车间订单确认及倒冲发料联机过帐到所有总帐的有关科目。生产成本中心及时从生产作业活动得到贷方金额。分配到生产成本采集点的成本是同步发生的。任何时候你都可以联机得到与生产有关的最新成本信息。
如果你是一个订货生产类型的制造商，你可以连续监控所有与订单有关的成本。你甚至可以用R/3对比冻结成本、实际/目标成本和所有发生的成本。当你向客户发货并开具发票时，你会立即知道你的利润有多少。
由于R/3集成所有的业务流程，它是一个业务流程重组的极好工具。R/3将帮助你克服支离破碎的业务流程，并优化贯穿设计、销售、生产、分配和成本核算的工作流程。
二、该系统具备的主要功能：
* 制定销售计划
* 编制主生产计划
* 生成物料需求计划
* 市场预测
* 生产资源计划
* 能力计划
* 生产活动控制
* 工厂数据采集
下面分别简要阐述各模块功能的实施:
1、SOP销售及运作计划模块
销售和运作计划（SOP）是一个通用的计划和预测工具，你可以用它来使你的公司的经营现代化，优化公司的业务。
SOP的集成功能使你对公司的各项活动一目了然。你可以汇总不同的内部和外部的数据，作为设置现实经营目标的依据。这提供了现实检查的机会：我的业务策略是否反应我的经营能力和市场需求？这样，用SOP，你就可以采取有针对性的计划。
SOP的延展性使它适用于对任何逻辑数据进行高级的或详细的计划。d性计划层次使你可以从几乎所有组织单位（例如，销售组织，物料组，生产工厂，产品组）的角度甚至整个企业的角度创建和查看你的数据。由于充分支持集中规划，SOP适用于销售、生产、采购，库存管理等的中长期计划。
你使用的计划表是电子表格。因此你可以大范围地进行跟踪先前计划数据、预测市场需求、运行分析，条件模拟等各种 *** 作。
2、需求管理(DM)
需求管理的功能是用来确定成品与重要部件的需求数量与交货日期。需求管理的结果就是所谓的需求大纲。为了创建需求大纲，你必须首先定义用于计划某一产品的计划策略。该计划策略代表了用于计划与制造或者采购产品的不同的生产方法。
使用这些策略，你可以决定是否仅由销售订单来触发生产（定制）或者不由销售订单来触发生产（为库存生产）。或者，你可能想使需求大纲中既有销售订单也有库存订单。如果生产时间比标准的市场交货时间长，那么你可能想在任何销售订单存在之前生产成品或至少生产某些部件。在这种情况下，销售数量是预先计划好的（例如，在销售预测的指导下）。
可以以计划的独立需求形式创建需求大纲。需求管理使用计划的独立需求而客户需求是在销售订单管理中创建的。
计划策略表示计划生产数量与日期的业务过程。在SAP系统中可以使用广泛的生产计划策略，范围从纯订货型生产到备货型生产。根据所选择的策略，可以使用销售订单和/或销售预测值来创建需求大纲。你也可以选择把库存水平移至装配水平以便由新接销售订单来触发最终装配。否则，你也可以专门为装配执行需求管理。
例如，你可以把计划策略组合起来，这意味着你可以为成品选择策略"带最终装配的计划"，但是你仍然可以选择不同的策略，如在此成品的BOM中关于一个重要部件的"在装配层的计划"。
在系统定制中列出了可用于一个物料的计划策略，并且通过策略组该计划策略被分配给物料主记录中的物料，可以为每一种策略定义包含重要控制参数的需求类型。
如上面所提到的，在SAP标准系统中可以使用完整范围的策略，在下列部分中对这些策略给出了详细的描述：
★备货型生产（10/11）
★按销售与库存订单以批量生产(30)
★最终装配计划(40)
★没有最终装配的计划(50)
★带有计划物料的计划(60)
★在装配级计划(70)/在虚拟装配级计划(59)
★订货型生产(20)
★具有配置的订货型生产(25)
★物料变式的订货型生产(3.0C:可库存的类型)(26)
★无最终装配的计划物料变式(3.0C:可库存类型)(55)
★使用计划物料计划物料变式(65)
★特性计划(56/89)
★计划变式(54)
3、主生产计划(MPS)
主计划和物料需求计划的目的是定制可用能力和收货以适合需求数量。为了确保物料的可用量，不同的缓冲时间和安全库存被输入，这不可避免导致了高库存水平。因此尤其对于有价值的物料会出现高仓储成本。
为了减少这些高仓储成本并同时增加计划稳定性，成品计划和主部件应该很好地协调，因为这些产品的主计划对整个生产流程影响很大。相关零部件的计划依赖于成品的计划结果和主部件，尽管成品代表所有将被计划物料的一小部分。在成品级的频繁更改可引起完整计划运行的不稳定。记住这些事实，MRP控制者经常计划高安全库存水平和缓冲时间以保证物料可用量而不管计划的难度。
因而，使用附加注意来单独计划成品和重要的部件是有意义的。这些物料可以作为主计划项目在SAP系统中被标识，它可以被计划并通过使用一系列特殊工具最终被调整。对这些"主计划项目"的计划导致库存水平的减少并同时提高交货性能和使服务水平更为可靠。
综合而述,R/3主计划模块的主要特征为:
R/3主计划模块包括需求管理、生产计划管理及主生产计划（MPS）。
需求管理与销售与运作计划（SOP）及销售与分销的计划功能完全集成。
可以根据生产率或根据详细工艺路线进行集成的能力计划。
MPS可以在任何计划层进行也可以在多个层次进行。
在最终产品或物料层可以选择不同的计划策略，如按冲销预测或订货生产编制计划。
订单报告（多层）在所有的生产层次显示作业计划问题。
R/3支持多地区分销资源计划（DRP）。
4、物料需求计划(MRP)
物料需求计划的主要功能是保证物料的可用量，即它被用于为内部目的以及销售和分销而采购或生产需求数量。这个过程包含库存监控，特别是用于采购和生产的订货建议。
在这个过程中，系统试图达到一方面服务层次最优化但同时在另一方面成本和资金占用最小化之间的平衡。
MRP控制者负责所有作业：指定类型，数量和需求时间，他也必须计算何时为订货建议创建多少数量以满足这些需求。为了计算数量他需要知道库存、库存预留和库存订单的所有信息，为了计算日期他也需要知道提前期和采购时间的信息。为了计算订货建议，MRP控制者必须为每个物料定义适当的MRP过程和批量过程。
供应链开始于销售、分销和需求管理。在销售和分销中，包含实际客户需求的销售订单直接从市场获得。在需求管理中，通过销售预测销售被提前计划。用此信息创建的计划独立需求（即对成品、部件、可贸易的货物和替代零部件的需求）触发物料需求计划。为了满足这些需求，你必须计算重订货数量和日期以及对应的采购元素。在计划运行中该采购元素是计划订单，或对于外部采购，是请购单。这两个采购元素是内部计划元素，它可以在任何时候被更改、重计划或删除。
如果一个物料是自制的，系统通过展开BOM来计算相关需求，或生产成品或部件所需的组件数量。如果存在物料短缺，在每个BOM层创建计划订单以满足需求。
一旦系统完成计算数量和日期，这些计划元素、采购元素就被转换成准确的采购元素：它们被转换成自制的生产订单和外部采购的采购订单。
自制物料的订单处理通过生产订单控制。生产订单包含它自己的排产过程，能力计划和状态管理。通过单个生产订单来执行成本会计。
外部采购的物料触发采购过程。在这种情况下，你必须选择合适的供应商，或必须提出草案协议。
通过生产或外部采购而可用的数量被放置在库存中并通过库存管理进行管理。
物料需求计划的目的是确保正确的物料能及时和在所需的数量上是可用的。在R/3系统中计划运行有两个主要目的：
保证物料的可用量并同时避免过量的库存。
为了确定物料短缺的情况并在计划运行中创建合适的采购元素-这意味MRP控制者必须在物料的例程监控中花较少的时间。为此，系统创建注意以通知MRP控制者关键部分和例外情况，以便他能迅速地再处理自动计划运行的结果。
以下功能对物料需求计划是可用的：
总计划和单项计划
净改变计划和再生计划
物料计划过程（MRP和基于消耗的计划）
批量确定过程
处理订货建议的易使用功能
具有计划订单的装配订单
覆盖范围（日供应）
不连续的零部件
使用替代和代用零部件
直接采购和直接生产（汇总订单）
评估计划结果的易使用功能
例外消息和计划调整检查
能力计划
可用量检查和拖欠订单处理
单层和多层溯源
销售订单的单项计划
计划可配套产品
基于事件的MRP
多工厂/地点计划
5、生产计划及生产活动控制
SAP系统中的生产订单
生产订单是PP生产计划系统的重要部分。PP系统是SAP后勤系统的完全集成的组件。它由下列组件集成而成：
销售和分销（SD）
物料管理（MM）
成本控制（CO）
生产计划和控制中的生产订单
在一个公司内，内部作业通过订单被处理。
一个生产订单指定何种物料将被生产，在何处被生产，使用什么作业并且用于什么日期。它并指定在生产过程中需要什么资源，以及订单成本如何被结算。
来自前面计划层（MRP）的计划订单或内部请求一存在，生产作业控制就把特定订单的数据（比如日期和数量）加入已存在的信息中。生产订单被用于控制和监控工厂中的生产作为成本会计的成本控制指令
6、能力需求计划
利用R/3系统,你在工作中心中使用能力类别定义可用能力。当在人力计划和发展中计划人力时你可以计划到单独的人。根据定义的工作中心的不同，你也可以定义下列能力类别
在工厂车间中的一台单独机器
*** 作一条生产线的一组人
在工厂维护中的一个维护工作中心
项目系统中的工程师组
订单是能力计划的核心。订单产生需求因此产生它们被处理的资源的负载。在SAP系统中订单被创建为：
物料需求计划中的计划订单
工厂车间控制中的生产订单
工厂维护中的工厂维护订单
项目系统中的网络
订单提供排产的基本数据。订单中的工序中的标准值和数量形成了排产和计算能力需求的基础。
通过R/3系统能力评估,你可以
确定可用能力
确定能力需求
把可用能力和能力需求比较
你可以通过R/3能力均衡来调整工作中心中的不足和过载能力,以及实现
最佳的机器和生产线的实行
合适资源的选择
7、CAPP标准值计算
关于CAPP标准值计算是生产计划系统（PP）的一部分，CAPP是属于生产计划（PP）的主数据－包括物料主档、物料清单、工艺路线和工作中心。
工艺路线
CAPP（CAPP＝ComputerAidedProcessPlanning）标准值计算为工作计划确定
工艺路线中的标准值而提供了机器的支持。这些标准值是利用执行工序的
工作中心所允许的加工方法或工艺来计算的。
标准值
在SAP系统中，这些标准值用于下列公式中：
计划
能力计划
成本核算
计划
在计划中，利用一个工艺路线中的一个工序中的标准值和数量来确定该工序的执行日期。
能力计划
在能力计划，利用一个工序中的标准值和数量来确定执行该工序的能力需求。这些需求再和工作中心所定义的可用能力进行比较。
成本核算
成本核算计算当物料在本公司进行加工时所发生的成本。成本核算提供了下列各方面的基本信息：
定价和定价政策
估价
成本控制
获利能力分析
工艺路线中的工序是通过成本中心和在工作中心中所维护的作业类型来与成本会计相联系的。如果工作中心指明了执行一工序，那么您就可以为保存在该工作中心的作业类型而输入标准值。
在产品成本核算期间，内部作业的估价是在为该作业类型所计划的比率的基础上进行的。作业类型决定了标准值如何被估价。
SAP中成本中心类型（Cost Center Type）和功能范围（Function Area）是两个常见并且容易接触到的概念。这两个概念与费用核算、成本核算、财务报表编制、科目设置等都有关系。现在结合相关配置和实务说明如下：
比如资产折旧，科目本身是无法区分属于生产费用还是管理费用，但在建立资产主档的时候，输入资产对应的成本中心，而成本中心里关联了Function area,这样就达到了区分科目性质的目的，只需要设置一个折旧费用科目而不用再进一步细分（销售费用-折旧、管理费用-折旧、制造费用-折旧等）。月末可以根据function area编制损益表。
其他费用也是类似的，启用了功能范围，工资科目就不用设置“管理费-工资”、“销售费-工资”、“制造费用-工资”、“研发费用-工资”等，而是统一设置一个“工资”科目，结合费用发生部门（成本中心）的功能范围即可判断到底是属于哪类的工资。
简而言之，启用功能范围之后，实务中启用的会计科目将会大大减少，变得更加简洁、统一和规范。
虽然功能范围是成本中心的重要属性之一。两者都直接与费用核算和归集、分析相关，但是是有区别的：功能范围主要是根据费用的功能特征来对费用进行细分，来出具满足管理需要的损益报表的。而成本中心作为成本对象，主要是用来归集费用的，当然我们也可以出具成本中心报表以此来对每个成本中心进行绩效考。
启用功能范围的前后配置分为三部分：
（1）定义功能范围
路径如下：SPRO->Enterprise Structure->Definition->Financial Accounting->Define Functional Area.
（2）激活功能范围
也就是激活销售会计核算成本。其路径如下：SPRO->Financial Accounting->Financial Accounting Global Settings->Company Code->Cost of Sales Accounting
（3）使用功能范围
功能范围创建并激活之后，必须将功能范围的主数据分配给其他系统对象或要素：
根据需要给总账科目分配功能范围：Functional Area在P&L类别的会计科目主数据中存在，一般这里留空(除非你很确定这个account只在这个functional area中使用，否则一定要留空)；
根据需要给成本中心分配功能范围；
根据需要给成本要素分配功能范围；
根据成本中心类别分配功能范围；
根据需要给订单类型分配功能范围。
上面提到，损益科目或成本要素可以分配功能范围，而成本中心也可以分配功能范围，两者有何关系？优先级！即科目层次的功能范围优先级高于成本中心上的功能范围。
当记一笔费用账时，系统优先GL+FA（如果在该费用类科目主数据中设定functional area值得话）, 然后才是Cost Center +FA。这样Functional Area就很容易的把各种费用划分的很细，从而出具的会计报表更改满足管理的需要。
这种优先顺序规则可解决这种实务问题：一个生产性的部门负责纯粹销售性的费用，那么，这个费用科目可设定为销售型的功能范围，而这个负责部门仍旧设为生产性的部门。这样，纵然，是生产性的部门发生这种费用，也优先按销售费用处理。如单位销售环节的一次运费、二次运费由事业部订单执行处来负责处理，而订单执行处在事业部下属于生产性的部门。
与功能范围相近和类似的概念是成本中心类别。在标准的配置中，大多数情况下，成本中心类别划分可能和功能范围的划分是相同的，纵然两者的编码可能不同。但是使用中有什么区别？
成本中心类别的配置包括两部分：
（1）定义成本中心类别：该类别包括数量消耗、实际/计划初级成本要素、实际/计划次级成本要素、实际/计划收入等冻结标志，以及未清项目冻结标志。这些属性将影响分配该类型的成本中心的属性及成本中心的使用。
（2）将成本中心类型与功能范围建立关系——多个成本中心类别可以对应一个功能范围。这实际上，建立了维护成本中心成本中心类型和功能范围属性的约束关系。给一个成本中心同时分配成本中心类型和功能范围的时候，不能违背这个对应关系。
（3）成本中心类型的使用：将成本中心类型分配给成本中心、作业类型等系统对象。最常见的是，分配给成本中心。
从上面的分析可以看出，成本中心类型和功能范围一般的配置中，表面看上去基本一样，可能都是分了销售、研发、生产、管理四个。而实际上，从后台的配置内容可以看出两者的侧重是不同的。
功能范围侧重确定费用的功能属性，用于快速简洁出具财务报表；而成本中心类型主要用于控制成本中心的一些属性，决定成本中心可以使用的范围或使用的方式等，并且与功能范围建立了约束关系。
TCODE:OPFAPath: SPRO->IMG->Production ->Basic data ->Work center ->General data ->Define field selection
只是...系统标准的默认都是必须输入的...相反你若是要修改为隐藏\可选...是不行的.并且你也不能这么做,一个work center 若是没有了 cost center...那后续做create routing \ create production order \Costing 等都会报错的...
若标准的 field selection 中没有该属性,或者你不熟悉,也可以尝试 tcode:SHD0, 通过屏幕变式处理.
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